CN115141606A - 一种低取向度储热材料、制备储热材料用组合物及储热材料制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及储热材料技术领域，公开了一种低取向度储热材料、制备储热材料用组合物及储热材料制备方法，以所述储热材料的总质量计，所述储热材料包括37‑70wt％的鳞片石墨，13‑47wt％的连续相组分和15‑49wt％的球形粉体；其中，所述连续相组分包括碳组分或石墨组分，所述球形粉体的球度为0.8‑1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3‑1；所述储热材料的垂直热导率/面向热导率的比值为0.3‑0.6，面向热导率为40‑80W/mK。本发明提供的储热材料具有取向度低，密度小且抗压强度好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及储热材料技术领域，具体涉及一种低取向度储热材料、制备储热材料用组合物及储热材料制备方法。
背景技术
现有储热炭材料一般由粘接剂(例如沥青)和填料(例如天然石墨)经过模压成型后烧结而成。由于天然石墨自身是取向结构，经历压制过程之后，天然石墨大范围的取向，得到的块体材料往往具有较强的各向异性，垂直热导率与面向热导率数值相差较大，二者比值一般小于0.2。较大的各向异性不利于储放热过程的温度传递和温度均匀性。
CN112110730A公开了一种储热材料用组合物和储热材料及其制备方法，该组合物包含沥青材料、石墨和无机矿物材料，以该储热材料用组合物的总重量为基准，沥青材料的含量为10-40重量％，所述石墨的含量为20-80重量％，所述无机矿物材料的含量为10-70重量％，其中，无机矿材料选自刚玉、镁砂、鋯英砂、钛铁矿、硅石或锐钛矿中的一种。该储热材料同时兼具较高的热导率、抗压强度和体积密度，但是，并没有解决储热材料取向度高的问题。
因此，亟待提供一种取向度低的储热材料。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的储热材料取向度高的问题，提供一种低取向度储热材料、制备储热材料用组合物及储热材料制备方法，该储热材料具有取向度低，密度小且抗压强度好的优点。
为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种低取向度储热材料，其中，以所述储热材料的总质量计，所述储热材料包括37-70wt％的鳞片石墨，13-47wt％的连续相组分和15-49wt％的球形粉体；其中，所述连续相组分包括碳组分或石墨组分，所述球形粉体的球度为0.8-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3-1；所述储热材料的垂直热导率/面向热导率的比值为0.3-0.6，面向热导率为40-80W/mK。
本发明第二方面提供了一种制备低取向度储热材料用组合物，所述组合物包括35-65重量份的鳞片石墨、20-50重量份的沥青和15-45重量份的球形粉体；其中，所述球形粉体的球度为0.8-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3-1。
本发明第三方面提供了一种低取向度储热材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将包含鳞片石墨、沥青和球形粉体的组合物热压成型，得到成型材料；
(2)将所述成型材料进行碳化处理，得到储热材料I；
或者，进一步任选的(3)将所述储热材料I进行石墨化处理，得到储热材料II。
通过上述技术方案，本发明所取得的有益技术效果如下：
1)本发明所提供的低取向度储热材料的取向度低，垂直热导率/面向热导率的比值高于0.3，储热放热过程的温度传递稳定；
2)本发明所提供的低取向度储热材料的导热性好，密度小且抗压强度大，应用前景良好；
3)本发明所制备的低取向度储热材料的制备方法，操作简单，适合工业化推广。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供了一种低取向度储热材料，以所述储热材料的总质量计，所述储热材料包括37-70wt％的鳞片石墨，13-47wt％的连续相组分和15-49wt％的球形粉体；其中，所述连续相组分包括碳组分或石墨组分，所述球形粉体的球度为0.8-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3-1；所述储热材料的垂直热导率/面向热导率的比值为0.3-0.6，面向热导率为40-80W/mK。
在本发明中，发明人经过研究发现，将不同粒径的鳞片石墨和球形粉体分散在连续相石墨中，一方面可以抑制天然鳞片石墨取向，降低储热材料的取向度，另一方面可以提高储热材料的导热性能和抗压能力，得到具有取向度低，密度小且抗压强度好优点的储热材料。
在一个优选的实施方式中，以所述储热石墨的总质量计，所述储热石墨包括42-60wt％的鳞片石墨，15-40wt％的连续相组分和20-43wt％的球形粉体。
在一个优选的实施方式中，所述球形粉体的球度为0.9-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.6-1。
