CN115142142B - 一种喷头及设有该喷头的闪蒸纺丝设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及无纺布制造技术领域，特别涉及一种喷头及设有该喷头的闪蒸纺丝设备。该喷头内部设有减压室，且减压室两端分别设有与之相连通的减压口和喷丝口；减压室包括依次相连通的第一腔室和第二腔室，以使纺丝液从减压口进入、依次流经第一腔室和第二腔室后从喷丝口喷射；沿着纺丝液流动的方向上，第一腔室的横截面宽度逐渐增大，第二腔室的横截面宽度不变。采用本发明提供的喷头以及设有该喷头的闪蒸纺丝设备，可以让闪蒸纺丝过程更稳定，其能够显著提高所制得的闪蒸纺丝纤维丝束的质量，所制备得到的闪蒸纺丝成品，其克重均匀度更佳，透气性更好，防水性及微生物阻隔性更好。

Description

一种喷头及设有该喷头的闪蒸纺丝设备

技术领域

本发明涉及无纺布制造技术领域，特别涉及一种喷头及设有该喷头的闪蒸纺丝设备。

背景技术

闪蒸纺丝成网技术是由美国杜邦公司在上个世纪六十年代发明的一项新技术，闪蒸纺丝的原理是将高温高压条件下的高聚物溶液通过喷丝孔释放到常温常压的环境中，低沸点的溶剂迅速汽化，瞬间蒸发，而高聚物从液态迅速固化并被高速溶剂气体牵伸后形成纤维的纺丝方法。

其中，高温高压的高聚物溶液在释放到常温常压环境前，需要先经过减压室进行减压，形成两相溶液后，再经喷丝孔喷出，才能形成连续、稳定的丝束。高聚物溶液减压的原理是由于高聚物和溶剂在常温常压下不溶解，而在高温高压下借助搅拌剪切力的作用，高聚物能较好地溶解于溶剂中，而当溶解均匀的高聚物溶液进入减压室时，由于压力降低，聚合物的溶解能力降低，溶液就会发生一定程度的相分离，其中一相为富高聚物相，另一相为富溶剂相，形成两相溶液。而只有当两相溶液达到多相介质亚平衡状态时，才能纺出质量较好的丝束。而要达到多相介质亚平衡状态，就必须严格控制相变的各项参数，包括纺丝溶液的粘度、固含量，减压室的形状结构、容积、溶液停留时间、热量传递速度、温度、压力等。若某一个条件发生变化，就会使得相变的过程产生变化，而一旦相变不够充分或相变过头，都无法纺出正常的纤维

在现有的闪蒸纺丝技术中，均有提到纺丝溶液需经减压室减压后，才能由喷丝孔喷出。由于减压室常设置于溶液输送管的末段，常见的减压室形状结构就是一种圆柱体结构(如图1所示)。现有文献资料中未发现有人对闪蒸纺丝的喷头内的减压室，特别是减压室的形状结构及控制条件对闪纺纤维性能的影响进行研究与设计。例如：

申请号为201821501901.9、授权公告日为2018.09.14的中国实用新型专利，公开了一种喷嘴及设有该喷嘴的闪蒸纺丝设备，提到了聚合物溶液进入减压室后，通过喷嘴喷射到摆丝盘上的，该实用新型对喷嘴(又称喷丝口)进行结构改进，但未提及减压室的设计及控制方式，且从该实用新型专利公开的图示可以明显看出，其采用的减压室仍为常规的圆柱体结构。

由于闪蒸法纺丝技术的主要难点在于：如何保障喷出的纤维丝束的质量。而减压室的设计影响到丝束的质量，甚至决定了闪蒸纺丝是否能够成功，传统的圆柱形减压室结构的截面形状尺寸单一，没有针对溶液在其内腔中流动状态进行适用性调整，其制备得到的纤维丝束的质量较差。因此，如何对闪蒸设备中的减压室进行改进以提升纤维丝束的质量正是本发明致力于解决的问题。

