CN115095617A - 刹车盘和刹车盘制造方法 - Google Patents

Abstract

本说明书实施例提供了一种刹车盘和刹车盘制造方法，其中，刹车盘包括：第一盘体；第二盘体；第一连接件，位于所述第一盘体和所述第二盘体之间，且分别与所述第一盘体和所述第二盘体焊接；第二连接件，非接触地贯穿于所述第二盘体中，并与所述第一连接件焊接。采用上述方案，能够在确保刹车盘的使用性能的情况下，降低制造难度和制造成本，提高刹车盘的稳定性和耐用性。

Description

刹车盘和刹车盘制造方法

技术领域

本说明书涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种刹车盘和刹车盘制造方法。

背景技术

制动器，是具有使车辆的运动部件减速、停止或保持停止状态等功能的装置，俗称刹车。因现代工业机械的发展，制动器已出现多种结构型式，其中包括盘式制动器。

盘式制动器的主要零部件有刹车盘和刹车片等。车辆行驶时刹车盘转动，而在刹车时，刹车片与刹车盘摩擦，以产生制动力，从而起到减速或停车的作用。

对于一体式的刹车盘，在制造时工艺复杂，因而制造难度较高。

对于分体式的刹车盘，其盘面开设的用于组装的螺纹通孔数量较多。然而，盘面的螺纹通孔开设不当会破坏刹车盘的结构强度和强度均衡性，导致刹车盘在使用时存在异常(如发生抖动、损坏、变形、与刹车片碰擦产生刺耳的刹车噪音等)，从而影响车辆的刹车性能。为此，在制造分体式的刹车盘时，盘面的螺纹通孔开设过程存在较高的工艺要求，增加了刹车盘的制造难度。

由上可知，现有刹车盘存在结构设计缺陷，有待本领域技术人员解决。

发明内容

有鉴于此，本说明书实施例提供一种刹车盘和刹车盘制造方法，能够在确保刹车盘的使用性能的情况下，降低制造难度和制造成本，提高刹车盘的稳定性和耐用性。

本说明书实施例提供了一种刹车盘，包括：第一盘体；第二盘体；第一连接件，位于所述第一盘体和所述第二盘体之间，且分别与所述第一盘体和所述第二盘体焊接；第二连接件，非接触地贯穿于所述第二盘体中，并与所述第一连接件焊接。

本说明书实施例还提供了一种刹车盘制造方法，包括：

将第一连接件分别与第一盘体和第二盘体焊接，使得所述第一连接件位于所述第一盘体和所述第二盘体之间；

将第二连接件非接触地贯穿于所述第二盘体中，并与所述第一连接件焊接。

采用本说明书实施例中的刹车盘，其中，第一连接件位于第一盘体和第二盘体之间，且分别与第一盘体和第二盘体焊接，而第二连接件非接触地贯穿于第二盘体中，并与第一连接件焊接。由上可知，在确保刹车盘的使用性能的情况下，改善了刹车盘的结构设计，一方面，相比于现有的一体式刹车盘，本说明书实施例提供的刹车盘的各组成部分通过焊接形式连接，各组成部分的工艺要求更加简单，从而降低了刹车盘的制造难度。另一方面，相比于现有的分体式刹车盘，本说明书实施例提供的刹车盘无需在盘面开设用于组装的螺纹通孔，降低制造难度，并且可以避免开设螺纹通孔导致的材料损耗，降低制造成本，以及提高刹车盘的结构强度和强度均衡性，提高刹车盘的稳定性和可靠性，有助于减少刹车噪音，减轻车辆抖动。再一方面，由于第一盘体和第二盘体之间未直接接触，因而可以避免二者之间的相对摩擦，且通过相连接的第二连接件和第一连接件，可以将外部的动力同步传递至第一盘体和第二盘体，以及将制动力汇聚后向外传递，从而降低摩擦损耗并提升工作扭矩，提高刹车盘的耐用性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本说明书实施例提供的一种刹车盘的立体示意图。

图2为图1所示刹车盘的爆炸示意图。

图3为图1所示刹车盘的截面示意图。

图4为图1所示刹车盘的一种第一盘体的结构示意图。

图5为图1所示刹车盘的一种第一连接件的结构示意图。

图6为本说明书实施例提供的另一种刹车盘的立体示意图。

图7为图6所示刹车盘的爆炸示意图。

图8为图6所示刹车盘的截面示意图。

图9为图6所示刹车盘的一种第一盘体的结构示意图。

图10为本说明书实施例提供的另一种刹车盘的立体截面示意图。

图11为图10所示刹车盘的一种第一盘体的结构示意图。

图12为本说明书实施例提供的一种刹车盘制造方法的流程图。

图13为本说明书实施例提供的一种刹车盘制造方法的具体流程图。

图14为本说明书实施例提供的另一种刹车盘制造方法的具体流程图。

具体实施方式

如背景技术所述，现有刹车盘存在结构设计缺陷。

为了解决上述问题，本说明书实施例提供了一种刹车盘，其中，第一连接件位于第一盘体和第二盘体之间，且分别与第一盘体和第二盘体焊接，而第二连接件非接触地贯穿于第二盘体中，并与第一连接件焊接。由此，能够在确保刹车盘的使用性能的情况下，降低制造难度和制造成本，提高刹车盘的稳定性和耐用性。