在一个优选的实施方式中，所述储热材料的垂直热导率/面向热导率(λ⊥/λ∥)的比值为0.35-0.5，面向热导率为45-75W/mK。
在一个优选的实施方式中，所述球形粉体选自球形氧化铝、球形氮化铝、球形氧化镁、球形氧化锌、球形石墨、球形氮化硼、球形氧化钙、球形铜粉中的至少一种；进一步优选地，所述球形粉体选自球形氧化铝、球形氮化铝、球形氧化镁、球形氧化锌、球形石墨中的至少一种。
在一个优选的实施方式中，所述储热材料的密度为1.8-2.4g/cm3，优选为1.9-2.2g/cm3；抗压强度为20-70MPa，优选为30-50MPa。
本发明第二方面提供了一种制备低取向度储热材料用组合物，所述组合物包括35-65重量份的鳞片石墨、20-50重量份的沥青和15-45重量份的球形粉体；其中，所述球形粉体的球度为0.8-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3-1。
在一个优选的实施方式中，所述组合物包括40-55重量份的鳞片石墨、25-45重量份的沥青和20-35重量份的球形粉体，其中，所述球形粉体的球度为0.9-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.6-1。
在一个优选的实施方式中，所述鳞片石墨的含碳量为90-100wt％，优选为95-100wt％。
在一个优选的实施方式中，所述沥青的软化点为130-350℃，优选为230-320℃，残炭率≥60wt％，优选≥70wt％，中间相含量为50-100wt％，优选为60-100wt％。
在一个优选的实施方式中，所述球形粉体的粒径为15-500μm，优选为25-300μm。
在一个优选的实施方式中，所述球形粉体选自球形氧化铝、球形氮化铝、球形氧化镁、球形氧化锌、球形石墨、球形氮化硼、球形氧化钙、球形铜粉中的至少一种；进一步优选地，所述球形粉体选自球形氧化铝、球形氮化铝、球形氧化镁、球形氧化锌、球形石墨中的至少一种。
在发明中，所述鳞片石墨、沥青和球形粉体均可以商购，其中，只要能够满足本发明限定的参数条件即可。例如，鳞片石墨的粒径150μm，含碳量99.5％；沥青的中间相含量为100wt％；软化点为275℃；残碳率75wt％；球形石墨的球度0.9，粒径130μm；球形氮化铝的球度1，粒径100μm等。
本发明第三方面提供了一种低取向度储热材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将包含鳞片石墨、沥青和球形粉体的组合物热压成型，得到成型材料；
(2)将所述成型材料进行碳化处理，得到储热材料I；
或者，进一步任选的(3)将所述储热材料I进行石墨化处理，得到储热材料II。
在一个优选的实施方式中，所述包含鳞片石墨、沥青和球形粉体的组合物为本发明第二方面所述的组合物。
在一个优选的实施方式中，所述热压成型的条件包括成型温度为250-600℃，优选为350-550℃；成型压力为10-100MPa，优选为50-85MPa，成型时间为0.5-4h，优选为1-2h。
在一个优选的实施方式中，所述碳化处理的条件包括：碳化温度为800-1600℃，优选为1000-1500℃；碳化时间为0.5-3h，优选为0.5-1.5h。
在本发明中，碳化处理后得到的储热材料I包括鳞片石墨，连续相碳组分和球形粉体。
在一个优选的实施方式中，所述石墨化处理在2500-3200℃下进行0.5-2h；进一步优选地，所述石墨化处理在2800-3200℃下进行0.5-1h。
在本发明中，石墨化处理后得到的储热材料II包括鳞片石墨，连续相石墨组分和球形粉体。
在一个优选的实施方式中，所述烧结和石墨化处理在惰性气体保护下进行，其中，所述惰性气体可以是氮气或氩气。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例和对比例中，；软化点是根据落球法测得；残碳率是根据JB/T 6774-2006(煤沥青固定炭测定方法)测得；鳞片石墨的含碳量通过JB/T 9141.6-2020测得。
实施例和对比例中的垂直导热率和面向导热率按照ASTM E1461进行测试，垂直导热率指的是x、y、z三个方向中最低的热导率，面向导热率指的是x、y、z三个方向中最高的热导率。
密度根据GB/T 24528-2009(炭素材料体积密度测定方法)测得；抗压强度根据GB/T 1431-2009(炭素材料耐压强度的测试方法)测得。
储热材料中鳞片石墨的含量＝组合物中鳞片石墨的质量/(组合物总质量-沥青质量*(1-残炭率))；连续相组分的含量＝沥青质量*残炭率/(组合物质量-沥青质量*(1-残炭率))。
实施例和对比例中，鳞片石墨、沥青和球形粉体均为市售商品。
实施例1
(1)将40g的鳞片石墨(粒径150μm，含碳量99.5％)，30g的沥青(中间相含量为100wt％；软化点为275℃；残碳率75wt％)，30g的球形石墨(球度0.9，粒径130μm)的组合物混合均匀后模压成型，成型温度为500℃，成型压力为80MPa，成型时间为2h，得到成型材料；
(2)在氮气保护下，将上述成型材料在1500℃下碳化处理1h，得到储热材料I；
