CN115127016A - 高压气体储罐及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种高压气体储罐及其制造方法。高压气体储罐(10)的接口(18)具有第1部件(40)和第2部件(42)。第1部件(40)位于内胆(14)的内侧。第2部件(42)位于内胆(14)的外侧且连接于第1部件(40)。旋转限制结构(56)包括第1旋转限制部(58)和第2旋转限制部(60)。第1旋转限制部(58)被设置于内胆(14)的内表面(17)。第2旋转限制部(60)以嵌合于第1旋转限制部(58)的方式被设置于第1部件(40)。据此，能够抑制由内胆的填充腔内的气体所导致的内胆的变形。

Description

高压气体储罐及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种高压气体储罐及其制造方法。
背景技术
高压气体储罐例如被搭载于燃料电池车辆。在该情况下，高压气体储罐收容用于向燃料电池系统供给的氢气。这种高压气体储罐具有树脂制的内胆、纤维增强树脂制的加强层和接口。内胆具有能够填充气体的填充腔。加强层为了加强该内胆而覆盖内胆的外表面。接口被安装于内胆的轴向上的端部。加强层一般通过纤维缠绕成型(filamentwinding)而形成。在纤维缠绕成型中，从固定于接口的轴经由接口对内胆作用旋转力，且在旋转的内胆的外表面缠绕多圈浸渍有树脂的增强纤维(FRP)。
例如，在日本发明专利公开公报特开2017-122464号中公开有一种技术，通过使内胆的外表面的旋转限制凸部嵌合于接口的凸缘部的旋转限制凹部，来抑制纤维缠绕成型时接口相对于内胆的空转。
发明内容
在上述那样的日本发明专利公开公报特开2017-122464号所记载的现有技术中，内胆可能会由于内胆的填充腔内的气体而发生变形，从而填平旋转限制凸部与旋转限制凹部之间的间隙。
本发明的目的在于解决上述技术问题。
本发明的一技术方案为一种高压气体储罐，其具有内胆、加强层、接口和旋转限制结构，其中，所述内胆由树脂制的多个分割内胆在轴线方向上接合而成，且在内部具有气体的填充腔；所述加强层通过在所述内胆的外表面缠绕多圈纤维而形成；所述接口被安装于所述内胆的轴线方向上的端部开口，且具有用于向所述填充腔供给气体和从所述填充腔排出气体的供排孔；所述旋转限制结构用于限制以所述内胆的轴线为中心的所述接口相对于所述内胆的旋转，所述接口具有第1部件和第2部件，其中，所述第1部件位于所述内胆的内表面侧，所述第2部件位于所述内胆的外表面侧且连接于所述第1部件，所述旋转限制结构包括第1旋转限制部和第2旋转限制部，其中，所述第1旋转限制部被设置于所述内胆的内表面，所述第2旋转限制部以嵌合于所述第1旋转限制部的方式被设置于所述第1部件。
本发明的另一技术方案为一种高压气体储罐的制造方法，其中，所述高压气体储罐具有内胆，该内胆由树脂制的多个分割内胆在轴线方向上接合而成，且在内部具有气体的填充腔，该高压气体储罐的制造方法包括准备工序、接口安装工序、接合工序和加强层形成工序，其中，在所述准备工序中，准备所述多个分割内胆中的端部分割内胆，该端部分割内胆具有用于安装接口的所述内胆的轴线方向上的端部开口；在所述接口安装工序中，将作为所述接口的构成部件的第1部件配置于所述端部分割内胆的内表面侧且将作为所述接口的构成部件的第2部件配置于所述端部分割内胆的外表面侧，并将所述第1部件和所述第2部件彼此连接；在所述接合工序中，通过将所述多个分割内胆接合使其一体化而形成所述内胆；在所述加强层形成工序中，通过一边使以所述内胆的轴线为中心的旋转力作用于所述接口而使所述内胆旋转，一边在所述内胆的外表面缠绕多圈纤维而形成加强层，在所述接口安装工序中，使设置于所述第1部件的第2旋转限制部嵌合于设置在所述端部分割内胆的内表面的第1旋转限制部，以限制以所述内胆的轴线为中心的所述接口相对于所述内胆的旋转。
