CN115138991A - 品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法及系统 - Google Patents

品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种适用于品字形布局的三激光头切割落料线误差动态补偿方法及系统，品字形布局三激光头包括位于一号工位的第一激光头和第二激光头以及位于二号工位的第三激光头，其中方法包括：在三激光头切割标记圆后，计算标记圆圆心实际的间距和设计值之间的偏差，得到板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值，进行固定偏移补偿，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差，用于进行实时补偿。本发明先进行固有偏移误差补偿再进行开卷过程中的实时补偿，保证激光头实际切割轨迹与设计切割轨迹误差在允许范围内，从而落料成功。

Description

品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法及系统
技术领域
本发明属于激光切割技术领域，更具体地，涉及一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法及系统。
背景技术
目前品字形布局的三激光头切割落料线已经在国内得到了应用，品字形布局的三激光头切割落料线是通过三个激光头分工协作完成同一板零件的切割工作。其中三个激光头分布于两个不同的工位，1，2号激光头位于一号工位，3号激光头位于二号工位。该品字形布局的三激光头切割落料线具有动态循环切割的特点，卷料从左至右移动至加工区域，完成第一次循环切割，随着卷料的移动，各激光头对卷料进行动态循环切割。
在现场测试时发现开卷钢板从一号工位移动到二号工位的过程中，在横向(切割机的Y方向)和纵向(切割机的X方向)均可能存在偏移，使得激光头3在切割卷材时实际切割轨迹与设计切割轨迹发生错位，切割的工件轮廓最后不能闭合，零件粘连在卷材上，导致落料失败。
由此可见，现有品字形布局的三激光头切割存在切割轨迹发生错位、切割的工件轮廓不能闭合、落料失败的技术问题。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法及系统，由此解决现有品字形布局的三激光头切割存在切割轨迹发生错位、切割的工件轮廓不能闭合、落料失败的技术问题。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法，所述品字形布局三激光头包括位于一号工位的第一激光头和第二激光头以及位于二号工位的第三激光头，所述方法包括如下步骤：
(1)在板材的纵向上将区域三等分，将第一激光头置于一号工位中的上方区域，将第一激光头置于一号工位中的下方区域，将第三激光头置于二号工位的中间区域；
(2)在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，计算标记圆圆心实际的间距和标记圆间距设计值之间的偏差，得到板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值；
(3)将固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差，用于对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
进一步地，所述步骤(2)包括：
将第一激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计为y13和x13，将第二激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计为y23和x23；
在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，通过视觉识别三个标记圆并获取第一激光头、第二激光头和第三激光头切割的标记圆的实际圆心坐标(x1，y1)，(x2，y2)，(x3，y3)；
板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值为：
Δx1＝(x1-x3-x13+x2-x3-x23)/2
Δy1＝(y1-y3-y13+y2-y3-y23)/2
其中，Δx1和Δy1分别为板材从一号工位到二号工位输送时纵向和横向的固定偏移补偿值。
进一步地，所述步骤(3)包括：
将固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值xc1和xc2，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值x′c1和x′c2，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差Δx2＝(x′c2-xc2)-(x′c1-xc1)，用于对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
按照本发明的另一方面，提供了一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，所述品字形布局三激光头包括位于一号工位的第一激光头和第二激光头以及位于二号工位的第三激光头，所述品字形布局三激光头均由数控系统控制切割，在板材的纵向上将区域三等分，将第一激光头置于一号工位中的上方区域，将第一激光头置于一号工位中的下方区域，将第三激光头置于二号工位的中间区域，所述补偿系统包括：相机、线扫传感器和处理器，
