CN114480773B - 一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法，包括：S1.低铁耗高效率转炉炼钢技术措施；S2.转炉炼钢设备技术优化改进措施；S3：钢包车改造加小渣罐，缓解出钢溢渣影响，提高转炉直接出钢比率。本发明解决了低铁耗高效率转炉炼钢技术难点和转炉炼钢设备技术难点问题，改善了转炉生产运行经济技术指标，提高了转炉运行效率，实现转炉高效炼钢生产效果，为高质量生产提供了基础保证。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法。
背景技术
对标国内先进钢铁企业，随着各台铸机产能的提升，为实现铸机稳产高产，转炉生产环节尤为重要，转炉生产效率的提升势在必行，意义重大，目前转炉冶炼效率低，转炉冶炼周期长，不能满足铸机提产能的需求，特以转炉热平衡、物料平衡计算为基础，需开展缩短冶炼周期攻关工作。
低铁耗高效率转炉炼钢技术难点分析。低铁耗(铁耗＜900kg/t)冶炼条件下，转炉熔池前期温度低，传统工艺只能采取钙质成渣路线，化渣速度慢，石灰利用率低，脱磷效果差。低铁耗受热平衡限制，化渣辅料加入量有限，需要依靠调整枪位和提高供氧强度促进化渣，爆发性喷溅发生几率增加，温度损失加大，恶化钢铁料消耗等经济技术指标，转炉纯供氧时间延长，不利于快节奏生产。转炉终点控制不稳定，C-T一倒双命中率降低，后吹增加冶炼周期，同时终点氧、氮含量高，影响钢水质量。
转炉炼钢设备技术现状分析。目前转炉炉口较小，较大影响加废钢时间；出钢口直径较小，出钢时间多在5-9分钟；出钢过程炉口溢渣现象较多。
发明内容
本发明的目的是提供一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法，解决了背景技术中的低铁耗高效率转炉炼钢技术难点和转炉炼钢设备技术难点问题，改善了转炉生产运行经济技术指标，提高了转炉运行效率，为高质量生产提供了基础保证。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法，包括：
S1.低铁耗高效率转炉炼钢技术措施
S1.1：添加转炉热源，利于热量平衡
开发转炉热源剂，包括硅铁、碳化硅、块煤、焦炭、硅碳球，其中硅铁发热量约为块煤的3.1倍，碳化硅发热量约为焦炭的3.1倍，焦炭发热量约为块煤的1.5倍，硅碳球发热量约为焦炭的2.8倍；经热量计算，1kg块煤能熔化废钢4.8-5.5kg；
转炉热源剂的加入时机及加入量控制方法如下：
在转炉初渣形成后开始分批加入，每批加入量不超过200kg，批料间的相邻时间间隔不小于1min；在吹氧10min以内要全部加完；每批料加入前，枪位适当提高30-100mm；
S1.2：改善铁水条件，采用精料方针，减少转炉渣量，提高生产效率
改善铁水条件，提高铁水[Si]在0.3％-0.6％之间的比率达到80％以上；采取铁水高扒渣比率措施，提高铁水扒渣比率达到90％以上，降低高炉渣的影响；
采取精料方针，要求石灰的有效CaO控制在85％以上，使用活性度高的高效石灰，减少渣量，即保证转炉脱磷效果，又提高冶炼过程石灰利用率，实现少渣冶炼的目标，提高转炉生产效率；
S1.3：提高转炉供氧强度，缩短吹炼时间
高供氧强度3.3-3.6Nm3/(t·min)有助于石灰等造渣料的溶解和传质，快速形成具有适当碱度、过热度、氧化性和流动性的炉渣，促进渣钢之间的反应，从而具备良好的脱磷、脱硫能力。
在满足氧枪顶吹阀门站条件前提下，通过喷头优化改造提高供氧强度，具体措施：如马赫数由2.0提高到2.05，喷孔夹角由12.5°提高到13.5°(200吨以上的大型转炉可提高到15°)，实现低氧压大流量工艺操作，通过枪位控制可保证冲击深度的前提下增大了氧枪喷头冲击面积，强化了化渣效率，降低冶炼时间0.5min左右，降低了冶炼周期。
S1.4：优化加料控制，保障冶炼过程平稳进行
转炉冶炼过程加料时，在冶炼初期加入石灰总量的一半左右，不可大于总量的2/3，剩余的石灰采用多批次、小批量加入，一般按时间3-5次加入完成，避免结坨、返干，保持温度均匀提升；
S1.5：优化枪位控制，改善化渣条件，促进石灰溶解，实现高效冶炼