根据本发明，旋转限制结构(第1旋转限制部和第2旋转限制部)能够抑制纤维缠绕成型时接口相对于内胆的空转。另外，第1旋转限制部和第2旋转限制部不是位于内胆的外表面侧而是位于内表面侧。因此，内胆不会由于内胆的填充腔内的气体朝向第1旋转限制部与第2旋转限制部之间的间隙发生变形。因此，能够抑制由内胆的填充腔内的气体所导致的内胆的变形。
根据参照附图说明的以下的实施方式的说明，上述的目的、特征和优点应易于被理解。
附图说明
图1是沿着本发明的一实施方式所涉及的高压气体储罐的轴线方向的剖视图。
图2是图1的高压气体储罐的轴线方向上的端部的放大剖视图。
图3是图2的III-III剖视图。
图4是用于说明图1的高压气体储罐的制造方法的流程图。
图5是接口安装工序的剖视说明图。
图6是接合工序的剖视说明图。
图7是加强层形成工序的剖视说明图。
图8是表示高压气体储罐的第1变形例的主要部分剖视图。
图9是表示高压气体储罐的第2变形例的主要部分剖视图。
具体实施方式
图1所示的本实施方式所涉及的高压气体储罐10例如为被搭载于燃料电池车辆的燃料储罐(氢气储罐)。在高压气体储罐10被搭载于燃料电池车辆的情况下，氢气在高压下被填充于高压气体储罐10。氢气被供给至搭载于燃料电池车辆的燃料电池(或者燃料电池堆)的阳极。
高压气体储罐10也可以是被应用于燃料电池车辆以外的储罐。高压气体储罐10也可以是用于储存氢气以外的燃料气体的燃料气体储罐。另外，高压气体储罐10也可以是将燃料气体填充于燃料气体储罐的设备所使用的气体储罐。并且，高压气体储罐10也可以是用于输送燃料气体而使用的气体储罐。高压气体储罐10也可以是用于储存压缩天然气体、液化石油气体的储罐。
高压气体储罐10具有内胆14、加强层16和2个接口18。内胆14在内部具有高压气体的填充腔12。加强层16用于覆盖内胆14的外表面。2个接口18被安装于内胆14的轴线方向上的两个端部。
内胆14的构成材料例如为具有氢气阻隔功能的高密度聚乙烯(HDPE)树脂。在该情况下，由于HDPE树脂低价且易于加工，因此，存在能够以低成本且容易地制作内胆14的优点。另外，由于HDPE树脂强度和刚性优异，因此，适合于高压气体储罐10的内胆14。
内胆14在内胆14的轴线方向上的两个端部具有用于安装各接口18的端部开口20。内胆14包括树脂制的多个分割内胆15。多个分割内胆15在内胆14的轴线方向上彼此接合。在本实施方式的内胆14中，2个分割内胆15为左右对称形状。即，在本实施方式中，各分割内胆15为端部分割内胆22。各端部分割内胆22具有内胆14的轴线方向上的端部。在各端部分割内胆22上安装有1个接口18。
内胆14也可以具有3个以上的分割内胆15。3个以上的分割内胆15在内胆14的轴线方向上彼此接合。在该情况下，内胆14具有位于轴线方向上的两端的2个端部分割内胆22和位于中间的圆筒形状的1个或多个中间分割内胆。
2个分割内胆15具有彼此相同的结构。各分割内胆15具有中空的主体部24、圆顶部(dome)26和环状凹壁部28。主体部24具有大致圆筒形状。圆顶部26从主体部24向内胆14的轴线方向外侧逐渐地缩径。环状凹壁部28从圆顶部26的缩径端部向分割内胆15的轴线方向内侧凹进。
在本实施方式中，主体部24的内径和外径大致恒定。此外，主体部24的内径和外径也可以随着靠向圆顶部26而呈锥状地缩径或扩径。