发明内容

为解决上述背景技术中提到的现有技术的不足，本发明提供一种喷头，其设计一种减压室结构，用此结构所制备的纤维丝束及制成闪蒸纺丝成品的效果和性能更佳。

本发明提供一种喷头，其内部设有减压室，且减压室两端分别设有与之相连通的减压口和喷丝口；减压室包括依次相连通的第一腔室和第二腔室，以使纺丝液从减压口进入、依次流经第一腔室和第二腔室后从喷丝口喷射；沿着纺丝液流动的方向上，第一腔室的横截面宽度逐渐增大，第二腔室的横截面宽度不变。

在一实施例中，减压口与喷丝口同轴；喷丝口与第一腔室同轴；第一腔室与第二腔室同轴。

在一实施例中，减压口横截面直径为D₁，第一腔室的最小横截面直径为D₂，第二腔室的横截面直径为D₃；D₂与D₁之比大于等于1且小于等于10。

在一实施例中，D₃与D₁之比大于等于10且小于等于100。

在一实施例中，沿纺丝液流动的方向上，减压室的长度为L₁，第一腔室的长度为L₂，第二腔室的长度为L₃。

在一实施例中，L₁与D₃之比大于等于2且小于等于10。

在一实施例中，L₂与D₃之比大于等于1且小于等于5。

在一实施例中，L₃与D₃之比大于等于1且小于等于5。

在一实施例中，第一腔室的最大横截面直径等于与第二腔室的横截面直径D₃。

在一实施例中，减压口和喷丝口均为圆形结构；第一腔室为圆台形腔室，第二腔室为圆柱形腔室。

本发明还提供一种闪蒸纺丝设备，其包括喷头、反应釜和摆丝盘；喷头与反应釜出口连通，以使纺丝液从反应釜流出，通过减压口进入减压室，并从喷丝口流出喷射到摆丝盘上；喷头采用上述喷头。

基于上述，与现有技术相比，本发明提供的一种喷头及设有该喷头的闪蒸纺丝设备，具有以下有益效果：

相比采用常规圆柱体结构减压室的闪蒸纺丝设备，采用本发明提供的喷头以及设有该喷头的闪蒸纺丝设备，可以让闪蒸纺丝过程更稳定，其能够显著提高所制得的闪蒸纺丝纤维丝束的质量，使纤维丝束内单纤展开充分且均匀，纤维丝束均匀度更好，所制备得到的闪蒸纺丝成品，其克重均匀度更佳，透气性更好，防水性及微生物阻隔性更好。

本发明的其它特征和有益效果将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他有益效果可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；在下面描述中附图所述的位置关系，若无特别指明，皆是图示中组件绘示的方向为基准。

图1为现有常规喷头的截面结构示意图；

图2为本发明提供的喷头的优选实施方案的截面结构示意图；

图3为本发明提供的闪蒸纺丝设备优选实施方案的结构示意图。

附图标记：

100闪蒸纺丝设备 11喷头 12纤维丝束

13纤维网片 14纤维网层 15反应釜

16摆丝盘 17空气放大器 18移动网帘

111减压室 112减压口 113喷丝口

1111第一腔室 1112第二腔室

减压口直径为D₁；第一腔室的窄端面的直径为D₂；第二腔室的横截面直径为D₃；喷丝口直径为D₄；减压室的长度为L₁；第一腔室的长度为L₂；第二腔室的长度为L₃。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本发明不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，本发明所使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本发明的限制；应进一步理解，本发明所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本发明中明确如此定义之外。

如图2-3所示，本发明提供一种喷头11，其内部设有减压室111，且减压室111两端分别设有与之相连通的减压口112和喷丝口113。减压室111包括依次相连通的第一腔室1111和第二腔室1112，以使纺丝液从减压口112进入、依次流经第一腔室1111和第二腔室1112后从喷丝口113喷射。沿着纺丝液流动的方向上，第一腔室1111的横截面宽度逐渐增大，第二腔室1112的横截面宽度不变。