为使本领域技术人员更加清楚地理解上述方案的构思、实现方式及优点，以下参照附图进行示意性描述。

参照图1，为本说明书实施例提供的一种刹车盘的立体示意图。参照图2，为图1所示刹车盘的爆炸示意图。参照图3，为图1所示刹车盘的截面示意图。

结合参考图1至图3，在本说明书实施例中，所述刹车盘M1可以包括：

第一盘体11；

第二盘体12；

第一连接件13，位于所述第一盘体11和所述第二盘体12之间，且分别与所述第一盘体11和所述第二盘体12焊接；

第二连接件14，非接触地贯穿于所述第二盘体12中，并与所述第一连接件13焊接。

在具体实施时，参照图3，并结合参考图1和图2，第二盘体12在轴向开设有第二通孔12a，第一连接件13在刹车盘轴向开设有第三通孔13a，其中，第二盘体12的第二通孔12a的孔径大于第一连接件13的第三通孔13a的孔径。在一可选示例中，可分别以第二盘体12和第一连接件13的中心作为第二通孔12a和第三通孔13a的中心，从而进行开孔。

第二盘体12和第一连接件13根据通孔位置对应焊接。在一可选示例中，可在第二通孔12a和第三通孔13a的中心重合后，并将第二盘体12和第一连接件13进行焊接。

由于第二盘体12的第二通孔12a的孔径大于第一连接件13的第三通孔13a的孔径，因而第一连接件13与第二盘体12根据通孔位置对应焊接后，第三通孔13a位于第二通孔12a中，即第三通孔13a在第二通孔12a中露出。第二连接件14在刹车盘径向的最大尺寸小于第二通孔12a且大于第三通孔13a，从而使得第二连接件14可以通过第二通孔12a贯穿于第二盘体12中，且未与第二盘体12接触，并可以与第一连接件13焊接。

第二连接件14可以与外部件(如车轮传动轴，图中均未示出)连接。外部件的动力可通过第二连接件14传入刹车盘M1，由于第一连接件13分别与第二连接件14、第一盘体11和第二盘体12连接，因而外部件的动力可同步传递至第一盘体11和第二盘体12。

可以理解的是，第二连接件14与外部件的连接方式可根据具体情况进行设定。在一可选示例中，第一盘体11在刹车盘轴向开设有第一通孔11a，可选地，可以以第一连接件11的中心作为第一通孔12a的中心，从而进行开孔。第一盘体11和第一连接件13可根据通孔位置对应焊接，可选地，在第一通孔11a和第三通孔13a的中心重合后，并将第一盘体11和第一连接件13进行焊接。第二连接件14在与第一连接件13焊接的表面设有开口结构，适于通过第一连接件13的第三通孔13a和第一连接件11的第一通孔11a，接入外部件连接，并且第二连接件14的内部可开设有与外部件适配的形状，适于容置外部件，以及，第二连接件14未与第一连接件13焊接的表面设有安装孔，适于固定外部件。

第一盘体11和第二盘体12可以与制动装置(如刹车片，图中均为示出)可分离接触，在制动装置向第一盘体11和第二盘体12靠近至接触时，制动装置分别与第一盘体11和第二盘体12摩擦产生制动力，第一盘体11和第二盘体12受到的制动力汇聚于第一连接件13，并传递至第二连接件14，第二连接件14可传递至外部件，从而使外部件减速、停止或保持停止状态。

由上可知，在确保刹车盘的使用性能的情况下，改善了刹车盘的结构设计，一方面，相比于现有的一体式刹车盘，本说明书实施例提供的刹车盘的各组成部分通过焊接形式连接，各组成部分的工艺要求更加简单，从而降低了刹车盘的制造难度。另一方面，相比于现有的分体式刹车盘，本说明书实施例提供的刹车盘无需在盘面开设用于组装的螺纹通孔，降低制造难度，并且可以避免开设螺纹通孔导致的材料损耗，降低制造成本，以及提高刹车盘的结构强度和强度均衡性，提高刹车盘的稳定性和可靠性，有助于减少刹车噪音，减轻车辆抖动。再一方面，由于第一盘体和第二盘体之间未直接接触，因而可以避免二者之间的相对摩擦，且通过相连接的第二连接件和第一连接件，可以将外部的动力同步传递至第一盘体和第二盘体，以及将制动力汇聚后向外传递，从而降低摩擦损耗并提升工作扭矩，提高刹车盘的耐用性。

在具体实施中，所述第一连接件可分别与所述第一盘体和所述第二盘体摩擦焊接，其中，摩擦焊接具体可以为：连续摩擦焊接、惯性摩擦焊接或连续惯性混合的摩擦焊接。由此，在第一连接件分别与所述第一盘体和所述第二盘体连接时采用摩擦焊接工艺，不仅可避免在第一盘体和第二盘体的盘面开孔，提高第一盘体和第二盘体的结构强度和强度均衡性，简化第一盘体和第二盘体的制造工艺，而且，由于摩擦焊接是在压力作用下产生塑性变形实现焊接，相较于传统焊接工艺，能够降低材料损耗和降低焊接复杂度，并且提高焊接质量。

在具体实施中，所述第二连接件可与所述第一连接件摩擦焊接，其中，摩擦焊接具体可以为：连续摩擦焊接、惯性摩擦焊接或连续惯性混合的摩擦焊接。由此，在第二连接件与第二盘体连接时采用摩擦焊接工艺，不仅可避免在第一连接件的表面开孔，提高第一连接件的结构强度和强度均衡性，简化第一连接件的制造工艺，而且，由于摩擦焊接是在压力作用下产生塑性变形实现焊接，相较于传统焊接工艺，能够降低材料损耗和降低焊接复杂度，并且提高焊接质量。

在具体实施中，所述第一盘体和所述第二盘体可采用相同的材料制成，例如，所述第一盘体和所述第二盘体均可以采用耐磨材料制成。进一步地，所述耐磨材料可以为耐磨合金材料，如耐磨合金钢材料、耐磨复合陶瓷材料。由此，提高所述第一盘体和所述第二盘体的硬度，减少与制动装置摩擦产生的损耗，增加使用寿命。