如图2所示，环状凹壁部28具有环状倾斜部30、环状连接部32和筒状凸部34。环状倾斜部30以从圆顶部26的缩径端部开始随着靠向内胆14的径向内侧而向内胆14的轴线方向内侧倾斜的方式延伸。环状连接部32从环状倾斜部30的延伸端部(内胆14的轴线方向内侧的端部)向内胆14的径向内侧延伸。筒状凸部34从环状连接部32的延伸端部(内胆14的径向内侧的端部)向内胆14的轴线方向外侧突出。筒状凸部34的内孔是内胆14的端部开口20。
在图1中，加强层16由在增强纤维中浸渍有树脂基材的纤维增强树脂(FRP)形成。即，加强层16为浸渍有树脂的浸渍纤维(长丝(Filament)。以下简称为“纤维36”)通过纤维缠绕成型(Filament winding)被缠绕多圈之后，例如通过加热使树脂固化而形成的层叠体。作为FRP的例子而列举出CFRP、GFRP等。
各接口18是具有用于向内胆14供给高压气体和从内胆14排出高压气体的供排孔38的筒状部件。各接口18的构成材料为金属。2个接口18彼此相同地构成。此外，也可以在内胆14的轴线方向上的一端部安装接口18，在内胆14的轴线方向上的另一端部代替接口18而安装堵塞部件。
如图2所示，各接口18具有第1部件40和第2部件42。第1部件40位于内胆14的内表面侧。第2部件42以位于内胆14的外表面侧的方式连接于第1部件40。第1部件40包括贯插于端部开口20的圆筒状的筒部44。
筒部44比筒状凸部34长。筒部44的一端部位于内胆14的外侧。筒部44的另一端部位于内胆14的内表面侧(填充腔12内)。筒部44的外周面抵接于筒状凸部34的内周面。筒部44的外周面中的比筒状凸部34靠内胆14的轴线方向外侧的部分具有外螺纹46。
第2部件42具有圆筒状的凸起部48和从凸起部48突出的凸缘部50。凸起部48的内表面具有向径向内侧突出的环状的凸状壁部52。凸起部48的内表面中的位于凸状壁部52与填充腔12之间的部分具有旋合于第1部件40的外螺纹46的内螺纹54。即，第1部件40和第2部件42通过外螺纹46和内螺纹54的旋合(螺纹结合)被彼此连接。凸起部48抵接于环状连接部32的外表面和筒状凸部34的外表面。
凸缘部50从凸起部48向径向外侧突出且呈环状延伸。凸缘部50抵接于环状倾斜部30的外表面。另外，凸缘部50的朝向内胆14的轴线方向外侧的外表面与圆顶部26的外表面共面。
如图1所示，在这样的高压气体储罐10中，在内胆14的轴线方向上的两个端部设置有旋转限制结构56，该旋转限制结构56用于限制以内胆14的轴线为中心的各接口18相对于内胆14的旋转。旋转限制结构56包括第1旋转限制部58和第2旋转限制部60。第1旋转限制部58位于内胆14(各端部分割内胆22)的内表面17(内胆14的轴线方向上的端部的内表面)。第2旋转限制部60位于第1部件40且嵌合于第1旋转限制部58。位于高压气体储罐10的一端部的第1旋转限制部58和第2旋转限制部60与位于高压气体储罐10的另一端部的第1旋转限制部58和第2旋转限制部60同样地构成。
如图2和图3所示，第1旋转限制部58位于内胆14的内表面17中的与端部开口20相邻的部分。第1旋转限制部58具有从内胆14的端部开口20向径向外侧延伸的多个(例如，6个)嵌合凹部62。在图3中，多个嵌合凹部62从内胆14的轴线方向观察时(在与内胆14的轴线正交的剖面中)在内胆14的周向上等间隔地配置。各嵌合凹部62从内胆14的轴线方向观察时呈矩形。各嵌合凹部62横跨筒状凸部34和环状连接部32(参照图2)。
在图2和图3中，第2旋转限制部60被设置于筒部44的位于内胆14的内表面侧(填充腔12)的部分。第2旋转限制部60具有多个(例如，6个)嵌合凸部64，该多个嵌合凸部64以插入(嵌合)于嵌合凹部62的方式从筒部44的另一端部向径向外侧突出。即，第1部件40为具有筒部44和多个嵌合凸部64的一体成型品。因此，第1部件40和第2部件42通过螺纹结合从内胆14的轴线方向夹持内胆14的端部开口20的内周壁部即筒状凸部34。
