CN115095579A - 一种液压系统的故障预警方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及一种液压系统的故障预警方法，包括：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息；根据所获取的目标数据信息，确定故障诊断指标对应的故障诊断结果；根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。由此，本发明实施例在液压系统的故障预警过程中，针对一个故障诊断指标，通过获取与该故障诊断指标有关的多个参数的数据信息，并对所获取的多个数据信息进行处理，以使得该故障诊断指标的故障诊断结果更为准确，并且，能够对无法通过传感器直接获取到的故障诊断指标进行故障预警，提高了液压系统故障预警的全面性。

Description

一种液压系统的故障预警方法

技术领域

本发明实施例涉及液压系统技术领域，尤其涉及一种充液压系统的故障预警方法。

背景技术

为了实现液压系统的智能化的故障预警，通常在液压系统中的待需监测部件的相应位置处设置有用于进行参数采集的传感器，在液压系统工作过程中，传感器实时采集相应的参数的数据信息，并将所采集的数据信息和预设阈值进行比较，当出现故障时进行故障预警。

但上述的液压系统的故障预警方式还是采用单一参数信息进行判断，并未考虑各个传感器所采集的数据信息之间的联系，可能会使得故障预警的结果不准确，并且，由于液压系统中很多待诊断指标的实时运行情况无法通过传感器直接获取到，从而无法对液压系统中的很多待诊断指标的运行情况进行故障预警，进而无法实现全面性对液压系统进行故障预警。

发明内容

鉴于此，为解决上述技术问题或部分技术问题，本发明实施例提供一种液压系统的故障预警方法。

第一方面，本发明实施例提供了一种液压系统的故障预警方法，包括：

根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息；

根据所获取的所述目标数据信息，确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果；

根据所述故障诊断结果，执行所述故障诊断指标对应的故障预警操作。

在一个可选的实施方式中，所述故障诊断指标为吸油过滤器的堵塞情况；

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述吸油过滤器的压差值和液压油箱的第一温度值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

当所述压差值大于第一预设阈值且所述第一温度值大于等于第二预设阈值时，则所述吸油过滤器堵塞，所述第二预设阈值表征所述液压油箱中油液的低温预设值。

在一个可选的实施方式中，所述故障诊断指标为液压泵的吸油情况；

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取吸油管路的负压值和液压油箱的第二温度值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

当所述负压值小于等于第三预设阈值时，则所述液压泵的吸油阻力大且所述液压泵中的吸油阀未开启；

当所述负压值大于所述第三预设阈值、所述负压值小于第四预设阈值且所述第二温度值小于第二预设阈值时，则所述液压泵的吸油阻力大且所述液压油箱中的油温低，所述第二预设阈值表征所述液压油箱中油液的低温预设值，所述第四预设阈值大于所述第三预设阈值；

当所述负压值大于所述第三预设阈值、所述负压值小于所述第四预设阈值且所述第二温度值大于等于所述第二预设阈值时，则所述液压泵的吸油阻力大且吸油过滤器堵塞。

在一个可选的实施方式中，所述故障诊断指标为液压泵的容积效率，所述液压泵为变量液压泵：

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述液压泵的第一实际流量、所述液压泵的第一转速及所述液压泵中伺服缸两端的第一压力值和第二压力值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

根据所述第一压力值、所述第二压力值和所述第一转速，确定所述液压泵的第一理论流量；

根据所述第一实际流量和所述第一理论流量，确定所述液压泵的第一容积效率；

当所述第一容积效率小于第五预设阈值时，则所述液压泵故障。

在一个可选的实施方式中，在所述故障诊断指标为所述液压泵的容积效率且所述液压泵为变量液压泵时，所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述液压泵的第二实际流量、所述液压泵的第二转速及所述液压泵中换向阀两端的第三压力值和第四压力值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

根据所述第三压力值、所述第四压力值和所述第二转速，确定所述液压泵的第二理论流量；

根据所述第二实际流量和所述第二理论流量，确定所述液压泵的第二容积效率；

当所述第二容积效率小于所述第五预设阈值时，则所述液压泵故障。

在一个可选的实施方式中，所述故障诊断指标为液压马达的容积效率，所述液压马达为变量液压马达：

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述液压马达的第三实际流量、所述液压马达的第三转速及所述液压马达中伺服活塞两端的第五压力值和第六压力值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