在具体实施中，所述第一连接件可采用与所述第一盘体和所述第二盘体不同的材料制成。其中，根据实际情况，前述的“不同的材料”可以理解为成分类型相同但成分配比不同的材料，也可以理解为成分类型不同的材料。由此，相比于单一材料制成刹车盘，通过复合材料组合而成的刹车盘，能够在低温下具有较好的制动力性能。

在具体实施中，所述第一连接件可采用非耐磨材料和/或轻质材料制成。其中，非耐磨材料可以是与所述第一盘体和所述第二盘体采用的耐磨材料成分类型相同但成分配比不同的材料，也可以是与所述第一盘体和所述第二盘体采用的耐磨材料成分类型不同的材料；轻质材料可以是与所述第一盘体和所述第二盘体采用的耐磨材料成分类型不同的材料。

例如，所述第一盘体和所述第二盘体可采用耐磨合金钢材料制成，所述第一连接件可采用合金成分较低的非耐磨合金钢材料制成。由此，在满足工艺需求的情况下，能够降低第一连接件的材料成本，从而降低刹车盘的制造成本。

又例如，所述第一盘体和所述第二盘体可采用耐磨合金钢材料制成，而所述第一连接件可采用铝合金材料制成。由此，在满足工艺需求的情况下，能够降低第一连接件的材料成本，从而降低刹车盘的制造成本，能够降低所述第一连接件的重量，从而降低刹车盘重量，并进一步促进了车辆轻量化，使得车辆碳排量降低，减少能源浪费，以及，能够进一步提高刹车过程的稳定性和可靠性，有助于减少刹车噪音，减轻车辆抖动。

在具体实施中，所述第二连接件可采用与所述第一盘体和所述第二盘体不同的材料制成。由此，相比于单一材料制成刹车盘，通过复合材料组合而成的刹车盘，能够在低温下具有较好的制动力性能。

在具体实施中，所述第二连接件可采用非耐磨材料和/或轻质材料制成。其中，非耐磨材料可以是与所述第一盘体和所述第二盘体采用的耐磨材料成分类型相同但成分配比不同的材料，也可以是与所述第一盘体和所述第二盘体采用的耐磨材料成分类型不同的材料；轻质材料可以是与所述第一盘体和所述第二盘体采用的耐磨材料成分类型不同的材料。

例如，所述第一盘体和所述第二盘体可采用耐磨合金钢材料制成，所述第二连接件可采用合金成分较低的非耐磨合金钢材料制成。由此，在满足工艺需求的情况下，能够降低第二连接件的材料成本，从而降低刹车盘的制造成本。

又例如，所述第一盘体和所述第二盘体可采用耐磨合金钢材料制成，而所述第二连接件可采用铝合金材料制成。由此，在满足工艺需求的情况下，能够降低第二连接件的材料成本，从而降低刹车盘的制造成本，能够降低所述第二连接件的重量，从而降低刹车盘重量，并进一步促进了车辆轻量化，使得车辆碳排量降低，减少能源浪费，以及，能够进一步提高刹车过程的稳定性和可靠性，有助于减少刹车噪音，减轻车辆抖动。

在具体实施中，当刹车盘的内部结构采用不同的材料焊接合成时，能够大大降低工艺过程的复杂性及避免不利加工因素造成的诸多问题，从而降低制造成本和重量，提高刹车盘的平衡稳定性及强度，增加寿命，从而满足汽车轻量化的发展趋势。

在具体实施中，当所述第一盘体和所述第二盘体采用相同的材料制成，且所述第一连接件和/或所述第二连接件采用与所述第一盘体和所述第二盘体不同的材料制成时，通过摩擦焊接技术，可对不同材料(即异种材料)进行有效焊接，焊接质量稳定且焊接效率高。

在具体实施中，所述第一盘体和所述第二盘体具有相同结构，从而可以与所述第一连接件进行相同程度的焊接，使得所述第一连接件分别与所述第一盘体和所述第二盘体之间的受力均衡，从而提高刹车盘的稳定性。

在实际应用中，现有实心的刹车盘(即实心盘)，其重量重且散热性差。为此，设计了一种具有风道的刹车盘(即风道盘)，但是，现有风道盘加工工艺繁杂且工艺要求很高，需要在盘面开设通风孔，极易影响刹车盘强度，从而引起刹车盘断裂，并且加工过程容易导致强度不均匀，影响刹车盘强度的均衡性，从而对车辆主轴产生不利影响。

为了解决上述问题，在具体实施中，所述第一盘体与所述第一连接件之间存在间隙，所述第二盘体与所述第一连接件之间存在间隙。由此，降低刹车盘重量，且便于实现排气散热，能够提高刹车盘的散热性能和降低制造难度，并且，无需在盘面开设通风孔，避免影响刹车盘强度，提高刹车盘的耐用性，确保刹车盘的强度均衡性，避免对车辆主轴产生不利影响。

在具体实施中，所述第一盘体可以包括：与所述第一连接件相对的第一盘面，以及设置于所述第一盘面且具有开口结构的第一凸起部；其中，所述第一凸起部适于与所述第一连接件焊接。

所述第二盘体可以包括：与所述第一连接件相对的第二盘面，以及设置于所述第二盘面且具有开口结构的第二凸起部；其中，所述第二凸起部适于与所述第一连接件焊接。

由此，通过第一凸起部的开口结构和第二凸起部的开口结构，可以实现排气散热，从而提高刹车盘的散热性能，进而可以降低车辆的刹车热衰减程度，提高车辆的刹车性能。

在实际应用中，可以根据具体散热需求，确定第一凸起部的开口结构尺寸和/或第一凸起部的开口结构数量，以及第二凸起部的开口结构尺寸和/或第二凸起部的开口结构数量。本说明书对开口结构尺寸和开口结构数量均不作具体限制。