如图3所示，嵌合凸部64具有与嵌合凹部62对应的形状。即，嵌合凸部64从内胆14的轴线方向观察时在筒部44的周向上等间隔地配置。各嵌合凸部64从内胆14的轴线方向观察时呈矩形。嵌合凹部62和嵌合凸部64的数量、形状、位置和大小等能够适当地设定。
接着，例示出高压气体储罐10的制造方法。
如图4所示，高压气体储罐10的制造方法包括准备工序、接口安装工序、接合工序和加强层形成工序。
在准备工序(步骤S1)中，准备多个分割内胆15。即，在准备工序中，准备2个端部分割内胆22。各端部分割内胆22的轴线方向上的端部具有用于安装各接口18的端部开口20。对各端部分割内胆22进行接口安装工序。
在接口安装工序(图4的步骤S2)中，如图5所示，将作为各接口18的构成部件的第1部件40从所述端部分割内胆22的内表面侧插入于各端部分割内胆22的端部开口20。据此，第1部件40的一部分位于各端部分割内胆22的内表面侧。此时，使多个嵌合凸部64嵌合于设置在各端部分割内胆22的内表面17的多个嵌合凹部62。据此，限制了第1部件40与分割内胆15的相对旋转。
接着，使作为各接口18的构成部件的第2部件42以位于各端部分割内胆22的外表面侧的方式连接于第1部件40。即，使第2部件42的内螺纹54螺纹结合于第1部件40的外螺纹46。据此，筒状凸部34(端部开口20的内周壁部)被第1部件40和第2部件42夹持。
在接合工序(图4的步骤S3)中，如图6所示，在使一方的端部分割内胆22的主体部24和另一方的端部分割内胆22的主体部24彼此对接的状态下将对接部分整周接合。据此，形成2个端部分割内胆22被一体化的内胆14。在接合工序中，能够采用TIG焊接(TungstenInert Gas Welding)等电弧焊接(arc welding)、激光焊接(Laser welding)、熔接等各种方法。此外，在内胆14被分为三个部分以上的情况下，在2个端部分割内胆22之间配置中间内胆来进行接合。
在加强层形成工序(图4的步骤S4)中，如图7所示，使以内胆14的轴线为中心的旋转力作用于2个接口18中的至少任一个来使内胆14旋转。接着，通过一边使内胆14旋转一边在内胆14的外表面缠绕多圈纤维36而形成加强层16。具体而言，在加强层形成工序(纤维缠绕成型工序)中，例如，在将纤维缠绕成型装置100的轴102固定于两个接口18(第1部件40)的状态下使轴102旋转。由于通过旋转限制结构56来限制第1部件40与内胆14的相对旋转，因此，从轴102传递到第1部件40的旋转力(力矩)有效地被传递给内胆14。即，抑制了各接口18相对于内胆14的空转。据此，能够制造高压气体储罐10。
本实施方式发挥以下的效果。
根据本实施方式，旋转限制结构56(第1旋转限制部58和第2旋转限制部60)能够抑制纤维缠绕成型时各接口18相对于内胆14的空转。另外，第1旋转限制部58和第2旋转限制部60不是位于内胆14的外表面侧而是位于内表面侧。因此，内胆14不会由于内胆14的填充腔12内的气体(高压气体)而朝向第1旋转限制部58与第2旋转限制部60之间的间隙发生变形。因此，能够抑制由内胆14的填充腔12内的气体所导致的内胆14的变形。
第1部件40具有插入于内胆14的端部开口20的筒部44。第1旋转限制部58被设置于内胆14的内表面17中的与端部开口20相邻的部分。第2旋转限制部60被设置于筒部44中的位于内胆14的内表面侧的部分。
根据这样的结构，能够抑制各接口18变大。
筒部44具有圆筒形状。第1旋转限制部58具有从端部开口20向径向外侧延伸的多个嵌合凹部62。第2旋转限制部60具有多个嵌合凸部64，该多个嵌合凸部64以插入于嵌合凹部62的方式从筒部44向径向外侧突出。多个嵌合凹部62在筒部44的周向上排列。多个嵌合凸部64在筒部44的周向上排列。
