CN115141905B - 一种高废钢比低氧位低磷if钢转炉冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法,属于钢铁冶炼技术领域。本发明其步骤为:步骤一:确认转炉底吹条件良好;步骤二:二级静态模型计算物料用量,保持转炉入炉废钢比为18‑22%;步骤三:加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;步骤四:副枪TSC进行测量;步骤五:根据副枪TSC测量结果,确定补加硅铁的量;步骤六:在供氧结束前0.9‑0.6min时加入硅铁;步骤七:停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点。本发明实现了低磷IF钢的高废钢比冶炼,冶炼中前期的温度相对较低,有利于脱磷,冶炼后期加入硅铁快速升温,减缓了炉况侵蚀,降低了耐材消耗,通过后期强搅拌,确保了冶炼终点氧低和IF钢钢水的洁净度。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域,更具体地说,涉及一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法。
背景技术
在钢铁生产流程中,能源消耗和污染排放主要集中在烧结、焦化、炼铁等工序,这些工序的能耗约占钢铁生产能耗总量的60%。冶炼废钢比低的企业,吨钢能耗一定高。为降低能耗和减少污染排放,因此需提高入炉废钢比。但生产IF钢时入炉废钢量大时,副枪TSC测量后常常发现热量不足,导致IF钢冶炼终点钢水氧含量高,钢水洁净度差。
为解决热量不足,冶炼中加入发热剂增加热量来源,但发热剂加入量和加入时机不佳时,过程易发生喷溅,且终点钢水磷含量容易高。针对以上问题,有必要发明一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
针对现有技术存在的缺陷与不足,本发明提供了一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法,本发明化解了低磷IF钢生产时高废钢比与低终点氧在同一炉钢生产中的矛盾,实现了低磷IF钢的高废钢比冶炼,冶炼中前期的温度相对较低,有利于脱磷,冶炼后期加入硅铁快速升温,减缓了炉况侵蚀,降低了耐材消耗,通过后期强搅拌,确保了冶炼终点氧低和IF钢钢水的洁净度。
2.技术方案
为达到上述目的,本发明提供的技术方案为:
本发明的一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法,其步骤为:
步骤一:确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积<18*10-8;
步骤二:二级静态模型计算物料用量,保持转炉入炉废钢比为18-22%;
步骤三:加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
步骤四:副枪TSC进行测量;
步骤五:根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量;
步骤六:在供氧结束前0.9-0.6min时加入硅铁;
步骤七:停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点。
进一步地,所述的步骤三:冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰、100%镁球,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰。
进一步地,所述的步骤三:冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,供氧3min-12min氧枪枪位为2.15m,供氧12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
进一步地,所述的步骤五:确定补加硅铁的量=[1630-(主吹碳含量*100+主吹温度)]/25*1000kg,其中1630为根据低磷IF转炉出钢温度而制定的,主吹TSC测量时的目标温度。
进一步地,所述的步骤三:冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,供氧3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,供氧11min-开始出钢的底吹氩气流量为1980m3/h。
进一步地,所述的副枪TSC测量钢水温度和钢水碳含量,副枪TSO测量钢水温度和钢水氧含量。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案,与现有技术相比,具有如下有益效果:
本发明化解了低磷IF钢生产时高废钢比与低终点氧在同一炉钢生产中的矛盾,实现了低磷IF钢的高废钢比冶炼,冶炼中前期的温度相对较低,有利于脱磷,冶炼后期加入硅铁快速升温,减缓了炉况侵蚀,降低了耐材消耗,通过后期强搅拌,确保了冶炼终点氧低和IF钢钢水的洁净度。
附图说明
图1为本发明的各实施例效果分析图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述:
实施例1
从图1可以看出,本实施例的一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法,其步骤为:
步骤一:确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积<18*10-8;
步骤二:二级静态模型计算物料用量,保持转炉入炉废钢比为18-22%;
步骤三:加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
冶炼过程渣料加入时机和数量:
在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰、100%镁球,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰;
冶炼过程氧枪流量和枪位:
副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,供氧3min-12min氧枪枪位为2.15m,供氧12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
冶炼过程底吹气体种类和流量:
供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,供氧3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,供氧11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h。
步骤四:副枪TSC进行测量,副枪TSC测量钢水温度和钢水碳含量;
步骤五:根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量;
确定补加硅铁的量=[1630-(主吹碳含量*100+主吹温度)]/25*1000kg,其中1630为根据低磷IF转炉出钢温度而制定的,主吹TSC测量时的目标温度;
步骤六:在供氧结束前0.9-0.6min时加入硅铁;
在现场长期跟踪研究中还发现,硅铁加入过早对脱磷影响尤为明显,硅铁加入过晚影响升温,难以命中转炉终点温度,因此,为保证转炉后期脱磷效果,同时兼顾命中终点温度,在转炉冶炼过程中执行步骤六;
步骤七:停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,副枪TSO测量钢水温度和钢水氧含量。
