CN115122596B - 加工整圈大内倒扣产品的模具及该模具的开模方法 - Google Patents

Abstract

一种加工整圈大内倒扣产品的模具及该模具的开模方法，该模具包括型芯，该型芯包括顶出杆、抽芯、滑动块、斜顶杆及顶针，顶出杆穿设于抽芯内，并可在抽芯的轴线的延伸方向相对于抽芯运动，滑动块及斜顶杆均为多个，多个滑动块及斜顶杆间隔设置，并环绕于抽芯外，在抽芯相对于型芯向远离顶出杆的顶部的方向移动以退出型芯后，滑动块可沿垂直于顶出杆的轴线方向向顶出杆所在位置移动，斜顶杆的延伸方向与顶出杆的轴线之间形成有夹角，在顶出杆及斜顶杆同步向顶出杆的顶部方向移动的同时，斜顶杆向靠近顶出杆的方向移动，顶针穿设于型芯内，并可相对于顶出杆向上移动。该模具的结构简单，能够较好地来进行整圈大内倒扣产品的制造。

Description

加工整圈大内倒扣产品的模具及该模具的开模方法

技术领域

本发明涉及特殊形状零部件加工技术领域，尤其是一种加工整圈大内倒扣产品的模具及该模具的开模方法。

背景技术

随着工业技术的发展，人们对于零部件的形状提出了越来越多的要求。在生产中，会经常有高度超过圆球直径四分之三以上的中空球形产品的需要，此时，该模具的开口的直径会小于圆球的直径，且具有较大的直径差，不能够通过产品自身开口的形变来进行脱模，也即形成了一个开口为封闭环形的整圈大内倒扣结构。由于模具的开口直径小于圆球的直径，一般情况下用普通模具已经无法满足该整圈大内倒扣产品的生产要求。在现有技术中，一般会通过钢材的弹性形变，来进行倒扣脱模，但是钢材的弹性形变不能够持久保持，一方面钢材自身的弹性形变不能适应于较大内倒扣量的产品，容易卡料，另一方面钢材自身容易发生疲劳，而使造型面变形，减少模具的寿命，因此不能够适应于整圈大内倒扣产品量产时的生产需要。

发明内容

本发明提供了一种加工整圈大内倒扣产品的模具及该模具的开模方法，该加工整圈大内倒扣产品的模具的结构简单，能够较好地来进行整圈大内倒扣产品的制造。

本发明提供了一种加工整圈大内倒扣产品的模具，包括下模及上模，所述下模包括型芯，产品的型腔形成于所述下模的型芯与所述上模之间，所述型芯包括顶出杆、抽芯、滑动块、斜顶杆及顶针，所述顶出杆穿设于所述抽芯内，所述抽芯可沿所述顶出杆的轴线方向相对于所述顶出杆运动，所述滑动块及所述斜顶杆均为多个，多个所述滑动块及所述斜顶杆间隔设置，并环绕设置于所述抽芯外侧，在所述抽芯相对于所述型芯向远离所述顶出杆的顶部的方向移动以退出所述型芯后，所述滑动块可沿垂直于所述顶出杆的轴线方向向所述顶出杆所在的位置移动，所述斜顶杆的延伸方向与所述顶出杆的轴线之间形成有夹角，在所述顶出杆及所述斜顶杆同步向所述顶出杆的顶部方向移动的同时，所述斜顶杆向靠近所述顶出杆的方向移动，并可相对于所述顶出杆向上移动，所述型芯还包括顶出键帽，所述顶出键帽与所述顶出杆相连，并跟随所述顶出杆运动，所述顶出杆盖设于所述滑动块及所述斜顶杆组成的结构的上端面上，所述顶针穿设于所述抽芯及所述顶出杆内。

