CN114317871B - 一种降低转炉终渣中TFe含量的方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，供氧及造渣制度采用智能炼钢推优模式与经验操作的结合与互补，做好吹炼全流程预判预控，确保各敏感时段错峰操作效果、全流程化渣稳定性与终渣有效压枪效果，确保冶炼过程TFe可控；采用转炉吹氧后期底吹高强度操作、倒炉前高效氮气打渣操作、出钢加入压渣球，达到在常规吹炼工艺操作基础上利用辅助手段进一步降低终渣TFe含量；确定终点关键指标要求范围，实现用量化指标判断终点，确保目标完成；终渣中TFe含量降低了5wt%，石灰消耗降低了不小于5kg/t，终点钢水余锰含量提升了0.03wt%，终点钢水C含量提升了0.02wt%，吨钢成本降低了18.76元/t。

Description

一种降低转炉终渣中TFe含量的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种降低转炉终渣中TFe含量的方法。

背景技术

转炉冶炼过程中，终渣中TFe含量是反映冶炼控制水平高低的一项重要技术经济指标。终渣中TFe含量的降低有利于降低金属铁的烧损、提高钢水收得率、降低钢铁料的消耗、降低钢水的氧化性以提高钢水的洁净度和合金收得率、炉衬侵蚀程度也会有所减弱。

在转炉冶炼控制中，理论上应当提高吹炼初期的炉渣TFe含量以迅速化渣，在吹炼末期降低炉渣TFe含量，达到降低终点钢水氧含量、良好脱硫条件、降低炉衬侵蚀的目的。

转炉终渣TFe含量偏低，会影响转炉化渣效果及转炉的终点成分控制、转炉倒炉次数多、钢水过氧化、钢铁料消耗高等；转炉终渣TFe含量偏高，会造成金属损失量大，钢铁料消耗高，炉渣流动性好，溅渣护炉效果不好，炉衬侵蚀严重，转炉耐材使用成本上升等。因此钢铁行业对TFe(∑FeO、MFe)含量控制目标范围一直未达到性价比最优的匹配与行之有效的控制方法。

因此，优化冶炼工艺，降低终渣TFe含量，是钢铁企业加强和完善管理，改善技术经济指标和提高效益长抓不懈的一项重要工作。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低转炉终渣中TFe含量的方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)根据铁水与废钢的物化指标以及装入制度，采用低枪位高氧压的供氧操作以达到化渣热力学与动力学的良性匹配；

添加造渣料的批次、添加量与时机执行转炉吹炼模型中的留渣操作造渣料二级加料模型；

2)吹炼3.5min～4min后，当出现CO浓度曲线倾斜向上时进行提枪降压的错峰操作模式；

3)从吹炼前期至吹炼中期的过渡完成后恢复正常1.3m～1.4m枪位并采用恒枪变压操作，杜绝吊枪操作及超过20s的高枪位操作，正常平稳吹炼过程中CO浓度曲线表现出平滑的变化趋势；

当出现CO浓度曲线异常波动超过5％～8％以及转炉吹炼模型发出返干报警提示或喷溅报警提示，降压或提压0.03±0.02MPa进行提前干预；

4)吹炼8min～9min后根据实际化渣情况与转炉吹炼模型的枪位推优模型，采用快提慢降的调渣操作，保证终渣渣况与拉碳效果，11min后保证低枪位高氧压时长不低于1min；

5)终点前根据红外炉衬测厚仪的测量数据，经过转炉吹炼模型的大数据分析后进行终点实际压枪枪位确认，冲击比控制为0.78～0.8，氧压控制为0.93MPa～0.95MPa，压枪时间不低于30s。

优选的，步骤1)中，采用低枪位高氧压的供氧操作具体为：低枪位为1.1m～1.2m，工作氧压≥0.95Mpa。

优选的，步骤2)中，当CO浓度曲线的浓度值上升至15％～25％且有炉渣喷出落至炉身上时进行快速滑枪操作；溢渣严重时需增加滑枪频次，必要时配加100～150kg/次的石灰石或生白云石压渣。