所述相机位于第三激光头的横梁，用于在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，采集标记圆圆心坐标；
所述线扫传感器的数量为两个，分别位于一号工位和二号工位中设定位置，用于在固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值；
所述处理器同时与相机、线扫传感器以及数控系统通信，用于通过相机采集的标记圆圆心坐标，计算标记圆圆心实际的间距和标记圆间距设计值之间的偏差，得到板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值，将固定偏移补偿值转化为G代码传递至数控系统，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差，将偏差转化为G代码传递至数控系统；
所述数控系统通过固定偏移补偿值转化的G代码补偿第三激光头，通过偏差转化的G代码对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
进一步地，所述补偿系统还包括：监控器，
所述监控器同时与线扫传感器和处理器通信，监控器用于监控线扫传感器实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值，当监控的纵向坐标值超过预设值时，将该纵向坐标值传递至处理器进行偏差计算。
进一步地，所述处理器包括：
固定补偿计算模块，用于通过相机采集的第一激光头、第二激光头和第三激光头切割的标记圆的实际圆心坐标(x1，y1)，(x2，y2)，(x3，y3)，计算板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值为：
Δx1＝(x1-x3-x13+x2-x3-x23)/2
Δy1＝(y1-y3-y13+y2-y3-y23)/2
其中，Δx1和Δy1分别为板材从一号工位到二号工位输送时纵向和横向的固定偏移补偿值，y13和x13分别为第一激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计值，y23和x23分别为第二激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计值。
进一步地，所述处理器包括：
动态补偿计算模块，用于计算纵向坐标值与基准值之间的偏差Δx2＝(x′c2-xc2)-(x′c1-xc1)，其中，xc1和xc2分别为一号工位和二号工位中设定位置的基准值，x′c1和x′c2分别为实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值。
按照本发明的另一方面，提供了一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，其特征在于，该系统包括：计算机可读存储介质和处理器；
所述计算机可读存储介质用于存储可执行指令；
所述处理器用于读取所述计算机可读存储介质中存储的可执行指令，执行品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
(1)在板材的纵向上将区域三等分，将第一激光头置于一号工位中的上方区域，将第一激光头置于一号工位中的下方区域，将第三激光头置于二号工位的中间区域，可以节省偏差计算时间，提高偏差计算准确率。第一激光头、第二激光头在一号工位先切割，然后卷料输送到二号工位，由于开卷板材从一号工位移动到二号工位的过程中存在偏移，而数控系统无法感知这个偏移，仍然控制第三激光头按照理论轨迹切割，其切割结果就会出现错位，为避免出现上述切割误差，需要分析出板材从一号工位移动到二号工位产生的固定偏移，然后对第三激光头进行补偿。随着卷材的输送，卷材还会出现摆动导致纵向偏差，因此在板材开卷过程中，实时计算偏差，对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。本发明通过先进行固有偏移误差补偿再进行开卷过程中的实时补偿，避免品字形布局的三激光头切割轨迹发生错位，保证激光头实际切割轨迹与设计切割轨迹误差在允许范围内，切割的工件轮廓可以闭合，从而落料成功。
(2)本发明考虑到三个激光头呈品字形分布的特点，设计了三个标记圆进行试切割，使用各激光头切割对应标记圆。通过设计这样三个标记圆，可以快速将卷材开卷过程中的固有偏差呈现出来，方便后续对这一固有偏差进行分析和补偿。本发明考虑到不同卷料以不同速度进行开卷输送时，从一号工位到二号工位会产生不同的横向和纵向偏移，但同一卷料以某一固定速度开卷时，从一号工位到二号工位产生的偏移比较接近的特点，通过视觉识别三个圆孔特征并获取圆心。根据实际偏移距离和理论距离进行对比，即可得出当前卷料从一号工位到二号工位输送过程中纵向和横向的固有偏差补偿值，即可实现视觉首次补偿。
(3)在视觉补偿后，由于实时补偿时只用考虑卷材从一号工位到二号工位的纵向偏差，故获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，通过实时监控设定位置的纵向坐标值，实现了在卷材输送过程中动态检测卷材偏差量以及误差动态实时补偿。