进一步的，所述滑动块及所述斜顶杆向所述顶出杆所在的方向移动的距离均不小于所述产品在相应位置上的倒扣量。

进一步的，所述产品的内部造型面由所述滑动块、所述斜顶杆及所述顶出杆的外表面共同形成。

进一步的，所述滑动块的两个侧面相互平行，所述斜顶杆的两个侧面之间形成有夹角，当所述型芯组装完成后，所述滑动块的侧面与所述斜顶杆的侧面贴合设置。

进一步的，所述下模包括动模仁，所述顶出杆、所述抽芯、所述滑动块及所述斜顶杆穿过所述动模仁并露出于所述动模仁外。

进一步的，从靠近所述型芯方向至远离所述型芯方向，所述加工整圈大内倒扣产品的模具还包括依次设置的第一模板、第二模板、第三模板、第四模板及第五模板，所述第二模板与所述第三模板之间形成有第一间隙，所述动模仁设置于所述第一模板上，所述抽芯设置于所述第二模板上，所述顶针远离所述型芯的一端固定于所述第三模板上，所述顶出杆远离所述型芯的一端固定于所述第四模板上，所述斜顶杆远离所述型芯的一端与所述第四模板相连，并在随所述第四模板向上运动的同时，所述斜顶杆向所述顶出杆所在的位置移动。

进一步地，在所述第一模板与所述第二模板之间设置有对所述第一模板与所述第二模板之间的相对运动进行导向的第一导杆及第二导杆，所述第一导杆的一端固定于所述第一模板上，另一端穿设于所述第二模板内，所述第一导杆的设置使得所述第一模板与第二模板之间最大形成有第二间距的距离，所述第二导杆的一端固定于所述第二模板上，另一端穿过所述第一模板并向外伸出，在所述第一模板与所述第二模板之间设置有第一弹性件，在合模状态下，所述第一弹性件发生形变，并在释放形变时，使所述第一模板与所述第二模板相互远离。

进一步地，在所述第三模板与所述第四模板之间设置有对二者的结合与分离进行控制的锁紧装置，所述第一模板与所述第三模板之间设置有对所述第一模板及所述第三模板之间的运动进行导向的第三导杆，所述第三导杆的设置对所述第一模板与所述第三模板之间的最大距离进行限制，并使得在合模状态下，所述第二模板与所述第三模板之间的距离为所述第一间隙。

本发明还提供了一种基于上述加工整圈大内倒扣产品的模具的开模方法，该开模方法包括如下步骤：

S1：抽芯从型芯内抽出；

S2：滑动块沿垂直于顶出杆的轴线方向向所述顶出杆所在的位置移动；

S3：向上移动所述顶出杆及所述斜顶杆，并使所述斜顶杆在向上移动的同时向靠近所述顶出杆的方向移动；

S4：顶针将产品顶出。

综上所述，本发明通过顶出杆、抽芯、滑动块、斜顶杆及顶针的共同设置，能够在脱模时，将滑动块及斜顶杆分步骤从产品的内部脱出，这能够较好地来进行整圈大内倒扣产品的制造。该加工整圈大内倒扣产品的模具成本较低，产品精度较高，结构稳定，加工整圈大内倒扣产品的模具的寿命较长，适合长期大批量生产，且型芯各部件定位独立，互不影响，可以单独进行调整、修磨及抛光，提高了工件的精密度，降低了卡死风险和配合的难度，降低了产品成型后的段差，提高产品的品质。

进一步地，通过多个模板及导杆的设置，以及各模板与型芯各部件的结合方式，能够在脱模时通过控制开模的顺序，来对型芯各部件的运动进行控制，脱模过程简单。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1所示为本发明实施例提供的加工整圈大内倒扣产品的模具的下模的结构示意图。