优选的，拉碳倒炉前，用氮气打渣使炉渣和熔池内气体快速排除，氮打枪位为3m～6.5m。

优选的，吹炼后期中，底吹氩气的压力由0.08MPa提高至0.12MPa。

优选的，采用石灰粉、焦粉、铁粉以及粘土制成压渣球；

压渣球中石灰粉占比35wt％～45wt％，焦粉占比25wt％～35wt％，铁粉占比15wt％～20wt％，余量为粘土；

在倒炉前氮气打渣时，压渣球的每炉加入量为100～150kg/t。

优选的，确定终点关键指标要求：终点钢水C含量为0.10±0.02％，终点钢水余Mn比例≥48％，终点钢水P含量为0.025％～0.035％；

终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s；

终点钢水温度为1630℃～1650℃；

终渣碱度为2.5～2.7，终渣渣杆渣样厚度为4mm～6mm。

本申请提供了一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，供氧及造渣制度采用智能炼钢推优模式与经验操作的结合与互补，做好吹炼全流程预判预控，确保各敏感时段错峰操作效果、全流程化渣稳定性与终渣有效压枪效果，确保冶炼过程TFe可控，避免吊吹、深吹、过吹等异常枪位、大渣量操作、终渣流动性异常等对终渣TFe影响；

采用转炉吹氧后期底吹高强度操作、倒炉前高效氮气打渣操作、出钢加入压渣球，达到在常规吹炼工艺操作基础上利用辅助手段进一步降低终渣TFe含量；

确定终点关键指标要求范围，实现用量化指标表达目标，确保目标完成；

直接经济效益：终渣中TFe含量降低了5wt％，石灰消耗降低了不小于5kg/t，终点钢水余锰含量提升了0.03wt％，终点钢水C含量提升了0.02wt％，吨钢成本降低了18.76元/t；

终渣中TFe含量的有效降低，有利于炉况维护，转炉炉龄由“经济”炉龄向“计划”炉龄转变，推进了转炉炼钢长寿命炉龄低成本冶炼技术的进步；

本申请可通过吹炼全流程的渣中TFe含量的针对性控制，达到“温度—碳氧反应—TFe”协调均衡控制，有效避免了吹炼过程中吹炼喷溅等异常情况发生以及烟气超排冒黄烟的环保事故。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请提供了一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)干法除尘开吹前1.5min采用半氧自动吹炼模式，半氧结束后根据铁水与废钢的物化指标以及装入制度，采用低枪位高氧压的供氧操作以达到化渣热力学与动力学的良性匹配；

添加造渣料的批次、添加量与时机执行转炉吹炼模型中的留渣操作造渣料二级加料模型；

吹炼前期半氧过后，由于半氧吹炼及留渣操作渣中积累相对数量FeO含量，因此FeO促进石灰熔化成渣的热力学良好，因此受前期碳氧反应弱，熔池搅拌主要来源于氧枪的冲击搅拌，因此采用低枪位高氧压操作，确保及强化熔池搅拌效果，提升化渣动力学条件；

留渣操作主要是达到少渣冶炼效果，降低渣中TFe方法一是降低TFe基础，即是降低总渣量，达到降低总含量目标，另一是降低FeO含量高低，主要是通过工艺操作完成；

2)吹炼3.5min～4min后，当出现CO浓度曲线倾斜向上时进行提枪降压的错峰操作模式；

由于3.5min～4min后为碳氧反应剧烈期开始，炉内突发强烈脱碳反应，渣中FeO快速被消耗，炉渣粘度变大，易出现明显返干、溢渣甚至喷溅并导致后续化渣异常持续返干等，因此借助CO浓度变动与炉口飞渣特点进行提前干预，达到错峰操作，高强枪位交替操作，高枪位增加氧枪冲击面积加速渣中气体排出，低枪位增加氧枪冲击深度加速碳氧反应进而加速渣中FeO消耗；

3)从吹炼前期至吹炼中期的过渡完成后恢复正常1.3m～1.4m枪位并采用恒枪变压操作，杜绝吊枪操作及超过20s的高枪位操作，正常平稳吹炼过程中CO浓度曲线表现出平滑的变化趋势；