首先,充分利用高废钢比冶炼中前期熔池相对低温的有利条件进行脱磷,其次,冶炼后期通过转炉高位料仓将硅铁加入钢水中,利用硅铁密度大于炉渣,且硅铁下落过程产生一定冲击力,硅铁冲破渣层直接进入钢水与钢水中氧反应进行快速升温,最后,结合后期底吹强搅拌,保证了转炉冶炼终点钢水氧含量保持在一个较低的水平。
以图1中实施例1为例:
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积17.8×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1356℃,铁水成分C4.71%,Si0.49%,Mn0.15%,P0.112%,S0.001%,计算废钢加入量69.9吨,总装入量338.3吨,废钢比20.7%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1578℃,C0.27%,后经过化验P0.071%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.27*100+1578)]/25*1000kg=1000kg,实际加入量928kg;
(6)在供氧结束前0.7min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1669℃,终点氧含量515ppm,后经过化验P0.0114%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰10886.4kg、100%镁球2232kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2721.6kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例2
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积16.9×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1358℃,铁水成分C4.57%,Si0.40%,Mn0.16%,P0.101%,S0.002%,计算废钢加入量63.6吨,总装入量336.7吨,废钢比18.9%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1585℃,C0.14%,后经过化验P0.077%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.14*100+1585)]/25*1000kg=1240kg,实际加入量1129kg;
(6)在供氧结束前0.6min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1677℃,终点氧含量482ppm,后经过化验P0.0109%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰9055.2kg、100%镁球1855kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2263.8kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例3
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积15.3×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1331℃,铁水成分C4.62%,Si0.30%,Mn0.13%,P0.100%,S0.001%,计算废钢加入量71.6吨,总装入量332.9吨,废钢比21.5%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1582℃,C0.30%,后经过化验P0.098%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.30*100+1582)]/25*1000kg=720kg,实际加入量704kg;
(6)在供氧结束前0.8min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1669℃,终点氧含量490ppm,后经过化验P0.0139%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰8303.2kg、100%镁球1285kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2075.8kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例4
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积16.6×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1295℃,铁水成分C4.56%,Si0.43%,Mn0.16%,P0.119%,S0.002%,计算废钢加入量64.5吨,总装入量339.0吨,废钢比19.0%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1594℃,C0.27%,后经过化验P0.069%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.27*100+1594)]/25*1000kg=360kg,实际加入量375kg;
(6)在供氧结束前0.7min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1673℃,终点氧含量514ppm,后经过化验P0.0116%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰10145.6kg、100%镁球1736kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2536.4kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例5
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积14.3×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1361℃,铁水成分C4.57%,Si0.39%,Mn0.14%,P0.108%,S0.002%,计算废钢加入量61.2吨,总装入量335.9吨,废钢比18.2%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1568℃,C0.23%,后经过化验P0.077%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.23*100+1568)]/25*1000kg=1560kg,实际加入量1464kg;
(6)在供氧结束前0.6min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1668℃,终点氧含量431ppm,后经过化验P0.0126%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰9539.2kg、100%镁球1707kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2384.8kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例6