根据这样的结构，通过使多个嵌合凸部64分别嵌合于多个嵌合凹部62，能够有效地抑制纤维缠绕成型时各接口18相对于内胆14的空转。另外，能够将纤维缠绕成型时作用于各接口18的旋转力有效地传递给内胆14。
第1部件40和第2部件42通过螺纹结合从内胆14的轴线方向夹持内胆14。
根据这样的结构，能够在内胆14的轴线方向和周向上将各接口18固定于内胆14。
内胆14具有圆顶部26和环状凹壁部28。圆顶部26随着靠向内胆14的轴线方向外侧而缩径。环状凹壁部28从圆顶部26的缩径端部向内胆14的轴线方向内侧凹进并且在中央形成有端部开口20。环状凹壁部28包括环状倾斜部30、环状连接部32和筒状凸部34。环状倾斜部30以从圆顶部26的缩径端部开始随着靠向内胆14的径向内侧而向内胆14的轴线方向内侧倾斜的方式延伸。环状连接部32从环状倾斜部30的延伸端部向内胆14的径向内侧延伸。筒状凸部34从环状连接部32的延伸端部向内胆14的轴线方向外侧突出。第2旋转限制部60位于横跨筒状凸部34和环状连接部32的位置。
根据这样的结构，能够缩短高压气体储罐10在轴线方向上的长度。
在图8所示的方式(第1变形例)中，第1旋转限制部58具有形成于内胆14的内表面17的嵌合凹部70。第2旋转限制部60具有嵌合于嵌合凹部70的嵌合凸部72。嵌合凹部70和嵌合凸部72从内胆14的轴线方向观察时具有多边形的外形。在图8的例子中，嵌合凹部70和嵌合凸部72从内胆14的轴线方向观察时呈四边形(矩形)。嵌合凹部70和嵌合凸部72的从内胆14的轴线方向观察时的外形形状并不局限于四边形，但优选为角的数量为4个以上8个以下的多边形。
在该情况下，由于嵌合凹部70和嵌合凸部72从内胆14的轴线方向观察时具有多边形的外形，因此，能够抑制纤维缠绕成型时各接口18相对于内胆14的空转。
在图9所示的方式(第2变形例)中，内胆14不具有环状凹壁部28。另外，各接口74被安装于圆顶部26的缩径端部。另外，各接口74的第2部件76不具有上述的凸缘部50。
在该情况下，能够缩小各接口74与加强层16的接触面积。据此，能够有效地抑制由于反复利用高压气体储罐10而使各接口74与加强层16摩擦产生双方磨损从而成为损坏的起点。
此外，本发明并不局限于上述实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的情况下采用各种结构。
将以上的实施方式总结如下。
上述实施方式公开一种高压气体储罐(10)，其具有内胆(14)、加强层(16)、接口(18、74)和旋转限制结构(56)，其中，所述内胆(14)由树脂制的多个分割内胆(15)在轴线方向上接合而成，且在内部具有气体的填充腔(12)；所述加强层(16)通过在所述内胆的外表面缠绕多圈纤维(36)而形成；所述接口(18、74)被安装于所述内胆的轴线方向上的端部开口(20)且具有用于向所述填充腔供给气体和从所述填充腔排出气体的供排孔(38)；所述旋转限制结构(56)用于限制以所述内胆的轴线为中心的所述接口相对于所述内胆的旋转，所述接口具有第1部件(40)和第2部件(42、76)，其中，所述第1部件(40)位于所述内胆的内侧，所述第2部件(42、76)位于所述内胆的外侧且连接于所述第1部件，所述旋转限制结构包括第1旋转限制部(58)和第2旋转限制部(60)，其中，所述第1旋转限制部(58)被设置于所述内胆的内表面(17)，所述第2旋转限制部(60)以嵌合于所述第1旋转限制部的方式被设置于所述第1部件。