在实际应用中，可以根据具体工艺需求，确定第一凸起部在第一盘面所形成的形状，例如，第一凸起部在第一盘面所形成的形状可以为具有开口结构的环形矩形形状、环形三角形形状或圆环形形状。相应地，可以根据具体工艺需求，确定第二凸起部在第二盘面所形成的形状，例如，第二凸起部在第二盘面所形成的形状可以为具有开口结构的环形矩形形状、环形三角形形状或圆环形形状。本说明书对第一凸起部在第一盘面所形成的形状和第二凸起部在第二盘面所形成的形状均不作具体限制。

在具体实施中，若第一凸起部存在多个开口结构，则第一凸起部可分为间隔设置的多个第一凸起子部。进一步地，为了便于均匀分布多个第一凸起子部，多个所述第一凸起子部可围绕所述第一盘体的中心对称分布。

在一可选示例中，如图4所示，为图1所示刹车盘的一种第一盘体的结构示意图。结合参考图1至图3，所述第一盘体11包括与所述第一连接件13相对的第一盘面11-A(图中均未标示)，以及设置于所述第一盘面11-A且具有开口结构的第一凸起部11-1(图中均未标示)；其中，所述第一凸起部11-1用于与所述第一连接件焊接。在本示例中，所述第一凸起部11-1包括间隔设置的多个第一凸起子部(如图2和图4中间隔设置的第一凸起子部11-11和第一凸起子部11-12)，多个所述第一凸起子部围绕所述第一盘体11的中心对称分布。

在具体实施中，若第二凸起部存在多个开口结构，则第二凸起部可分为间隔设置的多个第二凸起子部。进一步地，为了便于均匀分布多个第二凸起子部，多个所述第二凸起子部可围绕所述第二盘体的中心对称分布。其中，第二凸起部的具体结构可参考第一凸起部的相关描述，在此不再赘述。

在实际应用中，可以根据具体散热需求，确定第一凸起子部的尺寸和/或数量，以及第二凸起子部的尺寸和/或数量。本说明书对第一凸起子部的尺寸和开数量、以及第二凸起子部的尺寸和开数量均不作具体限制。

以及，可以根据具体散热需求，确定多个第一凸起子部之间的间隔距离，以及多个第二凸起子部之间的间隔距离。本说明书对间隔距离不作具体限制。

在实际应用中，可以根据具体工艺需求，确定第一凸起子部在第一盘面所形成的形状，例如，第一凸起子部在第一盘面所形成的形状可以为直线形状或弧线形状。具体地，如图2和4所示，各第一凸起子部可在第一盘面11-A形成圆弧形状，且圆弧形状对应的圆心与第一盘体11的中心重合，在多个第一凸起子部围绕所述第一盘体11的中心对称分布时，多个第一凸起子部在第一盘面11-A形成具有开口结构的圆环形第一凸起部。

相应地，可以根据具体工艺需求，确定第二凸起子部在第二盘面所形成的形状，例如，第二凸起子部在第二盘面所形成的形状可以为直线形状或弧线形状，具体可参考第一凸起部的描述，在此不再赘述。

可以理解的是，本说明书对第一凸起子部在第一盘面所形成的形状和第二凸起子部在第二盘面所形成的形状均不作具体限制。

在具体实施中，所述第一凸起部和所述第二凸起部相对应，从而提高所述第一连接件的受力均衡性。可选地，为了便于所述第一凸起部和所述第二凸起部相对应，所述第一凸起部和所述第二凸起部之间的尺寸和形状均相同，从而通过将所述第一凸起部的开口结构和所述第二凸起部的开口结构一一对应，即可使二者相对应。

进一步地，若所述第一凸起部包括间隔设置的多个第一凸起子部，且所述第二凸起部包括间隔设置的多个第二凸起子部，则多个所述第一凸起子部与多个所述第二凸起子部相对应。例如，可参考图3，第一盘体11中的第一凸起子部与第二盘体12中的第二凸起子部相对应。

在具体实施中，所述第一盘体还可以包括：具有闭合结构的第三凸起部，设置于所述第一盘面，适于与所述第一连接件焊接。所述第二盘体还可以包括：具有闭合结构的第四凸起部，设置于所述第二盘面，适于与所述第一连接件焊接。由此，可以通过具有闭合结构的第三凸起部和第四凸起部，防止外部杂质进入刹车盘内，提高刹车盘的稳定性。

在实际应用中，可以根据具体工艺需求，确定第三凸起部的尺寸和/或数量，以及第四凸起部的尺寸和/或数量。本说明书对二者的尺寸和/或数量均不作具体限制。

并且，还可以根据具体工艺需求，确定第三凸起部在第一盘面所形成的形状，例如，第三凸起部在第一盘面所形成的形状可以为环形矩形形状、环形三角形形状或圆环形形状。相应地，可以根据具体工艺需求，确定第四凸起部在第二盘面所形成的形状，例如，第四凸起部在第二盘面所形成的形状可以为环形矩形形状、环形三角形形状或圆环形形状。本说明书对第三凸起部在第一盘面所形成的形状和第四凸起部在第二盘面所形成的形状均不作具体限制。

在实际应用中，可根据具体情况，设置第三凸起部和第一凸起部在第一盘面上的相对位置，以及设置第四凸起部和第二凸起部在第二盘面上的相对位置。本说明书对此不作具体限制。

在一可选示例中，继续参考图1至图4，所述第一盘体还包括具有圆环形闭合结构的第三凸起部11-2，设置于所述第一盘面11-A。其中，第三凸起部11-2对应的圆心与第一盘体11的中心重合，且第三凸起部11-2对应的半径大于圆弧形第一凸起子部对应的半径，即第三凸起部11-2包含第一凸起部11-1。可以理解的是，第四凸起部的具体结构可参考第三凸起部的相关描述，在此不再赘述。