(3)在氩气保护下，将上述储热材料I在3000℃下石墨化处理0.5h，得到储热材料II，其中，储热材料II的组分含量如表1所示。
实施例2
与实施例1相似，区别在于：将球形石墨换成球形氮化铝(球度1，粒径100μm)，鳞片石墨的添加量为50g，沥青的添加量为30g，球形氮化铝的添加量为20g，不做石墨化处理，得到储热材料I，其中，储热材料I的组分含量如表1所示。
实施例3
与实施例1相似，区别在于：鳞片石墨(粒径70μm，含碳量97wt％)，球形石墨(球度1，粒径70μm)，鳞片石墨的添加量为40g，沥青的添加量为40g，球形石墨的添加量为20g，得到储热材料II，其中，储热材料II的组分含量如表1所示。
实施例4
与实施例1相似，区别在于：鳞片石墨(粒径280μm，含碳量99.5wt％)，球形石墨(球度0.9，粒径180μm)，鳞片石墨的添加量为40g，沥青的添加量为25g，球形石墨的添加量为35g，得到储热材料II，其中，储热材料II的组分含量如表1所示。
对比例1
与实施例1相似，区别在于：用球度0.5，粒径130μm的球形石墨替换实施例1中的球形石墨，得到储热材料II，其中，储热材料II的组分含量如表1所示。
对比例2
与实施例1相似，区别在于：鳞片石墨的添加量为65g，沥青的添加量为30g，球形石墨的添加量为5g，得到储热材料II，其中，储热材料II的组分含量如表1所示。
对比例3
与实施例1相似，区别在于：用球度0.9，粒径45μm的球形石墨替换实施例1中的球形石墨，得到储热材料II，其中，储热材料II的组分含量如表1所示。
测试例1
对实施例1，3，4以及对比例1-3中所制备的储热材料II，以及实施例2所制备的储热材料I进行垂直导热率、面向导热率、抗压强度和密度的测试，结果如表1所示。
表1
由表1数据可知，本发明制备的储热材料具有取向度低，密度小且抗压强度好的优点。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种低取向度储热材料，其特征在于，以所述储热材料的总质量计，所述储热材料包括37-70wt％的鳞片石墨，13-47wt％的连续相组分和15-49wt％的球形粉体；其中，所述连续相组分包括碳组分或石墨组分，所述球形粉体的球度为0.8-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3-1；所述储热材料的垂直热导率/面向热导率的比值为0.3-0.6，面向热导率为40-80W/mK。
2.根据权利要求1所述的储热材料，其中，所述球形粉体选自球形氧化铝、球形氮化铝、球形氧化镁、球形氧化锌、球形石墨、球形氮化硼、球形氧化钙、球形铜粉中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的储热材料，其中，所述储热材料的密度为1.8-2.4g/cm3，优选为1.9-2.2g/cm3；抗压强度为20-70MPa，优选为30-50MPa。
4.一种制备低取向度储热材料用组合物，其特征在于，所述组合物包括35-65重量份的鳞片石墨、20-50重量份的沥青和15-45重量份的球形粉体；其中，所述球形粉体的球度为0.8-1，球形粉体粒径与鳞片石墨粒径的比值为0.3-1。
5.根据权利要求4所述的组合物，其中，所述鳞片石墨的含碳量为90-100wt％，优选为95-100wt％。
6.根据权利要求4或5所述的组合物，其中，所述沥青的软化点为130-350℃，优选为230-320℃，残炭率≥60wt％，优选≥70wt％，中间相含量为50-100wt％，优选为60-100wt％。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的组合物，其中，所述球形粉体的粒径为15-500μm，优选为25-300μm；
优选地，所述球形粉体选自球形氧化铝、球形氮化铝、球形氧化镁、球形氧化锌、球形石墨、球形氮化硼、球形氧化钙、球形铜粉中的至少一种。
8.一种低取向度储热材料的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将包含天然鳞片石墨、沥青和球形粉体的组合物熔融后热压成型，得到成型材料；
(2)将所述成型材料进行碳化处理，得到储热材料I；
或者，进一步任选的(3)将所述储热材料I进行石墨化处理，得到储热材料II。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述压制成型的条件包括成型温度为250-600℃，优选为350-550℃；成型压力为10-100MPa，优选为50-85MPa，成型时间为0.5-4h，优选为1-2h。
10.根据权利要求8或9所述的制备方法，其中，所述碳化的条件包括：烧结温度为800-1600℃，优选为1000-1500℃；碳化时间为0.5-3h，优选为0.5-1.5h；
优选地，所述石墨化处理在2500-3200℃下进行0.5-2h；进一步优选地，所述石墨化处理在2800-3200℃下进行0.5-1h。
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2021
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