图2所示为图1中A-A及B-B方向的截面结构示意图。

图3所示为图2中型芯的截面结构示意图。

图4所示为图2中型芯的结构示意图。

图5所示为图4中C-C方向的截面结构示意图。

图6所示为滑动块与抽芯的组合关系结构示意图。

图7所示为斜顶杆的结构视图。

图8为开模时初始状态的结构示意图。

图9为开模式将抽芯抽出时的结构示意图。

图10为开模时将滑动块脱出时的结构示意图。

图11为开模时顶针相对于顶出杆继续向上运动时的结构示意图。

图12所示为脱模后产品的截面结构示意图。

图中标记：10. 型芯、11.顶出杆、12.抽芯、13.滑动块、131.第一造型部、132. 第一基体部、133. 第一台阶面、14.斜顶杆、141. 第二造型部、142第二基体部、15顶出键帽、16.顶针、20. 产品、31.动模仁、32.第一模板、321.伸缩油缸、322. 推杆、323.斜顶杆导向块、33.第二模板、34.第三模板、35.第四模板、351.滑动导向部、36.第五模板、41.第一导杆、42.第二导杆、43. 第三导杆、44. 第四导杆、45.第五导杆、46.第六导杆、51.第一弹性件、52. 第二弹性件。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明进行详细说明如下。

本发明提供了一种加工整圈大内倒扣产品的模具及该模具的开模方法，该加工整圈大内倒扣产品的模具的结构简单，能够较好地来进行整圈大内倒扣产品的制造。

图1所示为本发明实施例提供的加工整圈大内倒扣产品的模具的下模的结构示意图，图2所示为图1中A-A及B-B方向的截面结构示意图，图3所示为图2中型芯的截面结构示意图，图4所示为图2中型芯的结构示意图，图5所示为图4中C-C方向的截面结构示意图。本发明提供的加工整圈大内倒扣产品的模具适用于对开口为封闭环形，且内部具有较大倒扣量的产品进行制造。如图1至图5所示，本发明提供的加工整圈大内倒扣产品的模具包括下模及上模（图未示出），该下模包括型芯10，该型芯10的外表面与产品20的内部形状相适应，当下模与上模合模时，该产品20的型腔形成于下模的型芯10与上模之间。为了便于理解以及突出本发明的重点，在本发明的说明书附图中，省略了下模，并在型芯10外直接对产品20进行示意。进一步地，为了便于示出型芯10内各部件与下文所述各模板及各导杆之间的连接关系，以及各模板及各导柱在开模时的运动过程，在部分视图中将图1中A-A截面与B-B截面两个截面上的相关结构放置于同一个截面图中以进行示意。

该型芯10包括顶出杆11、抽芯12、滑动块13、斜顶杆14、顶出键帽15、及顶针16。顶出杆11穿设于抽芯12内，抽芯12与顶出杆11二者可在顶出杆11的轴线方向相对移动。滑动块13及斜顶杆14均为多个，多个滑动块13及斜顶杆14间隔设置，并环绕于抽芯12外。在本实施例中，滑动块13及斜顶杆14均为3个。

顶出键帽15盖设于由滑动块13及斜顶杆14组成的结构的上端面上，顶出键帽15与顶出杆11相连，并跟随顶出杆11运动，产品20的内部造型面由滑动块13、斜顶杆14及顶出键帽15的外表面共同形成。具体地，顶出键帽15的外表面与产品20的远离产品20开口一端的内部结构相适应，而滑动块13及斜顶杆14的外表面与产品20内部结构的其余部分相适应。

在顶出杆11相对于抽芯12向上顶出第一距离后，或者说抽芯12相对于型芯10向下运动第一距离，以退出型芯10后，滑动块13可沿垂直于顶出杆11轴线的方向向顶出杆11所在的位置移动。在不考虑滑动块13自身的弹性形变的情况下，滑动块13向顶出杆11方向的移动距离不小于产品20在相应位置上的倒扣量，也即，如图12所示，滑动块13的移动距离不小于D所示的距离。

斜顶杆14的延伸方向与顶出杆11的轴线之间形成有夹角，在顶出杆11从相对于抽芯12向上顶出的第一距离继续顶出至第二距离时，该斜顶杆14向上及向靠近顶出杆11的方向移动。也即，在竖直方向上，顶出杆11与斜顶杆14同步向顶出杆11的顶部方向移动的同时，斜顶杆14在水平方向上向靠近顶出杆11方向移动，同样地，在不考虑斜顶杆14自身的弹性形变的情况下，斜顶杆14向顶出杆11方向的移动距离不小于产品20在相应位置上的倒扣量。