在具体实施中，所述第一盘体还可以包括：第五凸起部，设置于所述第一盘面，且与所述第一凸起部分离，适于与所述第一连接件焊接。所述第一盘体还可以包括：第六凸起部，设置于所述第二盘面，且与所述第二凸起部分离，适于与所述第一连接件焊接。由此，通过第五凸起部和第六凸起部，可以在确保排气散热的情况下，增强第一盘体与第一连接件之间的牢固性，以及增强第二盘体与第一连接件之间的牢固性。

在实际应用中，可以根据具体工艺需求，确定第五凸起部的尺寸和/或数量，以及第六凸起部的尺寸和/或数量。本说明书对二者的尺寸和/或数量均不作具体限制。

并且，还可以根据具体工艺需求，确定第五凸起部在第一盘面所形成的形状，例如，第五凸起部在第一盘面所形成的形状可以为直线形状或弧线形状。相应地，可以根据具体工艺需求，确定第六凸起部在第二盘面所形成的形状，例如，第六凸起部在第二盘面所形成的形状可以为直线形状或弧线形状。本说明书对第五凸起部在第一盘面所形成的形状和第六凸起部在第二盘面所形成的形状均不作具体限制。

在实际应用中，可根据具体情况，设置第五凸起部和第一凸起部在第一盘面上的相对位置，以及设置第六凸起部和第二凸起部在第二盘面上的相对位置。本说明书对此不作具体限制。

在具体实施中，若所述第一盘体包括具有开口结构的第一凸起部、具有闭合结构的第三凸起部和第五凸起部，则可根据具体情况，设置第一凸起部、第三凸起部和第五凸起部在第一盘面上的相对位置。例如，所述第一凸起部和所述第五凸起部之间设置具有第三凸起部。

相应地，若所述第二盘体包括具有开口结构第二凸起部、具有闭合结构的第四凸起部和第六凸起部，则可根据具体情况，设置第二凸起部、第四凸起部和第六凸起部在第二盘面上的相对位置。例如，所述第二凸起部和所述第六凸起部之间设置具有第四凸起部。

在具体实施中，所述第五凸起部与所述第一凸起部的开口结构对应，且所述第五凸起部的强度与所述第一凸起部开口结构处的强度相当。所述第六凸起部与所述第二凸起部的开口结构对应，且所述第六凸起部的强度与所述第二凸起部开口结构处的强度相当。其中，第五凸起部的尺寸与第一凸起部的开口结构的尺寸相关，第六凸起部的尺寸与第二凸起部的开口结构的尺寸相关。

由此，通过第五凸起部可以补偿第一凸起部开口结构的强度，通过第六凸起部可以补偿第二凸起部开口结构的强度，从而提高刹车盘的结构强度和强度均衡性，当刹车盘与刹车片连接后，可以为制动器起到结构加固作用，并且，多个第五凸起部之间可以存在较大的间隙，多个第六凸起部之间可以存在较大的间隙，因而有利于出气散热。

在一可选示例中，继续参考图1至图4，所述第一盘体11还可以包括多个第五凸起部(如第五凸起部11-31)，设置于所述第一盘面11-A，多个第五凸起部围绕第一盘体11的中心排布于第三凸起部11-2的外部。多个第五凸起部分别与第一凸起部的多个开口结构对应，且所述第五凸起部的强度与所述第一凸起部开口结构处的强度相当，以及第五凸起部的尺寸与第一凸起部的开口结构的尺寸相当。可以理解的是，第六凸起部的具体结构可参考第五凸起部的相关描述，在此不再赘述。

在实际应用中，可以根据具体工艺需求，确定第一凸起部至第六凸起部的外轮廓结构。例如，外轮廓结构可以为无台阶的外轮廓结构或有台阶的外轮廓结构。

具体而言，在一可选示例中，可参考图1至图4，第一凸起部(如第一凸起子部11-11和第一凸起子部11-12)和第三凸起部11-2均为有台阶的外轮廓结构，而第五凸起部(如第五凸起部11-31)为无台阶的外轮廓结构。

在另一可选示例中，可参考图6至图9，所述刹车盘M2可以包括：第一盘体21、第二盘体22、第一连接件23和第二连接件24。其中，第一盘体21的具体结构、第二盘体22的具体结构、第一连接件23的具体结构和第二连接件24的具体结构、以及这几者之间的结构关系等均可参考上述相关内容，在此不再赘述。结合参考图6至图8，第一凸起部(如第一凸起子部21-11)、第三凸起部21-2和第五凸起部(如第五凸起部21-31)均为有台阶的外轮廓结构。

此外，可以根据具体的加工工序，确定台阶的开设方向。例如，参考图6、图7和图9，第一凸起部(如第一凸起子部21-11)的外轮廓沿第一盘体21盘面轴线方向的垂直方向开设台阶，第三凸起部21-2的外轮廓沿第一盘体21盘面的轴线方向开设台阶。

在具体实施中，若所述第一盘体包括具有开口结构的第一凸起部、具有闭合结构的第三凸起部和第五凸起部，则第三凸起部和第五凸起部之间可存在间隙。例如，可参考图9，第三凸起部21-2和第五凸起部(如第五凸起部21-31)之间存在间隙。由此，可防止焊接时二者受热变形导致的相互影响，提高焊接质量。

相应地，若所述第二盘体包括具有开口结构第二凸起部、具有闭合结构的第四凸起部和第六凸起部，则第四凸起部和第六凸起部之间可存在间隙，由此，可防止焊接时二者受热变形导致的相互影响，提高焊接质量。