当出现CO浓度曲线异常波动超过5％～8％以及转炉吹炼模型发出返干报警提示或喷溅报警提示，降压或提压0.03±0.02MPa进行提前干预；

渣中FeO含量主要影响因素是单位时间内进入炉渣的FeO数量和此单位时间内被消耗的FeO数量，即决定于所输入的气氛量和氧化铁质点在熔池运动中的反应条件，当吹炼枪位低时，则穿透深度大，氧化物质点往上运动的路程长，氧流和CO气泡搅拌熔池强度大，这些均促使FeO在金属液中的溶解过程即FeO消耗，并减少它们转入渣中数量，相反，在提高枪位减少氧压的情况下，会发生熔池表面氧化的过度，一次反应区深度有所减少，熔池搅拌减弱，这些均会延缓FeO的溶解过程并促进FeO高的炉渣形成；

4)吹炼8min～9min后根据实际化渣情况与转炉吹炼模型的枪位推优模型，采用快提慢降的调渣操作，保证终渣渣况与拉碳效果，11min后保证低枪位高氧压时长不低于1min；

确保吹炼后期渣化好、化透，避免炉渣过粘、过泡、过厚，增加渣中MFe下沉阻力与时间，导致氧气射流的冲击阻力增大，增加间接传氧比例，增加FeO，保证缓慢压枪控制效果，避免高枪位化渣渣中FeO与熔池C反应吸热快碳氧反应受到一定抑制，如果快速降枪碳氧反应急速加剧温度突升出现爆发性喷溅；

5)终点前根据红外炉衬测厚仪的测量数据，经过转炉吹炼模型的大数据分析后进行终点实际压枪枪位确认，冲击比控制为0.78～0.8，氧压控制为0.93MPa～0.95MPa，压枪时间不低于30s；

通过增加冲击比弥补吹炼后期碳氧反应不足与熔池搅拌减弱出现熔池内FeO的溶解过程延缓导致FeO高的炉渣形成与渣中FeO积聚偏高现象。

在本申请的一个实施例中，步骤1)中，采用低枪位高氧压的供氧操作具体为：低枪位为1.1m～1.2m，工作氧压≥0.95Mpa。

在本申请的一个实施例中，步骤2)中，当CO浓度曲线的浓度值上升至15％～25％且有炉渣喷出落至炉身时进行快速滑枪操作；溢渣严重时需增加滑枪频次，必要时配加100～150kg/次的石灰石或生白云石压渣。

在本申请的一个实施例中，拉碳倒炉前，用氮气打渣使炉渣和熔池内气体快速排除，氮打枪位为3m～6.5m；

此处，倒炉前高压力大流量氮气打渣会降低转炉终渣中TFe含量的工作原理：

由于渣中MFe的有效去除方式一是减少渣料，即减少其基数，另外是减少其下沉路径，加速其下沉进入钢水中，避免在渣中残留，氮气打渣的目的：1)氮气是惰性气体不会与炉渣、钢水反应，2)利用高速、高压氮气加速炉渣的搅拌与降低炉渣泡沫化程度，使炉渣中MFe有充分的时间通过渣层进入钢液，促进渣-铁分离。

在本申请的一个实施例中，吹炼后期中，底吹氩气的压力由0.08MPa提高至0.12MPa；

此处，转炉吹氧后期(吹氧4段)高强度底吹强化熔池搅拌会降低转炉终渣中TFe含量的工作原理：

冶炼脱碳反应由中期的供氧强度决定逐步转变为碳的自扩散限制(熔池搅拌效果)，尤其是C降至0.10％左右，碳氧反应对熔池的搅拌减弱明显，导致会延缓FeO的溶解过程并促进FeO高的炉渣形成，因此提高底吹搅拌强度进行弥补，减少熔池混匀时间，保证碳氧反应的均衡，有效避免了高FeO炉渣形成。

在本申请的一个实施例中，采用石灰粉、焦粉、铁粉以及粘土制成压渣球；

压渣球中石灰粉占比35wt％～45wt％，焦粉占比25wt％～35wt％，铁粉占比15wt％～20wt％，余量为粘土；

在倒炉前氮气打渣时，压渣球的每炉加入量为100～150kg/t，利用压渣球和炉渣迅速反应，降低炉渣泡沫化程度，降低渣中FeO含量与加速MFe下沉进入炉渣。

在本申请的一个实施例中，终点关键指标要求：终点钢水C含量为0.10±0.02％，终点钢水余Mn比例≥48％，终点钢水P含量为0.025％～0.035％；

终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s；

终点钢水温度为1630℃～1650℃；

终渣碱度为2.5～2.7、终渣渣杆渣样厚度为4mm～6mm；

此处，确定终点关键指标要求会降低转炉终渣中TFe含量的工作原理：

顶底复吹转炉C的临界值在0.07％左右，碳氧反应大大减弱，熔池内氧含量逐渐富集，导致FeO的溶解过程被延缓促进FeO高的炉渣形成，导致TFe增加，因此需严格控制终点钢水C范围；