根据所述第五压力值、所述第六压力值和所述第三转速，确定所述液压马达的第三理论流量；

根据所述第三实际流量和所述第三理论流量，确定所述液压马达的第三容积效率；

当所述第三容积效率小于第六预设阈值时，则所述液压马达故障。

在一个可选的实施方式中，所所述第一理论流量和所述第二理论流量通过如下方式确定；

确定所述液压泵中第一斜盘的死区对应的第七压力值、所述液压泵的第一最大排量及所述第一最大排量对应的第八压力值；

根据所述第一压力值、所述第二压力值、所述第七压力值、所述第一最大排量和所述第八压力值，确定所述液压泵的第一理论排量；

根据所述第三压力值、所述第四压力值、所述第七压力值、所述第一最大排量和所述第八压力值，确定所述液压泵的第二理论排量；

根据所述第一理论排量和所述第一转速，确定所述第一理论流量，及根据所述第二理论排量和所述第一转速，确定所述第二理论流量。

在一个可选的实施方式中，所述第三理论流量通过如下方式确定：

确定所述液压马达中第二斜盘的死区对应的第九压力值、所述液压马达的第二最大排量及所述第二最大排量对应的第十压力值；

根据所述第五压力值、所述第六压力值、所述第九压力值、所述第二最大排量和所述第十压力值，确定所述液压泵的第三理论排量；

根据所述第三理论排量和所述第三转速，确定所述第三理论流量。

在一个可选的实施方式中，所述故障诊断指标为补油泵的补油情况；

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述补油泵的补油压力值、所述液压泵的容积效率对应的第一故障诊断结果及所述液压马达的容积效率对应的第二故障诊断结果；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

当所述第一故障诊断结果为所述液压泵正常、所述第二故障诊断结果为所述液压马达正常且所述补油压力值小于第七预设阈值时，则所述补油泵故障。

在一个可选的实施方式中，所述方法，还包括：

在所述液压系统启动后，当所述液压系统的工作时长达到预设时长阈值时，则执行根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息步骤。

本发明实施例提供的一种液压系统的故障预警方法，包括：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息；根据所获取的目标数据信息，确定故障诊断指标对应的故障诊断结果；根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。通过上述故障预警方法，本发明实施例在液压系统的故障预警过程中，考虑到不同传感器所采集的数据信息之间的联系，针对一个故障诊断指标，通过获取与该故障诊断指标有关的多个参数的数据信息，并对所获取的多个数据信息进行处理，以使得该故障诊断指标的故障诊断结果更为准确，并且，能够对无法通过传感器直接获取到的故障诊断指标进行故障预警，提高了液压系统故障预警的全面性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一个液压系统的原理图；

图2为本发明实施例提供的一个液压系统的故障预警方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一个吸油过滤器的堵塞情况的故障诊断方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的一个液压泵的吸油情况的故障诊断方法的流程示意图；

图5为本发明实施例提供的一个液压泵的容积效率的故障诊断方法的流程示意图；

图6为本发明实施例提供的另一个液压泵的容积效率的故障诊断方法的流程示意图；

图7为本发明实施例提供的一个液压马达的容积效率的故障诊断方法的流程示意图；

图8为本发明实施例提供的一个补油泵的补油情况的故障诊断方法的流程示意图；

以上附图中：

10、液压油箱；20、吸油过滤器；30、液压泵；31、液压泵本体；32、伺服缸；33、换向阀；40、第一管路过滤器；50、第二管路过滤器；60、液压马达；61、液压马达本体；70、散热器；80、回油过滤器；90、补油泵；

101、第一压差发讯器；102、第二压差发讯器；103、第三压差发讯器；104、第四压差发讯器；

201、颗粒度检测仪；

301、第一压力传感器；302、第二压力传感器；303、第三压力传感器；304、第四压力传感器；305、第五压力传感器；306、第六压力传感器；307、第九压力传感器；

401、第一流量传感器；402、第二流量传感器；403、第三流量传感器；404、第四流量传感器；

501、第一温度传感器；502、第二温度传感器；503、第三温度传感器；504、第四压力传感器；505、第五压力传感器；

601、第一转速传感器；602、第二转速传感器；

701、负压传感器；

801、液位传感器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例做进一步的解释说明，实施例并不构成对本发明实施例的限定。

参考图1，图1为本发明实施例提供的一个液压系统的原理图。本发明实施例提供的一种液压系统为闭式液压系统，闭式液压系统包括液压油箱10、吸油过滤器20、液压泵30、第一管路过滤器40、第二管路过滤器50、液压马达60、散热器70、回油过滤器80和补油泵90。液压泵30中包括有液压泵本体31、伺服缸32、换向阀33和第一斜盘(图中未示出)，液压马达60中包括有液压马达本体61、伺服活塞(图中未示出)和第二斜盘(图中未示出)。液压系统动力来源可以是发动机或电机等原动机直驱，也可以是由原动机驱动的包含但不限于分动箱、传动轴、取力器、减速机等驱动液压泵30，液压泵30经吸油过滤器20从液压油箱10中吸入油液，输出的高压油经过液压泵30的主管路驱动液压马达60旋转，主管路上设置的第一管路过滤器40和第二过滤器过滤掉主油路中的杂质。液压泵30液压马达60壳体泄油经过散热器70进行散热，散热后的油液经回油过滤器80过滤后返回液压油箱10。