在具体实施中，所述第一连接件可以包括：与所述第一盘体相对的第一表面，以及与所述第二盘体相对的第二表面。其中，根据具体情况和工艺需求，第一连接件的第一表面中与第一盘体焊接的部位可以设置相应结构，也可以不设置相应结构，而直接通过第一表面本身与第一盘体进行焊接，即第一连接件的第一表面中与第一盘体焊接的部位为平面。相似地，第一连接件的第二表面中与第二盘体焊接的部位可以设置相应结构，也可以不设置相应结构，而直接通过第二表面本身与第二盘体进行焊接，即第一连接件的第二表面中与第二盘体焊接的部位为平面。

此外，第一连接件的第二表面中与第二连接件焊接的部位可以设置相应的结构，也可以不设置相应的结构，而直接通过第二表面本身与第二盘连接件进行焊接，即第一连接件的第二表面中与第二连接件焊接的部位为平面。

由此，通过第一连接件的第一表面和第二表面，可以均匀传递动力和接收均匀的制动力。

在一可选示例中，如图10和图11所示，所述刹车盘M3可以包括：第一盘体31、第二盘体32、第一连接件33和第二连接件34。其中，第一盘体31的具体结构、第二盘体32的具体结构和第二连接件34的具体结构、以及这几者之间的结构关系等均可参考上述相关内容，在此不再赘述。结合参考图10和图11，所述第一连接件34可以包括：第一表面33-A和第二表面33-B。其中，第一表面33-A与所述第一盘体31相对，适于与所述第一盘体31焊接；第二表面33-B与所述第二盘体32相对，适于分别与所述第二盘体32和第二连接件34焊接。

在具体实施中，若第一连接件的第一表面中包括用于与第一盘体焊接的结构，则可根据具体情况(如工艺要求)，确定与第一盘体焊接的结构的具体截面形状(如截面为凸起形状或凹陷形状)。

例如，所述第一连接件的第一表面还可以包括：第一凹槽部，适于与所述第一盘体焊接。可以理解的是，第一凹槽部的数量、尺寸、表面形状和位置与第一盘体盘面的结构相关，本说明书对此不作具体限制。

在一可选示例中，如图5所示，为图1所示刹车盘的一种第一连接件的结构示意图。结合参考图1至图4，所述第一连接件13包括与所述第一盘体11相对的第一表面13-A(图中未标示)，以及设置于第一表面13-A的第一凹槽部13-1和第一凹槽部13-2。第一凹槽部13-1和第一凹槽部13-2均为圆环形，且第一凹槽部13-2位于第一凹槽部13-1内部。第一凹槽部13-1与第一盘体11的第三凸起部11-2对应焊接。第一凹槽部13-2与第一盘体11的第一凸起部11-1对应焊接。

在具体实施中，若第一连接件的第二表面中包括用于与第二盘体焊接的结构，则可根据具体情况(如工艺要求)，确定与第二盘体焊接的结构的具体截面形状(如截面为凸起形状或凹陷形状)。

例如，所述第一连接件的第二表面还可以包括：第二凹槽部，适于与所述第二盘体焊接。可以理解的是，第二凹槽部的数量、尺寸、表面形状和位置与第二盘体盘面的结构相关，本说明书对此不作具体限制。此外，第一连接件第二表面上的第二凹槽部可参考第一表面上的第一凹槽部的相关描述，在此不再赘述。

在具体实施中，若第一连接件的第二表面中包括用于与第二连接件焊接的结构，则可根据具体情况(如工艺要求)，确定与第二连接件焊接的结构的具体截面形状(如截面为凸起形状或凹陷形状)。

例如，所述第一连接件的第一表面可以包括：凸起平台，适于与所述第二连接件焊接。可以理解的是，凸起平台的尺寸、表面形状和位置与第二连接件的结构相关，本说明书对此不作具体限制。

在一可选示例中，可参考图10和图11中的第一连接件33，其第一表面33-A可以包括凸起平台33-a，适于与所述第二连接件34焊接。可选地，凸起平台的最大尺寸可以小于第二盘体32的第二通孔孔径，以便于和第二连接件34焊接。

可以理解的是，图3和图5中的第一连接件13和/或图8中的第一连接件23，其第一表面也可以包括凸起平台。本说明书对于第一连接件的第一表面是否包括凸起平台不作具体限制。

在具体实施中，刹车盘内部可能会与刹车盘外部的结构件(即外部件)进行连接，根据外部件的形状，可以设置相应连接部位的具体截面形状(如截面为凸起形状或凹陷形状)。例如，若外部件与第一连接件连接，则第一连接件与外部件连接的部位的截面可以为沿外部件进入方向凹陷的凹陷形状。

在具体实施中，在外部件与第一连接件连接且对应第一连接件的中心轴时，第一连接件中可与第二连接件焊接的部位的截面形状与外部件的形状相关。例如，可参考图10和图11中的第一连接件33，若在外部件与第一连接件33连接并对应第一连接件33的中心轴，以及外部件的径向尺寸至少部分大于第一连接件33第三通孔33a的孔径，则第一连接件33中与第二连接件焊接的部位的截面形状可以为沿外部件进入方向凹陷的凹陷形状，由此，在第一连接件33的第一表面33-A形成凸起平台33-a，可用于与所述第二连接件34焊接，而在第一连接件33的第二表面33-B可以形成凹槽33-b，与所述凸起平台33-a对应，且与所述凸起平台33-a形状互补，从而在刹车盘M3内部形成一定大小的空腔，以便于为进入刹车盘M3的外部件提供容置空间。