本发明提供的喷头11设有以上结构的减压室111，在喷头11用在闪蒸纺丝设备100中时，聚合物被溶解后形成聚合物纺丝液(下文简称纺丝液)，高温高压条件下的高聚物纺丝液从减压口112进入减压室111，依次流经减压室111的第一腔室1111和第二腔室1112减压，形成两相纺丝液后，再经喷丝口113喷出形成连续、稳定的纤维丝束12。采用本发明提供的喷头11，可以让闪蒸纺丝过程更稳定，其能够显著所制得的闪蒸纺丝纤维丝束12的质量，使纤维丝束12内单纤展开充分且均匀，纤维丝束12均匀度更好(纤维丝束12内单纤直径、单纤强度等性能均匀度更好)，所制备得到的闪蒸纺丝成品，其克重均匀度更佳，透气性更好，防水性及微生物阻隔性更好。相比采用常规圆柱体结构的减压室111的闪蒸纺丝设备，采用本发明所制成的纤维丝束12及制成成品的效果和性能更佳。

具体地，本发明提供的喷头11中减压室111采用如上结构设计，包括至少以下设计原理和发明构思：

本发明构思的关键点在于减压室111的形状结构要满足纺丝液减压的原理，即聚合物纺丝液压力降低，聚合物的溶解能力降低，纺丝液就会发生一定程度的相分离，其中一相为富高聚物相，另一相为富溶剂相，形成两相纺丝液。而只有当两相纺丝液达到多相介质亚平衡状态时，此时立即将两相纺丝液从喷丝孔喷出，才能纺出质量较好的丝束。

而要让纺丝液在减压室111内形成稳定的多相介质亚平衡状态，减压室111的结构决定了纺丝液进入减压室111的流动状态(具体来说，影响因素为：纺丝液稳定流动，不发生激烈的湍流现象，才能更好的达到多相介质亚平衡状态)。

根据减压原理，高压的纺丝液经过减压口112，再释放到减压室111的空间内，纺丝液的压力会降低。由于减压口112的横截面的面积最小，因此纺丝液在进入减压口112的前中后阶段的流速分别是慢、快、慢，纺丝液在减压口112处的流速最快，快流速的纺丝液进入到慢流速的纺丝液时，很容易在引起慢流速纺丝液区里引起湍流现象。所以，为了尽量减小湍流现象，保证纺丝液稳定流动，设计靠近减压口112的第一腔室1111的横截面宽度沿着远离减压口112的方向逐渐增大(呈如图2所示的喇叭状)，由于纺丝液流经的体积是逐渐增大的，因此纺丝液的流速呈逐渐降低的趋势，因此，流动的纺丝液就不容易出现湍流的现象。

根据减压原理，纺丝液减压后形成稳定的多相介质亚平衡状态的两相纺丝液，此时需将两相纺丝液立即喷出。因此，为保证此时的纺丝液不发生变化，此时减压室111的横截面的面积应保持不变。据此，设计靠近喷丝口113一端的第二腔室1112结构，使其沿着远离减压口112的方向横截面宽度不变(例如图2所示的圆柱形结构)，从而可较好的保证两相纺丝液的亚平衡状态。

综上，本发明设计一款特殊结构的减压室111(第一腔室1111和第二腔室1112相结合)，采用设如上结构的减压室111的喷头11以及设有该喷头11的闪蒸纺丝设备100，可以让闪蒸纺丝过程更稳定，其能够显著提高所制得的闪蒸纺丝纤维丝束12的质量，使纤维丝束12内单纤展开充分且均匀，纤维丝束12均匀度更好(纤维丝束12内单纤直径、单纤强度等性能均匀度好)，所制备得到的闪蒸纺丝成品，其克重均匀度更佳，透气性更好，防水性及微生物阻隔性更好。相比采用常规圆柱体结构的减压室111的闪蒸纺丝设备，采用本发明所制成的纤维丝束12及制成成品的效果和性能明显更佳。