(4)本发明通过安装在第三激光头横梁上的相机，采用机器视觉技术识别三个圆孔特征并获取圆心坐标，根据实际偏移距离和理论距离进行对比，即可得出当前卷料从一号工位到二号工位输送过程中的固有偏差补偿值，数控系统在第三激光头的纵向和横向上作相应的补偿即可实现视觉首次补偿。本发明在一号工位到二号工位设定位置各安装一个线扫传感器，减少了传感器数量的同时更能兼容各种不同宽度的卷材。在视觉首次补偿后，由于传感器实时补偿时只用考虑卷材从一号工位到二号工位的纵向偏差，故使用线扫传感器扫描获取纵向位置值，并将这个值作为基准值。通过实时监控2个传感器的读数变化，实现了在卷材输送过程中动态检测卷材偏差量以及误差动态实时补偿。根据补偿值生成G代码，因为最后是要通过数控系统控制激光头作出相应补偿。本发明通过先进行固有偏移误差补偿再进行开卷过程中的实时补偿，避免品字形布局的三激光头切割轨迹发生错位，保证激光头实际切割轨迹与设计切割轨迹误差在允许范围内，切割的工件轮廓可以闭合，从而落料成功。
(5)本发明系统具备监控功能，在纵向坐标值超过预设值时，进行后续的偏差计算和补偿操作，卷料从左至右移动至加工区域，首先进行视觉首次补偿的各项操作，然后完成第一次循环切割，随着卷料的移动，各激光头对卷料进行动态循环切割，在循环切割过程中实时监测各传感器的读数，在纵向坐标值超过预设值时，对实时偏差进行相应补偿，即可实现卷材偏差的动态检测与补偿，保证激光头实际切割轨迹与设计切割轨迹误差在允许范围内，保证落料成功。
附图说明
图1为由于开卷钢板从工位一移动到工位二的过程中存在固有横向和纵向偏移导致激光头3切割轨迹错位的示意图；
图2为本发明提供的一种品字形布局的三激光头切割落料线误差动态补偿方法流程图；
图3为本发明所涉及的品字形布局的三激光头切割落料线的加工区域划分示意图；
图4为本发明提供的三个标记圆的位置及三个标记圆圆心真实坐标与机器视觉获取的坐标示意图；
图5为视觉首次补偿后出现实时摆动的纵向偏移导致激光头3切割轨迹错位示意图；
图6为本发明提供的两个线扫传感器安装位置及卷材上边缘真实位置值与传感器读数示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
在卷材输送过程中会产生两种情况的偏移，其一是卷材输送的固有偏差，该固有偏差具有如下特点：不同卷料以不同速度进行开卷输送时，从一号工位到二号工位会产生不同的横向和纵向偏移；但是同一卷料以某一固定速度开卷时，从一号工位到二号工位产生的固有偏差比较接近，如图1所示，由于开卷钢板从一号工位移动到二号工位的过程中存在的固有横向和纵向偏移导致第三激光头切割轨迹错位。其二是卷材实时摆动导致的纵向偏差，该偏差动态变化，具有难以捕捉难以补偿的特点。
由于开卷钢板从一号工位移动到二号工位的过程中存在横向和纵向偏移，而数控系统无法感知这个偏移，仍然控制第三激光头按照理论轨迹切割，其切割结果就会出现错位，为避免出现上述切割误差，需要分析出钢板从一号工位移动到二号工位产生的偏移，然后由数控系统对该偏移进行补偿。
基于以上现象，误差动态补偿方法主要分为视觉首次补偿和传感器实时补偿两个部分。视觉首次补偿用于卷料刚开始切割时计算当前卷料开卷的固有偏移误差。传感器实时补偿则用于卷材摆动导致纵向偏移的实时补偿。最后生成补偿后的G代码即可保证激光头实际切割轨迹与设计切割轨迹误差在允许范围内，从而落料成功。
如图2所示，本发明提供了一种品字形布局的三激光头切割落料线误差动态补偿方法，所述品字形布局三激光头包括位于一号工位(即工位一)的第一激光头(即激光头1)和第二激光头(即激光头2)以及位于二号工位(即工位二)的第三激光头(即激光头3)，包括：
(1)在板材的纵向上将区域三等分，将第一激光头置于一号工位中的上方区域，将第一激光头置于一号工位中的下方区域，将第三激光头置于二号工位的中间区域；
(2)在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，计算标记圆圆心实际的间距和标记圆间距设计值之间的偏差，得到板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值；
(3)将固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差，用于对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
本发明方法具体包括以下步骤：
步骤(1)用激光头1、激光头2和激光头3各切割一个标记圆。
如图3所示，在板材的X方向上将区域三等分。并将上方区域分配给激光头1，将下方区域分配给激光头2，中间区域分配给激光头3，激光头3在激光头1、2的下一个工位。
步骤(2)用机器视觉技术处理图像，分析标记圆圆心实际的横向、纵向间距和设计值之间的偏差，得到该卷料输送时的固定偏移补偿值，并将该补偿值写入数控系统。具体包括以下步骤：
Step1：调试相机，设置相机的帧率、增益、曝光时间等参数；
Step2：打开相机，开始采集图像；
Step3：标定参数及ROI参数设置，标定参数包括“相机内参”，“相机外参”、“图像采集位置基准”、“坐标位置基准”等，ROI参数用于设置图像处理的感兴趣区域。
Step4：观察图像预处理结果，判断是否需要调整图像处理参数。如果图像预处理结果较好，则采集当前图像，经过图像处理分析得出三个标记圆圆心的位置信息，并将圆心坐标显示出来。
Step5：根据实际切割的标记圆圆心的坐标，计算标记圆圆心的横向和纵向间距，与设计的横向、纵向间距比较得出该卷料输送时的固定偏移补偿值。