顶针16穿设于型芯10内，并可相对于顶出键帽15及顶出杆11向上移动。在本实施例中，顶针16环绕顶出杆11的周向设置，并穿设于抽芯12及顶出键帽15内。

进一步地，为了实现上述的功能，请继续参照图2至图4，下模包括动模仁31，顶出杆11、抽芯12、滑动块13及斜顶杆14穿过该动模仁31露出于动模仁31外。

如图6所示，滑动块13包括与产品20内部的造型面相适应的第一造型部131，以及与第一造型部131相连的第一基体部132，在动模仁31内形成有沿垂直于顶出杆11的轴线方向延伸的第一滑道（图未标出），第一基体部132可在第一滑道内滑动地设置于动模仁31内，并使第一造型部131露出于动模仁31外。

进一步地，在第一基体部132上朝向抽芯12的一侧形成有第一台阶面133，当滑动块13向顶出杆11运动至预设位置后，抽芯12的顶部会抵靠于第一台阶面133下。

如图7所示，斜顶杆14包括与产品20内部结构相适应的第二造型部141，以及与第二造型部141相连的第二基体部142，在动模仁31内形成有相对于顶出杆11倾斜延伸的第二滑道（图未标出），第二造型部141可在第二滑道内移动地设置于动模仁31内，并使第二造型部141露出于动模仁31外。

如图2所示，当下模与上模合模时，产品20的型腔由动模仁31的上表面、型芯10的外表面及上模共同围成。

图6所示为滑动块与抽芯的组合关系结构示意图，图7所示为斜顶杆的结构视图。请继续参照图2至图7，抽芯12的外表面的结构，也即远离顶出杆11一侧的表面的结构，与滑动块13及斜顶杆14的内表面的结构相适应，也即靠近顶出杆11一侧的表面的结构相对应，在合模时，滑动块13及斜顶杆14的内表面抵靠于顶出杆11的外表面上，顶出杆11对滑动块13及斜顶杆14提供支撑力，以抵抗产品20成型时的注塑压力。

进一步地，在本实施例中，滑动块13的两个侧面，也即图5中朝向斜顶杆14的两个面（如图5中的P面），相互平行。在型芯10组装完成后，斜顶杆14的两个侧面与滑动块13的侧面贴合设置，斜顶杆14的两个侧面（如图5中的M面）的延伸面之间形成有夹角。通过滑动块13的两个侧面平行设置，滑动块13可以在抽芯12抽出后，沿垂直于顶出杆11的轴线方向向顶出杆11所在的位置移动，而不会受到斜顶杆14的干扰。

请继续参照图2至图4，在本实施例中，加工整圈大内倒扣产品的模具还包括从靠近型芯10方向至远离型芯10方向依次设置的第一模板32、第二模板33、第三模板34、第四模板35及第五模板36。在合模状态下，至少在第二模板33与第三模板34之间形成有第一间隙，也即图2中H1所示的间隙。在本实施例中，在合模状态下，第一模板32与第二模板33贴合设置，第三模板34、第四模板35及第五模板36贴合设置，第四模板35设置于第三模板34与第五模板36之间。

动模仁31设置于第一模板32上，在第一模板32的侧壁上设置有伸缩油缸321，在第一模板32内穿设有推杆322，伸缩油缸321通过推杆322与滑动块13的第一基体部132相连，并可带动第一基体部132进行运动。

在第一模板32与第二模板33之间设置有对第一模板32与第二模板33之间的相对运动进行的第一限位杆41及导向的第二导杆42（由于第二导杆42在加工整圈大内倒扣产品的模具上的位置并未位于选取的截面上，因此，在一部分截面示意图中，将第二导杆42显示于下模的截面图的一侧，并对相应的位置关系进行表示）。第一限位杆41的一端固定于第一模板32上，另一端穿设于第二模板33内，在第一限位杆41远离第一模板32的一端形成有对第一模板32与第二模板33之间的相对运动进行限制的止挡部（图未标出）。第一限位杆41的设置使得第一模板32与第二模板33之间最大有第二间隙的距离，也即如图9所示第一模板32与第二模板33之间的H2所表示的间隙。第二导杆42的一端固定于第二模板33上，另一端穿过第一模板32并向外伸出。