优化变压变枪操作模式控制，如图1所示，前期低枪位控制可有效提高熔池前期温度，促进渣化；过程高枪位控制，保持渣中FeO含量，保障脱磷效果；终点前低枪位控制，提高脱碳速度和搅拌动力学条件；通过以上优化枪位控制，可改善化渣条件，促进石灰溶解，实现高效冶炼。
S1.6：优化底吹控制，改善吹炼过程动力学条件，提高吹炼效率
保证底吹供气强度0.02-0.12Nm3/(t·min)，吹炼过程以“高-中-高”模式控制底吹供气强度，其中，高底吹强度为0.10-0.12Nm3/(t·min)，中底吹强度为0.05-0.10Nm3/(t·min)，底吹强度为0.02-0.05Nm3/(t·min)；吹炼结束，钢水炉内镇静时，底吹选用高底吹强度0.10-0.12Nm3/(t·min)控制，提高后搅脱磷效果；溅渣过程中选用高底吹强度0.10-0.12Nm3/(t·min)控制，则主要是为了防止高熔点物质堵塞底吹；对氮有要求的钢种，保持底吹供氮时间与顶吹吹氧时间比小于70％或全程吹氩，防止吹炼过程增氮；
S2.转炉炼钢设备技术优化改进措施
S2.1：加大炉口内直径，降低废钢卡槽，提高生产效率
100吨转炉炉口内直径由2530cm改为2550cm；150吨转炉炉口内直径由3150mm改为3350mm；降低废钢卡槽提高生产效率；
S2.2：扩大出钢口内径，降低出钢时间
扩大出钢口内径，通过与承包厂家协同，目前出钢口内径100吨转炉由140mm扩大到150mm，150吨转炉由150mm扩大到160mm，如图2所示，同时配套滑板挡渣口内径对应扩大，扩大孔径后出钢时间可缩短1分钟左右。
措施3：钢包车改造加小渣罐，缓解出钢溢渣影响，提高转炉直接出钢比率
转炉钢包车改造加小渣罐，如图3所示，承接转炉出钢时的炉口溢渣，防止烧损钢包车事故，提高转炉终点不倒炉出钢比例，达到50％以上，缩短平均冶炼周期时间1-2min。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
通过开展低铁耗、高废钢比转炉冶炼工艺控制攻关和根据转炉炼钢高效设备技术发展对钢厂转炉设备技术进行优化改进攻关，解决了背景技术中的低铁耗高效率转炉炼钢技术难点和转炉炼钢设备技术难点问题，改善了转炉生产运行经济技术指标，提高了转炉运行效率，实现转炉高效炼钢生产效果，为高质量生产提供了基础保证。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为变枪变压操作模式图；
图2为出钢口扩径图；
图3为小渣罐接渣图；
附图标记说明：1.出钢口砖；2.出钢口套管砖；3.出钢口原内径；4.出钢口新内径；5.转炉；6.炉渣；7.钢水；8.钢包；9.钢包车；10.炉口溢渣；11.小渣罐。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。
一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法，包括：
S1低铁耗高效率转炉炼钢技术措施
在废钢比较大的情况下，需要保障转炉热平衡和煤气回收量，热量富裕保证化渣辅料加入，强化氧枪搅拌功能。
S1.1：添加转炉热源，利于热量平衡
开发转炉热源剂，如硅铁、碳化硅、块煤、焦炭、硅碳球等，硅铁发热量约为块煤的3.1倍，碳化硅发热量约为焦炭的3.1倍，焦炭发热量约为块煤的1.5倍，硅碳球发热量约为焦炭的2.8倍；经热量计算，1kg块煤能熔化废钢约5.2kg，其它发热剂能熔化废钢量如下表所示。
表1提温剂发热量对应熔化废钢量表
| 提温剂 | FeSi | 碳化硅 | 块煤 | 焦炭 | 硅碳球 |
| 发热比 | 3.1 | 3.1 | 1.0 | 1.5 | 2.8 |
| 废钢量 | 16.1 | 16.1 | 5.2 | 7.6 | 14.4 |
加入时机及加入量控制方法如下：
发热剂在转炉初渣形成后开始分批加入，每批加入量不超过200kg，批料间的相邻时间间隔不小于1min；在吹氧10min以内要全部加完；每批料加入前，枪位适当提高30-100mm。转炉添加发热剂，即保证低铁耗高废钢比配料，又保证了热量平衡，避免低热量导致的生产质量事故，实现了转炉生产顺行。