可以理解的是，图3和图5中的第一连接件13和/或图8中的第一连接件23，其第二表面也可以包括凹槽。本说明书对于第一连接件的第二表面是否包括凹槽不作具体限制。

需要说明的是，根据具体应用场景和需求，可以对本说明书实施例提供的刹车盘的结构进行适应性地选取和/或变形。例如，改变刹车盘中的一些组成部分的数量；又例如，调整刹车盘中的一些组成部分的尺寸；还例如，将刹车盘中的一些组成部分进行同等替换等。基于此，能够延伸出更多的刹车盘的实施方案，本说明书实施例并不对这些延伸方案进行限制。

本说明书还提供了采用上述刹车盘对应的刹车盘制造方法，以下参照附图，通过具体实施例进行详细介绍。需要知道的是，下文描述的刹车盘制造方法的内容，可与上文描述的刹车盘的内容相互对应参照。

在具体实施中，如图12所示，为本说明书实施例提供的一种刹车盘制造方法的流程图，在本示例中，所述方法包括：

S11，将第一连接件分别与第一盘体和第二盘体焊接，使得所述第一连接件位于所述第一盘体和所述第二盘体之间。

S12，将第二连接件非接触地贯穿于所述第二盘体中，并与所述第一连接件焊接。

由上可知，在确保刹车盘的使用性能的情况下，改善了刹车盘的结构设计，一方面，相比于现有的一体式刹车盘，采用上述方法，刹车盘的各组成部分通过焊接形式连接，各组成部分的工艺要求更加简单，从而降低了刹车盘的制造难度。另一方面，相比于现有的分体式刹车盘，采用上述方法，刹车盘无需在盘面开设用于组装的螺纹通孔，降低制造难度，并且可以避免开设螺纹通孔导致的材料损耗，降低制造成本，以及提高刹车盘的结构强度和强度均衡性，提高刹车盘的稳定性和可靠性，有助于减少刹车噪音，减轻车辆抖动。再一方面，由于在上述方法中，第一盘体和第二盘体之间未直接接触，因而可以避免二者之间的相对摩擦，且通过相连接的第二连接件和第一连接件，可以将外部的动力同步传递至第一盘体和第二盘体，以及将制动力汇聚后向外传递，从而降低摩擦损耗并提升工作扭矩，提高刹车盘的耐用性。

在具体实施中，在将第一连接件分别与所述第一盘体和所述第二盘体焊接的过程中，具体可以包括以下任意一种：

1)将所述第一盘体和所述第二盘体分别设置于所述第一连接件的两侧，且所述第一盘体和所述第二盘体同步与所述第一连接件进行摩擦焊接。

2)将所述第一盘体和所述第二盘体先后与所述第一连接件进行摩擦焊接。

在具体实施中，在将第二连接件与所述第一连接件焊接的过程中，具体可以包括：将所述第二连接件与所述第一连接件摩擦焊接。

为使本领域技术人员更加清楚地理解上述方法的构思、实现方式及优点，以下参照附图进行示意性描述。

在一可选示例中，如图13所示，为本说明书实施例提供的一种刹车盘制造方法的具体流程图。在本示例中，所述方法包括：

S21，固定第一连接盘，并将第一盘体和第二盘体分别固定于所述第一连接盘的两侧。

S22，驱使所述第一盘体和所述第二盘体转动并向所述第一连接盘靠近，以及分别与所述第一连接盘的不同表面进行摩擦焊接，得到第一焊接件。

S23，固定所述第一焊接件，并将第二连接件固定于所述第一焊接件中具有第二盘体的一侧。

S24，驱使所述第二连接件转动并向所述第一焊接件靠近，以非接触地贯穿于所述第二盘体中，以及与所述第一连接件摩擦焊接，得到刹车盘。

由此，采用摩擦焊接技术，不仅可避免在第一盘体和第二盘体的盘面开孔，提高第一盘体和第二盘体的结构强度和强度均衡性，简化第一盘体和第二盘体的制造工艺，而且，由于摩擦焊接是在压力作用下产生塑性变形实现焊接，相较于传统焊接工艺，能够降低材料损耗和降低焊接复杂度，并且提高焊接质量。此外，通过第一盘体和第二盘体同步与第一连接件进行摩擦焊接，可以提高焊接成型效果及材料性能，避免二次装卸带来的装配误差，降低了加工能耗，以及第一盘体和第二盘体分别作用于第一连接件的力可以相互抵消，从而避免第一连接件在加工过程中变形。

在另一可选示例中，如图14所示，为本说明书实施例提供的另一种刹车盘制造方法的具体流程图。在本示例中，所述方法包括：

S31，固定第一连接盘，并在所述第一连接盘的一侧固定第一盘体和第二盘体中的一个盘体。

S32，驱使固定的盘体转动并向所述第一连接盘靠近，并与所述第一连接盘的表面进行摩擦焊接，得到第二焊接件。

S33，固定所述第二焊接件，并将所述第一盘体和所述第二盘体中的另一个盘体固定于所述第二焊接件中具有第一连接件的一侧。

S34，驱使固定的盘体转动并向所述第二焊接件靠近，以与所述第二焊接件摩擦焊接，得到第一连接件。

S35，固定所述第一焊接件，并将第二连接件固定于所述第一焊接件中具有第二盘体的一侧。

S36，驱使所述第二连接件转动并向所述第一焊接件靠近，以非接触地贯穿于所述第二盘体中，以及与所述第一连接件摩擦焊接，得到刹车盘。

由此，采用摩擦焊接技术，不仅可避免在第一盘体和第二盘体的盘面开孔，提高第一盘体和第二盘体的结构强度和强度均衡性，简化第一盘体和第二盘体的制造工艺，而且，由于摩擦焊接是在压力作用下产生塑性变形实现焊接，相较于传统焊接工艺，能够降低材料损耗和降低焊接复杂度，并且提高焊接质量。