在第一模板32与第二模板33之间设置有第一弹性件51，在合模状态，第一弹性件51发生形变，并在释放形变时，使第一模板32与第二模板33之间相互远离。在本实施例中，第一弹性件51可以为套设于第一导杆41上的弹簧，该弹簧夹设于第一模板32与第二模板33之间。上述的抽芯12设置于第二模板33上，抽芯12穿过第一模板32及动模仁31后伸入型芯10内，抽芯12跟随第二模板33运动。

当下模与上模合模时，上模从第一模板32远离第二模板33的一侧向第一模板32施加压力，第一模板32会向第二模板33所在的方向运动，减少第一模板32与第二模板33之间的距离，使得第一弹性件51压缩。此时，如图2所示，由于第一限位杆41与第一模板32固定，第二导杆42与第二模板33固定，因此，第一限位杆41远离第一模板32的一端会伸出于第二模板33外，第二导杆42远离第二模板33的一端可以伸入上模内，也即，第二导杆42也可以为上模的运动进行导向。

与之相应地，在开模时，上模与下模分离，第一模板32上没有了上模施加的压力，第一弹性件51依靠预压形变使得第二模板33远离第一模板32运动，使第一模板32与第二模板33之间形成第二间隙，在运动时，第二模板33带动抽芯12从型芯10内脱出，以为滑动块13留出向靠近顶出杆11方向运动的空间。可以理解地，为了达到上述的效果，第二间隙不小于抽芯12顶部到第一台阶面133的距离。

第三模板34与第四模板35之间设置有对二者的结合与分离进行控制的锁紧装置，第一模板32与第三模板34之间设置有对第一模板32与第三模板34之间的运动进行导向的第三限位杆43，该第三限位杆43的一端固定于第三模板34上，另一端穿过第二模板33及第一模板32，在第三限位杆43上远离第三模板34的一端形成有用于对第一模板32与第三模板34之间的相对位置进行限制的止挡部。由于在合模状态下，第三限位杆43不会凸出于第一模板32外，因此，第一限位杆41、第二导杆42及第三限位杆43的设置，使得该加工整圈大内倒扣产品的模具在合模状态下，第一模板32与第三模板34之间的距离为第三限位杆43所允许的第一模板32与第三模板34之间的最大距离，换句话说，第三限位杆43的设置，使得第一模板32与第三模板34之间能够保持固定距离。

上述的顶针16远离型芯10的一端固定于第三模板34上。顶出杆11远离型芯10的一端固定于第四模板35上，也即，当第三模板34与第四模板35固定于一体时，顶针16与顶出杆11同步运动，当第三模板34与第四模板35之间的锁紧装置放开时，顶针16可以相对于顶出杆11独立运动，以实现在顶出杆11不动的情况下，顶针16继续将产品20顶出。

在第四模板35上设置有滑动导向部351，斜顶杆14远离型芯10的一端通过滑动导向部351与第四模板35相连，也即，顶出杆11与斜顶杆14能够随着第四模板35一起沿顶出杆11的轴线方向运动。滑动导向部351的设置，使得斜顶杆14远离型芯10的一端能够沿垂直于顶出杆11轴线的方向运动，也即，在斜顶杆14运动时，其能够在不改变与顶出杆11的夹角的前提下，使得第二造型部141向靠近顶出杆11的方向移动。

进一步地，在第一模板32上，还设置有斜顶杆导向块323，斜顶杆14穿过斜顶杆导向块323及动模仁31后顶到到型芯10以下。斜顶杆导向块323的设置，可以对斜顶杆14的运动进行导向，以保证斜顶杆14在开模时运动的平稳。