钢水后吹越严重，钢水氧含量越高，必然造成终渣TFe含量增加，钢水氧化性与炉渣FeO成正比关系，因此钢水氧化性越强，渣中FeO越高，导致TFe增加，因此需保证一次拉碳命中率；

由于高温有利于C-O反应进行，渣中FeO可为C提供额外的氧，且此反应为吸热反应可促进C-FeO反应，温度低使金属液及炉渣粘度增大，炉渣向金属液传氧及金属液吸氧减慢，使炉渣FeO增加，但温度超过一定临界值后，由于终点钢水温度升高与钢水氧含量增加，导致温度正影响逐渐消耗，因此需控制合理温度区间；

炉渣碱度偏高且造渣料加入量大、渣量大，如渣中FeO含量偏低，炉渣氧化性弱，不利于造渣料熔化，渣中必然含有较多未熔石灰颗粒或高熔点物质析出，导致炉渣流动性变差，必须要进行高枪位调渣、化渣导致炉渣中FeO含量增加，同时渣量大、渣层厚度增加，MFe下沉路径多及时间长，不利于MFe去除，因此导致TFe含量增加，渣杆渣样厚度是直观反应渣量多少的有效办法，进而指导炉长、一助针对性调整配料工艺。

本申请中，转炉吹炼模型优选的为智能化的转炉自学习吹炼模型。

本申请中，元素含量及组分含量的单位均为质量百分数。

本专利与现有技术对比，主要的创新点：针对转炉终渣中TFe含量主要由∑FeO与MFe(磁性铁)构成与来源的特点，一是降低总体基数，即总渣量，因此通过留渣少渣冶炼工艺研究与实施，并通过转炉自学习吹炼模型中的留渣少渣操作造渣料二级加料模型建立与使用，达到普及化、标准化、统一化、科学化少渣冶炼目标，实现达到基数的降低；

二是工艺操作降低TFe含量:∑FeO的主要影响因素是单位时间内进入炉渣的FeO数量和此单位时间内被消耗的FeO数量，因此根据各时段反应特点，通过CO浓度曲线的数值变化、炉口火焰特征及转炉自学习吹炼模型，对全流程做好预判预控，进行吹炼枪位与氧压调整，达到温度—碳氧反应—TFe三者的协调控制，避免吊吹、深吹、过吹等异常枪位，达到终点钢水C含量为0.10±0.02％，终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s，终点钢水温度为1630℃～1650℃目标命中；MFe主要通过保证后期渣的良好流动性，避免渣层过粘、过泡、过厚对其下沉速度与效果的影响；

三是自主改善创新，设计实施转炉吹氧后期(吹氧4段)高强度底吹参数0.12Mpa，强化熔池搅拌效果；倒炉前高压力大流量氮气打渣操作促进渣-铁分离；自主研发压渣球的使用(石灰粉占比35wt％～45wt％，焦粉占比25wt％～35wt％，铁粉占比15wt％～20wt％)在倒炉前氮气打渣时加入压渣球每炉100～150kg/t，利用压渣球和炉渣迅速反应，降低炉渣泡沫化程度，降低渣中FeO含量与加速MFe下沉进入炉渣；达到在常规吹炼工艺操作基础上利用辅助手段进一步降低终渣TFe含量目标。

四是确立终点关键指标要求：终点钢水C含量为0.10±0.02％，终点钢水余Mn比例≥48％，终点钢水P含量为0.025％～0.035％；终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s；终点钢水温度为1630℃～1650℃；终渣碱度为2.5～2.7、终渣渣杆渣样厚度为4mm～6mm，满足以上参数即标志着达到了吹炼终点，用数字去量化吹炼终点，确保吹炼终点判断不早不晚，实现吹炼效果。