需要说明的是，在本说明书的描述中，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“连接”等指示的方位或结构关系为基于附图所示的方位或结构关系，仅是为了便于描述本说明书和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，本说明书中术语可根据不同的应用场景进行理解。例如，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之“上”可以包括第一特征在第二特征的正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征的高度高于第二特征。第一特征在第二特征之“下”可以包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征的高度小于第二特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本说明书中的具体含义。

此外，本说明书所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本说明书的至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。并且在本说明书的描述中，“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等术语的特征可以明示或者隐含的包括一个或者多个该特征。而且，“第一”、“第二”等术语是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或表示重要性。可以理解的是，这样使用的术语在适当情况下可以互换，以使这里描述的本说明书实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

虽然本说明书实施例披露如上，但本说明书并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本说明书的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本说明书的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (19)

1.一种刹车盘，其特征在于，包括：

第一盘体；

第二盘体；

第一连接件，位于所述第一盘体和所述第二盘体之间，且分别与所述第一盘体和所述第二盘体焊接；

第二连接件，非接触地贯穿于所述第二盘体中，并与所述第一连接件焊接。

2.根据权利要求1所述的刹车盘，其特征在于，所述第一连接件分别与所述第一盘体和所述第二盘体摩擦焊接。

3.根据权利要求1所述的刹车盘，其特征在于，所述第二连接件与所述第一连接件摩擦焊接。

4.根据权利要求1-3任一项所述的刹车盘，其特征在于，所述第一盘体和所述第二盘体采用相同的材料制成，所述第一连接件和所述第二连接件均采用与所述第一盘体和所述第二盘体不同的材料制成。

5.根据权利要求1-3任一项所述的刹车盘，其特征在于，所述第一连接件采用非耐磨材料和/或轻质材料制成。

6.根据权利要求1-3任一项所述的刹车盘，其特征在于，所述第二连接件采用非耐磨材料和/或轻质材料制成。

7.根据权利要求1所述的刹车盘，其特征在于，所述第一盘体包括：与所述第一连接件相对的第一盘面，以及设置于所述第一盘面且具有开口结构的第一凸起部；其中，所述第一凸起部适于与所述第一连接件焊接；

所述第二盘体包括：与所述第一连接件相对的第二盘面，以及设置于所述第二盘面且具有开口结构的第二凸起部；其中，所述第二凸起部适于与所述第一连接件焊接。

8.根据权利要求7所述的刹车盘，其特征在于，所述第一凸起部包括间隔设置的多个第一凸起子部，多个所述第一凸起子部围绕所述第一盘体的中心对称分布；所述第二凸起部包括间隔设置的多个第二凸起子部，多个所述第二凸起子部围绕所述第二盘体的中心对称分布。

9.根据权利要求7所述的刹车盘，其特征在于，所述第一凸起部和所述第二凸起部相对应。

10.根据权利要求7所述的刹车盘，其特征在于，所述第一盘体还包括：具有闭合结构的第三凸起部，设置于所述第一盘面，适于与所述第一连接件焊接；

所述第二盘体还包括：具有闭合结构的第四凸起部，设置于所述第二盘面，适于与所述第一连接件焊接。

11.根据权利要求7所述的刹车盘，其特征在于，所述第一盘体还包括：第五凸起部，设置于所述第一盘面，且与所述第一凸起部分离，适于与所述第一连接件焊接；

所述第一盘体还包括：第六凸起部，设置于所述第二盘面，且与所述第二凸起部分离，适于与所述第一连接件焊接。

12.根据权利要求11所述的刹车盘，其特征在于，所述第一凸起部和所述第五凸起部之间设置具有闭合结构的第三凸起部；

所述第二凸起部和所述第六凸起部之间设置具有闭合结构的第四凸起部。

13.根据权利要求11所述的刹车盘，其特征在于，所述第五凸起部与所述第一凸起部的开口结构对应，且所述第五凸起部的强度与所述第一凸起部开口结构处的强度相当；

所述第六凸起部与所述第二凸起部的开口结构对应，且所述第六凸起部的强度与所述第二凸起部开口结构处的强度相当。

14.根据权利要求7-13任一项所述的刹车盘，其特征在于，所述第一连接件包括：

与所述第一盘体相对的第一表面，适于与所述第一盘体焊接；

与所述第二盘体相对的第二表面，适于与所述第二盘体和所述第二连接件焊接。

15.根据权利要求14所述的刹车盘，其特征在于，所述第一表面包括：第一凹槽部，适于与所述第一盘体焊接；

所述第二表面包括第二凹槽部，适于与所述第二盘体焊接。

16.根据权利要求14所述的刹车盘，其特征在于，所述第一表面包括：凸起平台，适于与所述第二连接件焊接；所述第二表面包括：凹槽，与所述凸起平台对应，且与所述凸起平台形状互补。

17.一种刹车盘制造方法，其特征在于，包括：

将第一连接件分别与第一盘体和第二盘体焊接，使得所述第一连接件位于所述第一盘体和所述第二盘体之间；

将第二连接件非接触地贯穿于所述第二盘体中，并与所述第一连接件焊接。

18.根据权利要求17所述的刹车盘制造方法，其特征在于，所述将第一连接件分别与所述第一盘体和所述第二盘体焊接，包括以下任意一种：

将所述第一盘体和所述第二盘体分别设置于所述第一连接件的两侧，且所述第一盘体和所述第二盘体同步与所述第一连接件进行摩擦焊接；

将所述第一盘体和所述第二盘体先后与所述第一连接件进行摩擦焊接。

19.根据权利要求17所述的刹车盘制造方法，其特征在于，所述将第二连接件与所述第一连接件焊接，包括：

将所述第二连接件与所述第一连接件摩擦焊接。

Images