当开模时，由于第一模板32会相对于第二模板33向上运动，在第三模板34与第四模板35锁紧的状态下，第一模板32向上的运动会通过第三限位杆43带动第三模板34及第四模板35同时向上运动，这会使第四模板35相对于第二模板33及第五模板36同样向上运动了第二间隙的距离（参照图9中第四模板35与第五模板36之间的H2）。上述的设置，使得在型芯10的各部件中，在沿顶出杆11的轴线方向或者说是加工整圈大内倒扣产品的模具的高度方向上，只有抽芯12不动，而型芯10的其它部件同时向上移动。从另一个方面来看，只有抽芯12会相对于型芯10向下运动，而其余各部件保持相对不动。

由于动模仁31是固定于第一模板32上的，且动模仁31内的第二滑道呈倾斜设置，因此，当向加工整圈大内倒扣产品的模具施加外界作用力使第四模板35相对于第一模板32向上运动时，斜顶杆14会在第二滑道内运动，动模仁31内的第二滑道会将斜顶杆14限制在第二滑道的延伸方向上运动，此时斜顶杆14不仅能够与顶出杆11在沿顶出杆11的轴线方向上进行同步运动，其远离型芯10的一端还会在滑动导向部351上，由远离顶出杆11方向至靠近顶出杆11方向移动。也即，参照图9及图10，斜顶杆14的第二造型部141在向上运动的过程中，还可以向靠近顶出杆11方向移动。

进一步地，为了便于合模的需要，在第一模板32与第三模板34之间设置有第二弹性件52，如套设于第三限位杆43上的弹簧，该第二弹性件52在第一模板32与第三模板34之间的距离减小时，发生形变，在第二弹性件52释放形变时，使第一模板32与第三模板34相互远离。由于滑动块13上第一台阶面133的设置，在滑动块13向顶出杆11运动时，抽芯12的顶部会抵靠于第一台阶面133以下，为抽芯12向向顶出杆11运动时提供间隙，这使得第二弹性件52的形变不会对第一弹性件51造成影响。

进一步地，请继续参照图2，在下模上还设置有第四限位杆44，第四限位杆44的一端固定于第五模板36上，另一端向第四模板35所在方向延伸，在第四限位杆44远离第五模板36的一端上形成有对第四模板35进行止挡的止挡部（图未示出），以使第四模板35与第五模板36的之间距离不超过第三间隙，也即图10中所示的H3的距离。

在下模上还设置有第五导杆45及第六导杆46，第五导杆45的一端固定于第三模板34上，另一端向第四模板35所在方向延伸，在第五限位杆45远离第三模板34的一端上，还形成有对第四模板35进行止挡的止挡部，以使第三模板34与第四模板35之间的距离不超过第四间隙，也即图11中所示的H4的距离。第六导杆46穿设于第三模板34、第四模板35及第五模板36上，以为三者之间的运动进行导向。

以下对该加工整圈大内倒扣产品的模具的开模及合模的过程进行详细的解释。

图8为开模时初始状态的结构示意图，图9为开模式将抽芯抽出时的结构示意图，图10为开模时将滑动块脱出时的结构示意图，图11为开模时顶针相对于顶出杆继续向上运动时的结构示意图，图12所示为脱模后产品的截面结构示意图。

如图8及图9所示，在产品20注塑完成后，开启下模及上模，第一模板32被第一弹性件51预压弹力释放，继而使得第一模板32相对于第二模板33向上运动H2的距离。在第一模板32运动的过程中，其会通过第三限位杆43带动第三模板34与第四模板35同样向上运动H2的距离，该距离也即顶出杆11相对于抽芯12向上顶出的第一距离。由于抽芯12是固定于第二模板33上的，此时，抽芯12会相对于型芯10的其它部件向下运动，抽芯12退出型芯10，为滑动块13靠近顶出杆11的运动留出空间。

在抽芯12退出型芯10后，伸缩油缸321推动滑动块13运动，其运动量至少大于图12中的D所示距离，以使产品20在脱模时，不会受到滑动块13的阻碍。

如图10所示，保持第一模板32的位置不变，使第三模板34及第四模板35作为一个整体向第二模板33所在方向运动，以使第四模板35与第五模板36之间的距离增大至H3所示的距离。而在此步骤中第三模板34及第四模板35向上移动的距离，也即如图10中H5代表的距离，或者说是H3与H2所代表的距离的差值，即为顶出杆11相对于第一距离继续向上顶出的第二距离。