S1.2：改善铁水条件，采用精料方针，减少转炉渣量，提高生产效率
改善铁水条件，提高铁水扒渣比率。提高铁水[Si]在0.3％-0.6％之间的比率，采取铁水高扒渣比率措施，降低高炉渣的影响。
石灰质量差，会导致冶炼过程化渣不透、结块、结坨，影响熔池传热和传质条件，石灰消耗量大，炉渣的金属料消耗增加，容易造成喷溅、粘枪等事故，制约炼钢生产。因此，采取精料方针，要求石灰的有效CaO控制在85％以上，使用活性度高的高效石灰，减少渣量，即保证转炉脱磷效果，又提高冶炼过程石灰利用率，实现少渣冶炼的目标，提高转炉生产效率。
S1.3：提高转炉供氧强度，缩短吹炼时间
高供氧强度有助于石灰等造渣料的溶解和传质，快速形成具有适当碱度、过热度、氧化性和流动性的炉渣，促进渣钢之间的反应，从而具备良好的脱磷、脱硫能力。
在满足氧枪顶吹阀门站条件前提下，通过喷头优化改造提高供氧强度，具体措施：如马赫数由2.0提高到2.05，喷孔夹角由12.5°提高到13.5°(200吨以上的大型转炉可提高到15°)，实现低氧压大流量工艺操作，通过枪位控制可保证冲击深度的前提下增大了氧枪喷头冲击面积，强化了化渣效率，降低冶炼时间0.5min左右，降低了冶炼周期。
S1.4：优化加料控制，保障冶炼过程平稳进行
石灰大批量少批次加入，会因温度较大降低，使石灰结成大块，浮在铁水表面，阻碍氧气流与铁水的接触，不能产生造渣所需的热量和FeO，恶化造渣过程，延长化渣时间，影响转炉生产。因此，转炉冶炼过程加料时，石灰在吹炼前期多批次、小批量加入，避免结坨、返干，保持温度均匀提升。在冶炼初期加入总量的一半左右，不可大于总量的2/3，可以有效利用前期低温去磷的有利条件，在吹炼过程中化好渣的条件下，少量多批次加入可有效利用石灰作用，同时保障冶炼过程平稳进行。
S1.5：优化枪位控制，改善化渣条件，促进石灰溶解，实现高效冶炼
石灰是一种高熔点材料(熔点约2600℃)，在炼钢温度下是不可能熔化的，只有与SiO2、FeO化合物，特别是FeO形成复杂的化合物时，才能在炼钢温度熔化，形成熔点较低的熔渣。优化变压变枪操作模式控制，可有效提高熔池前期温度，促进渣化；过程高枪位控制，保持渣中FeO含量，保障脱磷效果；终点前低枪位高供氧强度吹炼，提高脱碳速度和搅拌动力学条件；通过以上优化枪位控制，可改善化渣条件，促进石灰溶解，实现高效冶炼。
S1.6：优化底吹控制，改善吹炼过程动力学条件，提高吹炼效率
吹炼过程选用合适的气体流量，加强熔池搅拌，有利于石灰的熔化，提高脱磷率；保证底吹供气强度0.02-0.12m3/(t·min)有效，吹炼过程以“高-中-高”模式控制底吹供气强度，其中高底吹强度为0.10-0.12m3/(t·min)，中底吹强度为0.05-0.10m3/(t·min)，底吹强度为0.02-0.05m3/(t·min)。吹炼结束，钢水炉内镇静时，底吹选用高底吹强度，提高后搅脱磷效果；溅渣过程中选用高底吹强度，则主要是为了防止高熔点物质堵塞底吹。对氮又要求的钢种，保持底吹供氮时间与顶吹吹氧时间比小于70％或全程吹氩，防止吹炼过程增氮。
S2转炉炼钢设备技术优化改进措施
S2.1：加大炉口内直径，降低废钢卡槽，提高生产效率
100吨转炉炉口内直径由2530cm改为2550cm；150吨转炉炉口内直径由3150mm改为3350mm；降低废钢卡槽提高生产效率。
S2.2：扩大出钢口内径，降低出钢时间
扩大出钢口内径，通过与承包厂家协同，目前出钢口内径100吨转炉由140mm扩大到150mm，150吨转炉由150mm扩大到160mm，如图2所示，同时配套滑板挡渣口内径对应扩大，扩大孔径后出钢时间可缩短1分钟左右。
S2.3：钢包车改造加小渣罐，缓解出钢溢渣影响，提高转炉直接出钢比率
转炉钢包车改造加小渣罐，如图3所示，提高转炉点吹不倒炉出钢比例，目标达到50％以上，缩短冶炼时间。
通过以上生产控制方法的落实，解决了背景技术中的低铁耗高效率转炉炼钢技术难点和转炉炼钢设备技术难点问题，改善了转炉生产运行经济技术指标，提高了转炉运行效率，实现转炉高效炼钢生产效果，为高质量生产提供了基础保证。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (1)