优选地，如图2-3所示，减压口112和喷丝口113均为圆形结构。第一腔室1111为圆台形腔室，第二腔室1112为圆柱形腔室。

设置减压口112和喷丝口113为圆形结构、且第一腔室1111为圆台形腔室，第二腔室1112为圆柱形腔室，使得减压口112、喷丝口113、第一腔室1111和第二腔室1112的壁面光滑过渡，且没有拐角死角，从而纺丝液在流动过程中不易残留在内壁上且流动性好，不易产生湍流，有利于提升制备的纤维丝束12的质量。

优选地，如图2-3所示，减压口112与喷丝口113同轴，喷丝口113与第一腔室1111同轴，第一腔室1111与第二腔室1112同轴。

优选地，如图2-3所示，第一腔室1111的最大横截面直径等于与第二腔室1112的横截面直径D₃。

优选地，如图2-3所示，减压口112横截面直径为D₁，第一腔室1111的最小横截面直径为D₂，第二腔室1112的横截面直径为D₃。D₂与D₁之比大于等于1且小于等于10。

优选地，如图2-3所示，D₃与D₁之比大于等于10且小于等于100。

优选地，如图2-3所示，沿纺丝液流动的方向上，减压室111的长度为L₁，第一腔室1111的长度为L₂，第二腔室1112的长度为L₃。

优选地，如图2-3所示，L₁与D₃之比大于等于2且小于等于10。

优选地，如图2-3所示，L₂与D₃之比大于等于1且小于等于5。

优选地，如图2-3所示，L₃与D₃之比大于等于1且小于等于5。

在实验过程中，发明人发现减压室111内各结构尺寸(比如：减压口112、减压室111的第一腔室1111、第二腔室1112的尺寸)之间有很密切的联系，且各结构的尺寸对于喷射后形成的纤维丝束12的性能均有关系。在本发明技术方案中，按上述设计的优选尺寸，喷射后形成的纤维丝束12的质量更好，所制备得到的闪蒸纺丝成品，其克重均匀度更佳，透气性更好，防水性及微生物阻隔性更好。

为了显示本发明的新型喷嘴对所形成纤维丝束12及成品的影响，特选取一种传统的设有圆柱形减压室111的喷头11与本发明提供的喷头11进行对比实验，通过相关性能参数的测试对比，来体现本发明提供的喷头11的优异性能。

对比实验的具体聚合物纺丝液配方和减压室111的结构尺寸如表1所示：

表1

表1中，实施例和对比例中，除减压室111结构不同外，其他闪蒸纺丝条件均保持相同。其中，聚合物纺丝液中溶质采用聚乙烯混合物，溶剂采用15％的二氟一氯甲烷(R22)和85％的四氟二氯乙烷(R114)的混合物。表1中“纺丝液浓度”指的聚合物纺丝液的质量浓度。其中，实验组别的减压室111体积相同，即保持进入减压室111前相同质量浓度的纺丝液压力相同、减压口112直径、喷丝口113直径相同的情况下，则聚合物纺丝液在减压室111停留的时间相同。表1中常规减压室111类型采用如图1所示的圆柱形减压室111。

取实施例和对比例制备得到的纤维丝束12和成品，来进行相关性能指标测试，测试结果如下表2所示：

表2

表2中，测试丝束单纤直径及其CV值，单纤的强度及其CV值，单纤展开宽度及其CV值，布料克重及其CV值，布料透光率及其CV值，布料抗静水压值及其CV值。

其中，CV值为所测试数据的离散系数或相对偏差，当CV值越大时，说明所测数据的离散程度越高，即所测数据与中心值的偏差越大，代表该测试项目越不稳定，即均匀度越差。反之，但CV值越小时，说明所测数据的离散程度越小，即所测数据与中心值的偏差越小，代表该测试项目越稳定，即均匀度越好。

分析实施例和对比例比较结果：

(1)从实施例1-7与对比例1-7的对比结果可以明显看出：原纺丝液(聚合物纺丝液)的条件、质量浓度不变，采用本发明提供的新型的减压室111对比相同体积的常规圆柱体形的减压室111：纤维丝束12的单丝的平均细度、平均强度、平均展开程度虽然没有明显提升，但是单丝的细度均匀性更好，强度更均匀，展开程度也更均匀，所制成的成品布料均匀性更好，透气性明显提升，防水性能也明显提升。