Step6：将补偿值写入数控系统，激光头3在X和Y方向上作相应的补偿即可实现视觉首次补偿(本发明中横向为y方向，纵向为x方向)。
补偿值的计算公式如下：
Δx1＝(x1-x3-x13+x2-x3-x23)/2
Δy1＝(y1-y3-y13+y2-y3-y23)/2
对于圆弧的补偿为：圆心坐标由(x，y)补偿为(x+Δx1，y+Δy1)；对于直线段的补偿为：起点坐标(x1，y1)和终点坐标(x2，y2)补偿为(x1+Δx1，y1+Δy1)和(x2+Δx1，y2+Δy1)。
如图4所示，在一块板材区域内设计三个标记圆，小圆半径都为5mm，圆1和圆3的圆心横向和纵向间距分别为y13＝100mm和x13＝25mm，圆2和圆3的圆心横向和纵向间距分别为y23＝100mm和x23＝-25mm，其中圆1分配给激光头1切割，圆2分配给激光头2切割，圆3分配给激光头3切割。(x1，y1)，(x2，y2)，(x3，y3)分别表示机器视觉技术获取的实际切割出来的圆1、圆2和圆3的圆心坐标，该坐标采用机器视觉技术获取，获取到的各圆心坐标与实际的圆心坐标存在误差，(x10，y10)，(x20，y20)，(x30，y30)分别表示实际切割出来的圆1、圆2和圆3的真实圆心坐标。
由此计算出来的补偿值Δx1和Δy1与实际的偏差值之间的误差计算公式如下：
δx1＝(x10-x30-x13+x20-x30-x23)/2-(x1-x3-x13+x2-x3-x23)/2
δy1＝(y10-y30-y13+y20-y30-y23)/2-(y1-y3-y13+y2-y3-y23)/2
如图5所示，视觉首次补偿后，仅考虑卷材实时摆动导致的纵向偏移即可。
步骤(3)在视觉首次补偿后，获取卷材上边缘在工位一进料口和工位二进料口处的纵向位置值，并将这个值作为基准值。具体包括以下步骤：
Step1：首先打开传感器对应的串口；
Step2：使用自动寻边功能快速找到卷材上边缘所处的位置；
Step3：得到视觉首次补偿后的卷材上边缘在工位一进料口和工位二进料口处的纵向位置值，并将这个值作为基准值。
步骤(4)在开卷过程中实时监测2个传感器的读数。当传感器读数变化超过某一阈值时或手动点击获取传感器读数时，系统就会实时读取2个传感器的读数。
如图6所示，采用两个精度为0.01mm的线扫传感器，分别位于工位一的进料口和工位二的进料口，传感器安装在纵向横梁上，并且可以纵向移动。其中x′c1表示传感器1的实时读数，x′c2表示传感器2的实时读数；x′c10，x′c20表示卷材上边缘在工位一和工位二处实时的纵向真实坐标值。
步骤(5)分析计算实时摆动导致的纵向偏差，得到实时的X方向补偿值，并将补偿值写入数控系统。
补偿值的计算公式如下：
Δx2＝(x′c2-xc2)-(x′c1-xc1)
对于圆弧的补偿为：圆心坐标由(x，y)补偿为(x+Δx2，y)；对于直线段的补偿为：起点坐标(x1，y1)和终点坐标(x2，y2)补偿为(x1+Δx2，y1)和(x2+Δx2，y2)。
当传感器读数变化超过某一阈值时自动进行分析补偿，由于传感器测量时存在误差，计算出来的补偿值Δx2与实际的纵向动态偏差值之间的误差计算公式如下：
δx2＝[(x′c2-xc2)-(x′c1-xc1)]-[(x′c20-xc20)-(x′c10-xc10)]
其中xc10，xc20表示视觉首次补偿后卷材上边缘在工位一和工位二处的纵向真实坐标值。
完成卷材偏差的检测并将相应补偿值写入数控系统后，就能输出补偿后的数控代码，品字形布局的三激光头切割落料线就能进行实际生产加工。根据设定好的切割速度、空移速度、引线速度和拐角速度等参数，卷料从左至右移动至加工区域，首先进行视觉首次补偿的各项操作，然后完成第一次循环切割，随着卷料的移动，各激光头对卷料进行动态循环切割，在循环切割过程中实时监测各传感器的读数，并对实时偏差进行相应补偿，即可实现卷材偏差的动态检测与补偿，保证激光头实际切割轨迹与设计切割轨迹误差在允许范围内，保证落料成功。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法，所述品字形布局三激光头包括位于一号工位的第一激光头和第二激光头以及位于二号工位的第三激光头，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)在板材的纵向上将区域三等分，将第一激光头置于一号工位中的上方区域，将第一激光头置于一号工位中的下方区域，将第三激光头置于二号工位的中间区域；
(2)在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，计算标记圆圆心实际的间距和标记圆间距设计值之间的偏差，得到板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值；
(3)将固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差，用于对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
2.如权利要求1所述的一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法，其特征在于，所述步骤(2)包括：
将第一激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计为y13和x13，将第二激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计为y23和x23；