1.一种降低转炉生产周期提高转炉生产效率的生产控制方法，其特征在于，包括：
S1.低铁耗高效率转炉炼钢技术措施
S1.1：添加转炉热源，利于热量平衡
开发转炉热源剂，包括硅铁、碳化硅、块煤、焦炭、硅碳球，其中硅铁发热量为块煤的3.1倍，碳化硅发热量为焦炭的3.1倍，焦炭发热量为块煤的1.5倍，硅碳球发热量为焦炭的2.8倍；经热量计算，1kg块煤能熔化废钢4.8-5.5kg；
转炉热源剂的加入时机及加入量控制方法如下：
在转炉初渣形成后开始分批加入，每批加入量不超过200kg，批料间的相邻时间间隔不小于1min；在吹氧10min以内要全部加完；每批料加入前，枪位适当提高30-100mm；
S1.2：改善铁水条件，采用精料方针，减少转炉渣量，提高生产效率
改善铁水条件，提高铁水[Si]在0.3％-0.6％之间的比率达到80％以上；采取铁水高扒渣比率措施，提高铁水扒渣比率达到90％以上，降低高炉渣的影响；
采取精料方针，要求石灰的有效CaO控制在85％以上，使用活性度高的高效石灰，减少渣量，即保证转炉脱磷效果，又提高冶炼过程石灰利用率，实现少渣冶炼的目标，提高转炉生产效率；
S1.3：提高转炉供氧强度，缩短吹炼时间
采用高供氧强度3.3-3.6Nm3/(t·min)，促进渣料的溶解和传质，快速形成具有适当碱度、过热度、氧化性和流动性的炉渣，促进渣钢之间的反应，从而具备良好的脱磷、脱硫能力；
在满足氧枪顶吹阀门站条件前提下，通过喷头优化改造提高供氧强度，具体措施：马赫数由2.0提高到2.05，喷孔夹角由12.5°提高到13.5°，其中200吨以上的大型转炉提高到15°，实现低氧压大流量工艺操作，通过枪位控制保证冲击深度的前提下增大了氧枪喷头冲击面积，强化了化渣效率，降低冶炼时间0.5min，降低了冶炼周期；
S1.4：优化加料控制，保障冶炼过程平稳进行
转炉冶炼过程加料时，在冶炼初期加入石灰总量的一半，剩余的石灰采用多批次、小批量加入，按时间3-5次加入完成，避免结坨、返干，保持温度均匀提升；
S1.5：优化枪位控制，改善化渣条件，促进石灰溶解，实现高效冶炼
优化变压变枪操作模式控制，前期低枪位控制有效提高熔池前期温度，促进渣化；过程高枪位控制，保持渣中FeO含量，保障脱磷效果；终点前低枪位控制，提高脱碳速度和搅拌动力学条件；通过以上优化枪位控制，改善化渣条件，促进石灰溶解，实现高效冶炼；
S1.6：优化底吹控制，改善吹炼过程动力学条件，提高吹炼效率保证底吹供气强度0.02-0.12Nm3/(t·min)，吹炼过程以“高-中-高”模式控制底吹供气强度，其中，高底吹强度为0.10-0.12Nm3/(t·min)，中底吹强度为0.05-0.10Nm3/(t·min)；吹炼结束，钢水炉内镇静时，底吹选用高底吹强度0.10-0.12Nm3/(t·min)控制，提高后搅脱磷效果；溅渣过程中选用高底吹强度0.10-0.12Nm3/(t·min)控制，防止高熔点物质堵塞底吹；对氮有要求的钢种，保持底吹供氮时间与顶吹吹氧时间比小于70％或全程吹氩，防止吹炼过程增氮；
S2.转炉炼钢设备技术优化改进措施
S2.1：加大炉口内直径，降低废钢卡槽，提高生产效率
100吨转炉炉口内直径由2530cm改为2550cm；150吨转炉炉口内直径由3150mm改为3350mm；降低废钢卡槽提高生产效率；
S2.2：扩大出钢口内径，降低出钢时间
扩大出钢口内径，目前出钢口内径100吨转炉由140mm扩大到150mm，150吨转炉由150mm扩大到160mm，同时配套滑板挡渣口内径对应扩大，扩大孔径后出钢时间缩短1分钟；
S2.3：钢包车改造加小渣罐，缓解出钢溢渣影响，提高转炉直接出钢比率
转炉钢包车改造加小渣罐，承接转炉出钢时的炉口溢渣，防止烧损钢包车事故，提高转炉终点不倒炉出钢比例，达到50％以上，缩短平均冶炼周期时间1-2min。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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