(2)由实施例8与实施例1-1、实施例1-2和对比例1(这些实施例和对比例的减压室111体积相等)的对比结果可以明显看出：

实施例8中，其L₂小于D₃，则第一腔室1111的长度小，纺丝液经过的第一腔室1111路径较短，纺丝液流经第一腔室1111时空间体积迅速增大，因此，纺丝液的流速降低速率很快。而实施例1-1和实施例1-2中，设置L₂大于D₃，其为纺丝液流速逐渐下降提供了一个充分的空间，以使纺丝液湍流的现象显著降低。因此，相比实施例1-1和实施例1-2，实施例8的成品布料的均匀性、透气性、防水性能下降。

同理，由实施例9与实施例1-3、实施例1-4和对比例1(这些实施例和对比例的减压室111体积相等)的对比结果可以明显看出：

实施例9中，其L₃小于D₃，则第二腔室1112的长度小，纺丝液经过的第二腔室1112路径较短。而实施例1-3和实施例1-4中，设置L₃大于D₃，为纺丝液提供一个充分的横截面面积保持不变的空间，以较好地保证两相纺丝液的亚平衡状态。因此，相比实施例1-3和实施例1-4，实施例9的成品布料的均匀性、透气性、防水性能下降。

综上，得出以下结论：

(1)圆柱体结构的减压室111，由于湍流的作用，纺丝液无法形成稳定的多相介质压平衡状态，会让制得的丝束在各维度上不均匀：且其单丝直径、单纤强度、丝束展开宽度有大有小，CV值偏大、布料的克重CV值大，透气性小，布料不均匀也会导致布料的防水性能变差。采用本发明提供的减压室111设计的喷头11和设有该喷头11的闪蒸纺丝设备100，所制得的纤维丝束12的质量更好，成品布料的均匀性、透气性能和防水性能也更优。

(2)本发明还对第一腔室1111和第二腔室1112的相对尺寸进行优化，如上所述的优选实施方案中，控制D₁、D₂、D₃ L₁、L₂、L₃等尺寸关系。由上述对比分析可知，各腔室结构的尺寸影响喷射后形成的纤维丝束12以及其制得成品的性能，采用本发明优选方案限定的尺寸范围，喷射后形成的纤维丝束12的质量更好，所制备得到的闪蒸纺丝成品，其克重均匀度更佳，透气性更好，防水性及微生物阻隔性更好。

(3)同时，在实际控制中，本领域技术人员根据纺丝液的浓度可适当调整减压室111的体积设计，让纺丝液的减压达到最佳状态。

另外，

如图3所示，为本发明提供的一种闪蒸纺丝设备100优选实施方案中的结构示意图。优选实施方案中，闪蒸纺丝设备100包括喷头11、反应釜15、摆丝盘16、空气放大器17以及移动网帘18。其中，喷头11与反应釜15出口连通，以使纺丝液从反应釜15流出，通过减压口112进入减压室111，并从喷丝口113流出喷射到摆丝盘16上，且喷头11采用如图2所示喷头11。

其使用过程为：

使用状态下，聚合物与其配套的溶剂(即聚合物纺丝液)按图示A的方向被加入到反应釜15内进行混合，反应釜15内是高温高压环境，聚合物在高温高压的条件下被呈液相的溶剂所溶解，溶解后的均匀纺丝液经过减压口112进入喷头11，减压室111设置于喷头11内，均匀纺丝液在减压室111内发生相变，然后经喷丝口113喷出，喷射到摆丝盘16上。纺丝液中的溶剂从高温环境到常温环境下迅速蒸发，溶解状态下的聚合物由于溶剂的蒸发和温度的降低迅速固化，由于喷丝孔的挤压、闪蒸的溶剂气体高速牵伸，喷射出的聚合物就形成一条含有很多超细纤维的纤维丝束12，纤维丝束12喷射到摆丝盘16上，由于摆丝盘16的折射与摆动作用，将纤维丝束12折射发散成一个呈网片状结构的纤维网片13，并通过摆丝盘16快速旋转摆动将纤维网片13往返铺叠在摆丝盘16下方的移动网帘18上。纤维网片13在下降至移动网帘18之前，会先穿过空气放大器17再进入移动网帘18(纤维网片13沿着图示B的方向进入移动网帘18)，其目的将纤维网片13进一步拉宽并降低纤维相互缠结的比例。由于纤维网片13的左右摆动方向与移动网帘18的前进方向垂直，纤维网片13就在移动网帘18上快速铺叠，形成一片具有一定克重和宽度的纤维网层14，移动网帘18沿着图示C的方向前进，将纤维网层14传送前进，经过冷轧、收卷，即得成品布料，而后进入下一道工序。其中，取纤维网片13、成品布料进行相关性能测试。