在上述的高压气体储罐中，可以为，所述第1部件具有被插入于所述内胆的所述端部开口的筒部(44)，所述第1旋转限制部被设置于所述内胆的所述内表面的与所述端部开口相邻的部分，所述第2旋转限制部被设置于所述筒部的与所述内胆的所述内表面抵接的部分。
在上述的高压气体储罐中，可以为，所述筒部具有圆筒形状，所述第1旋转限制部具有多个嵌合凹部(62)，该多个嵌合凹部(62)从所述端部开口向所述径向外侧延伸，所述第2旋转限制部具有多个嵌合凸部(64)，该多个嵌合凸部(64)以插入于所述多个嵌合凹部的方式从所述筒部向径向外侧突出，所述多个嵌合凹部沿所述筒部的所述周向排列，所述多个嵌合凸部沿所述筒部的周向排列。
在上述的高压气体储罐中，可以为，所述第1旋转限制部具有形成于所述内胆的所述内表面的嵌合凹部(70)，所述第2旋转限制部具有嵌合于所述嵌合凹部的嵌合凸部(72)，所述嵌合凹部和所述嵌合凸部从所述内胆的轴线方向观察时具有多边形的外形。
在上述的高压气体储罐中，所述第1部件和所述第2部件可以通过螺纹结合从所述内胆的轴线方向夹持所述内胆。
在上述的高压气体储罐中，可以为，所述内胆具有圆顶部(26)和环状凹壁部(28)，其中，所述圆顶部(26)随着靠向所述内胆的轴线方向外侧而缩径，所述环状凹壁部(28)从所述圆顶部的缩径端部向所述内胆的所述轴线方向内侧凹进且在中央具有所述端部开口，所述环状凹壁部包括环状倾斜部(30)、环状连接部(32)和筒状凸部(34)，其中，所述环状倾斜部(30)以从所述圆顶部的所述缩径端部开始随着靠向所述内胆的径向内侧而向所述内胆的所述轴线方向内侧倾斜的方式延伸；所述环状连接部(32)从所述环状倾斜部的延伸端部向所述内胆的所述径向内侧延伸；所述筒状凸部(34)从所述环状连接部的延伸端部向所述内胆的所述轴线方向外侧突出，所述第2旋转限制部位于横跨所述筒状凸部和所述环状连接部的位置。
上述实施方式公开一种高压气体储罐的制造方法，其中，所述高压气体储罐具有内胆，该内胆由树脂制的多个分割内胆在轴线方向上接合而成，且在内部具有气体的填充腔，该高压气体储罐的制造方法包括准备工序、接口安装工序、接合工序和加强层形成工序，其中，在所述准备工序中，准备所述多个分割内胆中的端部分割内胆(22)，该端部分割内胆(22)具有用于安装接口的所述内胆的轴线方向上的端部开口；在所述接口安装工序中，将作为所述接口的构成部件的第1部件配置于所述端部分割内胆的内侧且将作为所述接口的构成部件的第2部件配置于所述端部分割内胆的外侧，并将所述第1部件和所述第2部件彼此连接；在所述接合工序中，通过将所述多个分割内胆接合使其一体化而形成所述内胆；在所述加强层形成工序中，通过一边使以所述内胆的轴线为中心的旋转力作用于所述接口而使所述内胆旋转，一边在所述内胆的外表面缠绕多圈纤维而形成加强层，在所述接口安装工序中，使设置于所述第1部件的第2旋转限制部嵌合于设置在所述端部分割内胆的内表面的第1旋转限制部，以限制以所述内胆的轴线为中心的所述接口相对于所述内胆的旋转。
在上述的高压气体储罐的制造方法中，可以为，在所述接口安装工序中，通过使所述第2部件螺纹结合于所述第1部件，来由所述第1部件和所述第2部件从所述内胆的轴线方向夹持所述内胆。

Claims (8)

1.一种高压气体储罐，其具有内胆、加强层、接口和旋转限制结构，其中，
所述内胆由树脂制的多个分割内胆在轴线方向上接合而成，且在内部具有气体的填充腔；
所述加强层通过在所述内胆的外表面缠绕多圈纤维而形成；
所述接口被安装于所述内胆的轴线方向上的端部开口，且具有用于向所述填充腔供给气体和从所述填充腔排出气体的供排孔；
所述旋转限制结构用于限制以所述内胆的轴线为中心的所述接口相对于所述内胆的旋转，
该高压气体储罐的特征在于，
所述接口具有第1部件和第2部件，其中，