本发明未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种降低转炉终渣中TFe含量的方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

实施例1提供了一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)干法除尘开吹前1.5min采用半氧自动吹炼模式，半氧结束后根据铁水与废钢的物化指标以及装入制度，采用低枪位高氧压的供氧操作以达到化渣热力学与动力学的良性匹配；

添加造渣料的批次、添加量与时机执行转炉吹炼模型中的留渣操作造渣料二级加料模型；

步骤1)中，采用低枪位高氧压的供氧操作具体为：低枪位为1.1m，工作氧压≥0.95Mpa；

2)吹炼3.5min～4min后，当出现CO浓度曲线倾斜向上时进行提枪降压的错峰操作模式；

步骤2)中，当CO浓度曲线的浓度值上升至15％～25％且有炉渣喷出落至炉身上时进行快速滑枪操作；溢渣严重时需增加滑枪频次，必要时配加100～150kg/次的石灰石或生白云石压渣；

3)从吹炼前期至吹炼中期的过渡完成后恢复正常1.4m枪位并采用恒枪变压操作，杜绝吊枪操作及超过20s的高枪位操作，正常平稳吹炼过程中CO浓度曲线表现出平滑的变化趋势；

当出现CO浓度曲线异常波动超过5％～8％以及转炉吹炼模型发出返干报警提示或喷溅报警提示，降压或提压0.03±0.02MPa进行提前干预；

4)吹炼8min～9min后根据实际化渣情况与转炉吹炼模型的枪位推优模型，采用快提慢降的调渣操作，保证终渣渣况与拉碳效果，11min后保证低枪位高氧压时长不低于1min；

5)终点前根据红外炉衬测厚仪的测量数据，经过转炉吹炼模型的大数据分析后进行终点实际压枪枪位确认，冲击比控制为0.8，氧压控制为0.93MPa，压枪时间不低于30s；

拉碳倒炉前，用氮气打渣使炉渣和熔池内气体快速排除，氮打枪位为4.5m；

吹炼后期中，底吹氩气的压力由0.08MPa提高至0.12MPa；

采用石灰粉、焦粉、铁粉以及粘土制成压渣球；

压渣球中石灰粉占比40wt％，焦粉占比30wt％，铁粉占比20wt％，余量为粘土；

在倒炉前氮气打渣时，压渣球的每炉加入量为130kg/t；

终点关键指标要求：终点钢水余Mn比例≥48％；

终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s；

终渣渣杆渣样厚度为5mm。

表1.1实施例1中的转炉吹炼开始前的生产条件

铁水

废钢

铁块

铁水C含量

铁水Si含量

铁水温度

石灰

轻烧白云石

113t

37t

18t

4.98％

0.45％

1398℃

3t

2t

表1.2实施例1中的转炉吹炼完成后的生产结果

实施例2

实施例2提供了一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)干法除尘开吹前1.5min采用半氧自动吹炼模式，半氧结束后根据铁水与废钢的物化指标以及装入制度，采用低枪位高氧压的供氧操作以达到化渣热力学与动力学的良性匹配；

添加造渣料的批次、添加量与时机执行转炉吹炼模型中的留渣操作造渣料二级加料模型；

步骤1)中，采用低枪位高氧压的供氧操作具体为：低枪位为1.2m，工作氧压≥0.95Mpa；

2)吹炼3.5min～4min后，当出现CO浓度曲线倾斜向上时进行提枪降压的错峰操作模式；

步骤2)中，当CO浓度曲线的浓度值上升至15％～25％且有炉渣喷出落至炉身上时进行快速滑枪操作；溢渣严重时需增加滑枪频次，必要时配加100～150kg/次的石灰石或生白云石压渣；

3)从吹炼前期至吹炼中期的过渡完成后恢复正常1.4m枪位并采用恒枪变压操作，杜绝吊枪操作及超过20s的高枪位操作，正常平稳吹炼过程中CO浓度曲线表现出平滑的变化趋势；

当出现CO浓度曲线异常波动超过5％～8％以及转炉吹炼模型发出返干报警提示或喷溅报警提示，降压或提压0.03±0.02MPa进行提前干预；

4)吹炼8min～9min后根据实际化渣情况与转炉吹炼模型的枪位推优模型，采用快提慢降的调渣操作，保证终渣渣况与拉碳效果，11min后保证低枪位高氧压时长不低于1min；