需要说明的是：

本文所提到的“第一腔室1111的横截面”和“第二腔室1112的横截面”，指的是垂直于第一腔室1111和第二腔室1112轴向进行横切所形成的横截面，即垂直于聚合物纺丝液的整体流动方向进行横切所形成的横截面。对于圆台形腔室和圆柱形腔室，其横截面为垂直于轴向横切形成圆形截面。

实施例和对比例中聚合物纺丝液中采用的聚合物溶质为聚乙烯。根据上述设计构思，聚合物可采用聚烯烃，如线性高密度聚乙烯、聚丙烯以及聚甲基戊烯等常规的用于制备闪蒸纺丝的聚合物，包括但不限于实施例提供的聚乙烯。

上述图3所示的闪蒸纺丝设备100优选方案中的反应釜15、摆丝盘16、空气放大器17以及移动网帘18等部件为现有机构，其构造、连接方式以及工作流程和原理为现有技术，此处不再累述。

另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本发明的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。

尽管本文中较多的使用了诸如喷丝口、减压室、减压口等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质。把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。本发明实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种闪蒸纺丝喷头，其特征在于：其内部设有减压室，且所述减压室两端分别设有与之相连通的减压口和喷丝口；所述减压室包括依次相连通的第一腔室和第二腔室，以使纺丝液从所述减压口进入、依次流经所述第一腔室和所述第二腔室后从所述喷丝口喷射；

沿着所述纺丝液流动的方向上，所述第一腔室的横截面宽度逐渐增大，所述第二腔室的横截面宽度不变;

所述减压口横截面直径为D₁，所述第一腔室的最小横截面直径为D₂，所述第二腔室的横截面直径为D₃；

所述D₂与所述D₁之比大于等于1且小于等于10;

所述D₃与所述D₁之比大于等于10且小于等于100;

所述喷丝口横截面直径为D₄，所述D₄小于所述D₃；

沿所述纺丝液流动的方向上，所述减压室的长度为L₁，所述第一腔室的长度为L₂，所述第二腔室的长度为L₃；所述L₁与所述D₃之比大于等于2且小于等于10;

所述第一腔室的最大横截面直径等于所述第二腔室的横截面直径D₃;

所述减压口和所述喷丝口均为圆形结构；所述第一腔室为圆台形腔室，所述第二腔室为圆柱形腔室。

2.根据权利要求1所述的闪蒸纺丝喷头，其特征在于：所述减压口与所述喷丝口同轴；所述喷丝口与所述第一腔室同轴；所述第一腔室与所述第二腔室同轴。

3.根据权利要求1所述的闪蒸纺丝喷头，其特征在于：所述L₂与所述D₃之比大于等于1且小于等于5。

4.根据权利要求1所述的闪蒸纺丝喷头，其特征在于：所述L₃与所述D₃之比大于等于1且小于等于5。

5.一种闪蒸纺丝设备，其特征在于：包括反应釜、摆丝盘以及如权利要求1-4任一项所述的闪蒸纺丝闪蒸纺丝喷头；

所述闪蒸纺丝喷头与所述反应釜的出口连通，以使所述纺丝液从所述反应釜流出，通过所述减压口进入所述减压室，并从所述喷丝口流出喷射到所述摆丝盘上。