所述第1部件位于所述内胆的内侧，
所述第2部件位于所述内胆的外侧且连接于所述第1部件，
所述旋转限制结构包括第1旋转限制部和第2旋转限制部，其中，
所述第1旋转限制部被设置于所述内胆的内表面，
所述第2旋转限制部以嵌合于所述第1旋转限制部的方式被设置于所述第1部件。
2.根据权利要求1所述的高压气体储罐，其特征在于，
所述第1部件具有插入于所述内胆的所述端部开口的筒部，
所述第1旋转限制部被设置于所述内胆的所述内表面的与所述端部开口相邻的部分，
所述第2旋转限制部被设置于所述筒部的与所述内胆的所述内表面抵接的部分。
3.根据权利要求2所述的高压气体储罐，其特征在于，
所述筒部具有圆筒形状，
所述第1旋转限制部具有从所述端部开口向径向外侧延伸的多个嵌合凹部，
所述第2旋转限制部具有多个嵌合凸部，该多个嵌合凸部以插入于所述多个嵌合凹部的方式从所述筒部向所述径向外侧突出，
所述多个嵌合凹部沿所述筒部的周向排列，
所述多个嵌合凸部沿所述筒部的所述周向排列。
4.根据权利要求2所述的高压气体储罐，其特征在于，
所述第1旋转限制部具有形成于所述内胆的所述内表面的嵌合凹部，
所述第2旋转限制部具有嵌合于所述嵌合凹部的嵌合凸部，
所述嵌合凹部和所述嵌合凸部从所述内胆的轴线方向观察时具有多边形的外形。
5.根据权利要求1所述的高压气体储罐，其特征在于，
所述第1部件和所述第2部件通过螺纹结合从所述内胆的轴线方向夹持所述内胆。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的高压气体储罐，其特征在于，
所述内胆具有圆顶部和环状凹壁部，其中，
所述圆顶部随着靠向所述内胆的轴线方向外侧而缩径，
所述环状凹壁部从所述圆顶部的缩径端部向所述内胆的所述轴线方向内侧凹进且在中央具有所述端部开口，
所述环状凹壁部包括环状倾斜部、环状连接部和筒状凸部，其中，
所述环状倾斜部以从所述圆顶部的所述缩径端部开始随着靠向所述内胆的径向内侧而向所述内胆的所述轴线方向内侧倾斜的方式延伸；
所述环状连接部从所述环状倾斜部的延伸端部向所述内胆的所述径向内侧延伸；
所述筒状凸部从所述环状连接部的延伸端部向所述内胆的所述轴线方向外侧突出，
所述第2旋转限制部位于横跨所述筒状凸部和所述环状连接部的位置。
7.一种高压气体储罐的制造方法，其中，所述高压气体储罐具有内胆，该内胆由树脂制的多个分割内胆在轴线方向上接合而成，且在内部具有气体的填充腔，
该高压气体储罐的制造方法的特征在于，
包括准备工序、接口安装工序、接合工序和加强层形成工序，其中，
在所述准备工序中，准备所述多个分割内胆中的端部分割内胆，该端部分割内胆具有用于安装接口的在所述内胆的轴线方向上的端部开口；
在所述接口安装工序中，将作为所述接口的构成部件的第1部件配置于所述端部分割内胆的内侧且将作为所述接口的构成部件的第2部件配置于所述端部分割内胆的外侧，并将所述第1部件和所述第2部件彼此连接；
在所述接合工序中，通过将所述多个分割内胆接合使其一体化而形成所述内胆；
在所述加强层形成工序中，通过一边使以所述内胆的轴线为中心的旋转力作用于所述接口而使所述内胆旋转，一边在所述内胆的外表面缠绕多圈纤维而形成加强层，
在所述接口安装工序中，使设置于所述第1部件的第2旋转限制部嵌合于设置在所述端部分割内胆的内表面的第1旋转限制部，以限制以所述内胆的轴线为中心的所述接口相对于所述内胆的旋转。
8.根据权利要求7所述的高压气体储罐的制造方法，其特征在于，
在所述接口安装工序中，通过使所述第2部件螺纹结合于所述第1部件，来由所述第1部件和所述第2部件从所述内胆的轴线方向夹持所述内胆。
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