一方面，由于顶出杆11、斜顶杆14及顶针16是设置于第三模板34及第四模板35上的，而滑动块13是与第一模板32相连的，因此，第三模板34及第四模板35的运动结果会使滑动块13相对于型芯10向下运动，滑动块13从型芯10内退出。

另一方面，由于斜顶杆14是倾斜设置的，而斜顶杆14远离型芯10的一端会通过滑动导向部351与第四模板35相连，因此，在该步骤中，斜顶杆14会在跟随第四模板35向上运动的同时，受到动模仁31的导向，在水平方向上，向靠近顶出杆11所在方向移动，以使在产品20脱模时，不会受到斜顶杆14的影响。

如图11所示，松开第三模板34与第四模板35之间的限制，使第三模板34相对于第四模板35继续向上移动第四间隙（也即H4）的距离（此时固定在第四模板35上的尼龙拉钩从第三模板34上慢慢脱出），由于顶针16是固定于第三模板34上的，而顶出杆11及斜顶杆14是与第四模板35相连的，因此，该步骤的运动结果使得顶针16相对于顶出杆11继续向上顶出，带动产品20与顶出杆11分离。

最后，通过机械手从顶针16上取下产品20，即可完成产品20的脱模。

在合模时，其步骤为：

首先，第三模板34向下运动至与第四模板35结合的位置，使顶针16退回；

其次，伸缩油缸321带动滑动块13复位；

再次，第二弹性件52释放弹力，带动第三模板34及第四模板35向下复位至H2所示的距离，斜顶杆14回复至原始位置；

最后，将上模压到动模仁31上，第一模板32与第二模板33相互靠近，此时，抽芯12会伸入到滑动块13及斜顶杆14与顶出杆11之间，顶出杆11、抽芯12、滑动块13、斜顶杆14、顶出键帽15及顶针16重新组成型芯10。与此同时，第三模板34与第二模板33之间的距离会重新回复至H1所示的距离，也即第三模板34及第四模板35运动至最下方，合模结束，可以进行注塑。

需要说明的是，在本实施例中，顶出键帽15的设置，一方面是为了便于顶出杆11运动时，顶出产品20，另一方面是为了保证产品20内部结构注塑成型时的精确。在其它实施例中，该结构可以省略，也即，产品20内部结构由顶出杆11、滑动块13及斜顶杆14的外表面共同形成。

综上所述，本发明通过顶出杆11、抽芯12、滑动块13、斜顶杆14及顶针16的共同设置，能够在脱模时，将滑动块13及斜顶杆14分步骤从产品20的内部脱出，这能够较好地来进行整圈大内倒扣产品20的制造。该加工整圈大内倒扣产品的模具成本较低，产品20精度较高，结构稳定，加工整圈大内倒扣产品的模具的寿命较长，适合长期大批量生产，且型芯10各部件定位独立，互不影响，可以单独进行调整、修磨及抛光，提高了工件的精密度，降低了卡死风险和配合的难度，降低了产品20成型后的段差，提高产品20的品质。