在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，通过视觉识别三个标记圆并获取第一激光头、第二激光头和第三激光头切割的标记圆的实际圆心坐标(x1，y1)，(x2，y2)，(x3，y3)；
板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值为：
Δx1＝(x1-x3-x13+x2-x3-x23)/2
Δy1＝(y1-y3-y13+y2-y3-y23)/2
其中，Δx1和Δy1分别为板材从一号工位到二号工位输送时纵向和横向的固定偏移补偿值。
3.如权利要求1或2所述的一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法，其特征在于，所述步骤(3)包括：
将固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值xc1和xc2，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值x′c1和x′c2，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差Δx2＝(x′c2-xc2)-(x′c1-xc1)，用于对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
4.一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，所述品字形布局三激光头包括位于一号工位的第一激光头和第二激光头以及位于二号工位的第三激光头，所述品字形布局三激光头均由数控系统控制切割，其特征在于，在板材的纵向上将区域三等分，将第一激光头置于一号工位中的上方区域，将第一激光头置于一号工位中的下方区域，将第三激光头置于二号工位的中间区域，所述补偿系统包括：相机、线扫传感器和处理器，
所述相机位于第三激光头的横梁，用于在第一激光头、第二激光头和第三激光头切割标记圆后，采集标记圆圆心坐标；
所述线扫传感器的数量为两个，分别位于一号工位和二号工位中设定位置，用于在固定偏移补偿值补偿至第三激光头后，获取一号工位和二号工位中设定位置的基准值，实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值；
所述处理器同时与相机、线扫传感器以及数控系统通信，用于通过相机采集的标记圆圆心坐标，计算标记圆圆心实际的间距和标记圆间距设计值之间的偏差，得到板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值，将固定偏移补偿值转化为G代码传递至数控系统，计算纵向坐标值与基准值之间的偏差，将偏差转化为G代码传递至数控系统；
所述数控系统通过固定偏移补偿值转化的G代码补偿第三激光头，通过偏差转化的G代码对第三激光头的纵向偏差进行实时补偿。
5.如权利要求4所述的一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，其特征在于，所述补偿系统还包括：监控器，
所述监控器同时与线扫传感器和处理器通信，监控器用于监控线扫传感器实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值，当监控的纵向坐标值超过预设值时，将该纵向坐标值传递至处理器进行偏差计算。
6.如权利要求4所述的一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，其特征在于，所述处理器包括：
固定补偿计算模块，用于通过相机采集的第一激光头、第二激光头和第三激光头切割的标记圆的实际圆心坐标(x1，y1)，(x2，y2)，(x3，y3)，计算板材从一号工位到二号工位输送时的固定偏移补偿值为：
Δx1＝(x1-x3-x13+x2-x3-x23)/2
Δy1＝(y1-y3-y13+y2-y3-y23)/2
其中，Δx1和Δy1分别为板材从一号工位到二号工位输送时纵向和横向的固定偏移补偿值，y13和x13分别为第一激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计值，y23和x23分别为第二激光头和第三激光头切割的标记圆的圆心横向和纵向间距设计值。
7.如权利要求4所述的一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，其特征在于，所述处理器包括：
动态补偿计算模块，用于计算纵向坐标值与基准值之间的偏差Δx2＝(x′c2-xc2)-(x′c1-xc1)，其中，xc1和xc2分别为一号工位和二号工位中设定位置的基准值，x′c1和x′c2分别为实时测量板材开卷过程中一号工位和二号工位中设定位置的纵向坐标值。
8.一种品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿系统，其特征在于，该系统包括：计算机可读存储介质和处理器；
所述计算机可读存储介质用于存储可执行指令；
所述处理器用于读取所述计算机可读存储介质中存储的可执行指令，执行权利要求1至3任一项所述的品字形布局三激光头切割落料线误差动态补偿方法。
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