5)终点前根据红外炉衬测厚仪的测量数据，经过转炉吹炼模型的大数据分析后进行终点实际压枪枪位确认，冲击比控制为0.8，氧压控制为0.94MPa，压枪时间不低于30s；

拉碳倒炉前，用氮气打渣使炉渣和熔池内气体快速排除，氮打枪位为5.0m；

吹炼后期中，底吹氩气的压力由0.08MPa提高至0.12MPa；

采用石灰粉、焦粉、铁粉以及粘土制成压渣球；

压渣球中石灰粉占比40wt％，焦粉占比30wt％，铁粉占比20wt％，余量为粘土；

在倒炉前氮气打渣时，压渣球的每炉加入量为130kg/t；

终点关键指标要求：终点钢水余Mn比例≥48％；

终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s；

终渣渣杆渣样厚度为4.5mm。

表2.1实施例2中的转炉吹炼开始前的生产条件

铁水

废钢

铁水C含量

铁水Si含量

铁水温度

石灰

石灰石

生白云石

粒钢

143t

25t

5.04％

0.47％

1383℃

1.8t

3t

3t

5.5t

表2.2实施例2中的转炉吹炼完成后的生产结果

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (3)

1.一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：

1) 根据铁水与废钢的物化指标以及装入制度，采用低枪位高氧压的供氧操作以达到化渣热力学与动力学的良性匹配；

添加造渣料的批次、添加量与时机执行转炉吹炼模型中的留渣操作造渣料二级加料模型；

2)吹炼3.5min～4min后，当出现CO浓度曲线倾斜向上时进行提枪降压的错峰操作模式；

3) 从吹炼前期至吹炼中期的过渡完成后恢复正常1.3m～1.4m枪位并采用恒枪变压操作，杜绝吊枪操作及超过20s的高枪位操作，正常平稳吹炼过程中CO浓度曲线表现出平滑的变化趋势；

当出现CO浓度曲线异常波动超过5%～8%以及转炉吹炼模型发出返干报警提示或喷溅报警提示，降压或提压0.03±0.02MPa进行提前干预；

4) 吹炼8min～9min后根据实际化渣情况与转炉吹炼模型的枪位推优模型，采用快提慢降的调渣操作，保证终渣渣况与拉碳效果，11min后保证低枪位高氧压时长不低于1min；

5) 终点前根据红外炉衬测厚仪的测量数据，经过转炉吹炼模型的大数据分析后进行终点实际压枪枪位确认，冲击比控制为0.78～0.8，氧压控制为0.93MPa～0.95MPa，压枪时间不低于30s；

拉碳倒炉前，用氮气打渣使炉渣和熔池内气体快速排除，氮打枪位为3m～6.5m；

吹炼后期中，底吹氩气的压力由0.08MPa提高至0.12MPa；

采用石灰粉、焦粉、铁粉以及粘土制成压渣球；

压渣球中石灰粉占比35wt%～45wt%，焦粉占比25wt%～35wt%，铁粉占比15wt%～20wt%，余量为粘土；

在倒炉前氮气打渣时，压渣球的每炉加入量为100～150kg/t；

确定终点关键指标要求：终点钢水C含量为0.10±0.02%，终点钢水余Mn比例≥48%，终点钢水P含量为0.025%～0.035%；

终点一次倒炉率≤1，点吹时间小于等于15s；

终点钢水温度为1630℃～1650℃；

终渣碱度为2.5～2.7，终渣渣杆渣样厚度为4mm～6mm。

2.根据权利要求1所述的一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，其特征在于，步骤1)中，采用低枪位高氧压的供氧操作具体为：低枪位为1.1m～1.2m，工作氧压≥0.95Mpa。

3.根据权利要求1所述的一种降低转炉终渣中TFe含量的方法，其特征在于，步骤2)中，当CO浓度曲线的浓度值上升至15%～25%且有炉渣喷出落至炉身上时进行快速滑枪操作；溢渣严重时需增加滑枪频次，必要时配加100～150kg/次的石灰石或生白云石压渣。