进一步地，通过多个模板及导杆的设置，以及各模板与型芯10各部件的结合方式，能够在脱模时通过控制开模的顺序，来对型芯10各部件的运动进行控制，脱模过程简单。

本发明还提供了一种基于该加工整圈大内倒扣产品的模具的脱模方法，该方法包括如下步骤：

S1：抽芯12从型芯10内抽出；

S2：滑动块13沿垂直于顶出杆11的轴线方向向顶出杆11所在的位置移动；

S3：向上移动顶出杆11及斜顶杆14，并使斜顶杆14在向上移动的同时向靠近顶出杆11方向移动；

S4：顶针16将产品20顶出，在顶针16将产品20顶出后，即可取下产品20，完成脱模。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：包括下模及上模，所述下模包括型芯，产品的型腔形成于所述下模的型芯与所述上模之间，所述型芯包括顶出杆、抽芯、滑动块、斜顶杆及顶针，所述顶出杆穿设于所述抽芯内，所述抽芯可沿所述顶出杆的轴线方向相对于所述顶出杆运动，所述滑动块及所述斜顶杆均为多个，多个所述滑动块及所述斜顶杆间隔设置，并环绕设置于所述抽芯外侧，在所述抽芯相对于所述型芯向远离所述顶出杆的顶部的方向移动以退出所述型芯后，所述滑动块可沿垂直于所述顶出杆的轴线方向向所述顶出杆所在的位置移动，所述斜顶杆的延伸方向与所述顶出杆的轴线之间形成有夹角，在所述顶出杆及所述斜顶杆同步向所述顶出杆的顶部方向移动的同时，所述斜顶杆向靠近所述顶出杆的方向移动，并可相对于所述顶出杆向上移动，所述型芯还包括顶出键帽，所述顶出键帽与所述顶出杆相连，并跟随所述顶出杆运动，所述顶出杆盖设于所述滑动块及所述斜顶杆组成的结构的上端面上，所述顶针穿设于所述抽芯及所述顶出杆内。

2.根据权利要求1所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：所述滑动块及所述斜顶杆向所述顶出杆所在的方向移动的距离均不小于所述产品在相应位置上的倒扣量。

3.根据权利要求1所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：所述产品的内部造型面由所述滑动块、所述斜顶杆及所述顶出杆的外表面共同形成。

4.根据权利要求1所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：所述滑动块的两个侧面相互平行，所述斜顶杆的两个侧面之间形成有夹角，当所述型芯组装完成后，所述滑动块的侧面与所述斜顶杆的侧面贴合设置。

5.根据权利要求1所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：所述下模包括动模仁，所述顶出杆、所述抽芯、所述滑动块及所述斜顶杆穿过所述动模仁并露出于所述动模仁外。

6.根据权利要求5所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：从靠近所述型芯方向至远离所述型芯方向，所述加工整圈大内倒扣产品的模具还包括依次设置的第一模板、第二模板、第三模板、第四模板及第五模板，所述第二模板与所述第三模板之间形成有第一间隙，所述动模仁设置于所述第一模板上，所述抽芯设置于所述第二模板上，所述顶针远离所述型芯的一端固定于所述第三模板上，所述顶出杆远离所述型芯的一端固定于所述第四模板上，所述斜顶杆远离所述型芯的一端与所述第四模板相连，并在随所述第四模板向上运动的同时，所述斜顶杆向所述顶出杆所在的位置移动。

7.根据权利要求6所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：在所述第一模板与所述第二模板之间设置有对所述第一模板与所述第二模板之间的相对运动进行导向的第一导杆及第二导杆，所述第一导杆的一端固定于所述第一模板上，另一端穿设于所述第二模板内，所述第一导杆的设置使得所述第一模板与第二模板之间最大形成有第二间距的距离，所述第二导杆的一端固定于所述第二模板上，另一端穿过所述第一模板并向外伸出，在所述第一模板与所述第二模板之间设置有第一弹性件，在合模状态下，所述第一弹性件发生形变，并在释放形变时，使所述第一模板与所述第二模板相互远离。

8.根据权利要求7所述的加工整圈大内倒扣产品的模具，其特征在于：在所述第三模板与所述第四模板之间设置有对二者的结合与分离进行控制的锁紧装置，所述第一模板与所述第三模板之间设置有对所述第一模板及所述第三模板之间的运动进行导向的第三导杆，所述第三导杆的设置对所述第一模板与所述第三模板之间的最大距离进行限制，并使得在合模状态下，所述第二模板与所述第三模板之间的距离为所述第一间隙。

9.一种基于权利要求1至8中任意一项所述的加工整圈大内倒扣产品的模具的开模方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

S1：抽芯从型芯内抽出；

S2：滑动块沿垂直于顶出杆的轴线方向向所述顶出杆所在的位置移动；

S3：向上移动所述顶出杆及所述斜顶杆，并使所述斜顶杆在向上移动的同时向靠近所述顶出杆的方向移动；

S4：顶针将产品顶出。

Images