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积13.2×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1338℃,铁水成分C4.59%,Si0.41%,Mn0.15%,P0.104%,S0.001%,计算废钢加入量62.3吨,总装入量334.2吨,废钢比18.6%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1580℃,C0.31%,后经过化验P0.038%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.31*100+1580)]/25*1000kg=760kg,实际加入量680kg;
(6)在供氧结束前0.9min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1668℃,终点氧含量408ppm,后经过化验P0.0119%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰11017.6kg、100%镁球900kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2754.4kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例7
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积14.7×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1307℃,铁水成分C4.50%,Si0.41%,Mn0.18%,P0.131%,S0.002%,计算废钢加入量61.2吨,总装入量336.5吨,废钢比18.2%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1568℃,C0.25%,后经过化验P0.038%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.25*100+1568)]/25*1000kg=1480kg,实际加入量1348kg;
(6)在供氧结束前0.9min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1668℃,终点氧含量491ppm,后经过化验P0.0105%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰11104kg、100%镁球2170kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2776kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
实施例8
(1)确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积16.8×10-8<18×10-8;(此处碳氧积一般为13×10-8-18×10-8之间)
(2)二级静态模型根据铁水温度1339℃,铁水成分C4.56%,Si0.34%,Mn0.17%,P0.099%,S0.002%,计算废钢加入量69.9吨,总装入量337.5吨,废钢比20.7%;
(3)加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
(4)副枪TSC进行测量,测得温度1599℃,C0.15%,后经过化验P0.048%;
(5)根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量=[1630-(0.15*100+1599)]/25*1000kg=640kg,实际加入量784kg;
(6)在供氧结束前0.6min时加入硅铁;
(7)停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点,测得终点温度1671℃,终点氧含量517ppm,后经过化验P0.0128%;
(8)冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,11min-开始出钢(除去副枪测量时间段)的底吹氩气流量为1980m3/h;
(9)冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰11160kg、100%镁球1343kg,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰2790kg;
(10)冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,3min-12min氧枪枪位为2.15m,12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m。
通过8次实施例,转炉冶炼低磷IF钢平均废钢比高达18.5%的条件下,终点钢水磷全部合格,平均终点氧481ppm,最高终点氧低于520ppm,满足IF钢钢水洁净度对钢水氧含量的要求。
通过本发明的实施,化解了低磷IF钢生产时高废钢比与低终点氧在同一炉钢生产中的矛盾,实现了低磷IF钢的高废钢比冶炼,冶炼中前期的温度相对较低,有利于脱磷,冶炼后期加入硅铁快速升温,减缓了炉况侵蚀,降低了耐材消耗,通过后期强搅拌,确保了冶炼终点氧低和IF钢钢水的洁净度。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述,该描述没有限制性,附图中所示的也只是本发明的实施方式之一,实际的结构并不局限于此。所以,如果本领域的普通技术人员受其启示,在不脱离本发明创造宗旨的情况下,不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例,均应属于本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法,其特征在于:其步骤为:
步骤一:确认转炉底吹条件良好,连续生产前一炉碳氧积<18*10-8;
步骤二:二级静态模型计算物料用量,保持转炉入炉废钢比为18-22%;
步骤三:加废钢、兑铁水,开始供氧冶炼;
冶炼过程渣料加入时机和数量:在供氧0.2min加入第一批料:80%石灰、100%镁球,供氧2.5min加入第二批料:20%石灰;
冶炼过程氧枪流量和枪位:副枪TSC开测量至测量结束氧枪流量为35000m3/h,其他时间氧枪流量为63000m3/h,供氧0-3min氧枪枪位为1.95m,供氧3min-12min氧枪枪位为2.15m,供氧12min-冶炼终点的氧枪枪位为1.8m;
冶炼过程底吹气体种类和流量:供氧0-3min底吹氮气流量为594m3/h,供氧3min-11min和副枪开始测量-测量结束底吹氩气流量为594m3/h,供氧11min-开始出钢的底吹氩气流量为1980m3/h;
步骤四:副枪TSC进行测量;
步骤五:根据副枪TSC测量结果,据测算300吨转炉1000kg硅铁增加温度23-28℃,平均25℃,确定补加硅铁的量;
确定补加硅铁的量=[1630-(主吹碳含量*100+主吹温度)]/25*1000kg,其中1630为根据低磷IF转炉出钢温度而制定的,主吹TSC测量时的目标温度;
步骤六:在供氧结束前0.9-0.6min时加入硅铁;
步骤七:停止供氧,等待底吹搅拌0.6min,副枪TSO测量冶炼终点。
2.根据权利要求1所述的一种高废钢比低氧位低磷IF钢转炉冶炼方法,其特征在于:所述的副枪TSC测量钢水温度和钢水碳含量,副枪TSO测量钢水温度和钢水氧含量。
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