为了实现液压系统的故障预警，在液压系统中设有多个用于数据信息采集的传感器，例如，压力传感器、流量传感器、温度传感器、转速传感器、液位传感器、颗粒度检测仪及压差发讯器等，下面就各个传感器的安装位置和作用进行一一解释。

液压系统中的吸油过滤器20上设置有第一压差发讯器101，第一管路过滤器40上设有第二压差发讯器102，第二管路过滤器50上设置有第三压差发讯器103，回油过滤器80上设置有第四压差发讯器104，通过设置各个压差发讯器采集对应过滤器的压差值。

液压系统中设置有颗粒度检测仪201，颗粒度检测仪201可以设置在吸油管路、回油管路、泄油管路和油箱中的一个或多个位置处，颗粒度检测仪201用于采集油液内的杂质数量及含水量，当油液内的杂质数量及含水量超过设定标注时，则油液品质差，需更换油液，并故障诊断结果进行故障预警。

液压系统中的吸油管路中设置有负压传感器701，负压传感器701用于采集吸油管路中的负压值。

液压系统中的主油管路中设置有第一压力传感器301和第二压力传感器302，液压泵30中的伺服缸32两端设置有第三压力传感器303和第四压力传感器304，液压泵30中国的换向阀33的两端设置有第五压力传感器305和第六压力传感器306，液压马达60中的伺服活塞两端设置有第七压力传感器(图中未示出)和第八压力传感器(图中未示出)，补油泵90中设置有第九压力传感器307。各个压力传感器分别用于采集对应位置处的压力值，伺服缸32用于控制液压泵30的排量变化，换向阀33用于控制伺服缸32的动作，伺服活塞用于控制液压马达60的排量变化。

液压系统中的主油管路中设置有第一流量传感器401和第二流量传感器402，第一流量传感器401和第二流量传感器402用于采集主油管路中的油液流量，液压系统还设有第三流量传感器403和第四流量传感器404，第三流量传感器403用于采集液压泵30的壳体泄油流量，第四流量传感器404用于采集液压马达60的壳体泄油流量。流量传感器可以选用包含但不限于涡轮流量计和超声波流量计。

液压系统中的液压油箱10中设置有液位传感器801，液位传感器801用于采集液压油箱10中油液的液位高度，液位传感器801可以采用包括但不限于物位计形式和导波雷达形式。当所采集的液位高度低于低液位设定值时，则可能液压油箱10中油液不足或管路泄油，当所采集的液位高于高液位设定值时，则液压油箱10中可能进水。

液压系统中的液压泵30中设置有第一温度传感器501，液压马达60中设置有第二温度传感器502，散热器70的进口位置处设置有第三温度传感器503，散热器70的出口位置处设置有第四温度传感器504，液压油箱10中设置有第五温度传感器505，各个温度传感器用于采集对应位置处的温度值，当温度值超过温度预警值时，则故障预警，并且当温度值超过温度极限值，则建议停机。温度传感器形式可选用包含但不限于探杆式，贴片式等形式。

液压系统中设置有第一转速传感器601和第二转速传感器602，第一转速传感器601用于采集液压泵30的转速，如果无法直接检测，可根据原动机的转速及原动机驱动的包含但不限于分动箱、传动轴、取力器、减速机等的速比，间接计算出液压泵30的转速(如液压泵30转速＝发动机转速×分动箱速比)。第二转速传感器602用于采集液压马达60的转速。如果无法直接检测，可根据马达驱动的机械结构及其间的分动箱、传动轴、减速机等的速比，间接计算出液压马达60的转速(如液压马达60转速＝机械结构转速/分动箱速比)。转速传感器的形式可选用包含但不限于齿盘数齿式、主轴编码器式、红外感应式等形式。

本实施例中，所有传感器通过数据采集模块(包括但不限于电流采集模块、计数模块、PLC等)采集信息并记录存储，为了节省存储空间，又能便于后续故障分析，数据采集频率可根据实际情况调整(比如5次/秒，1次/秒等)，如有必要，可以在发生故障时更改为更高的采集频率。故障信息需要在操作位置的显示屏上显示，并明确故障产生原因，对故障给出解决方案或建议，内容包括但不限于图纸，部件手册，样本，操作说明书等。为避免故障突然发生，相关报警信息均需有故障预警，便于设备使用者的提前介入维保，避免设备损坏或经济损失。同时，故障信息会通过适当的通讯途径传递回设备厂家，便于厂家提供售后服务及制定销售策略等。

可见，通过在液压系统中的相应位置处设置传感器，采用传感器采集相应的参数的数据信息，通过将数据信息与设定进行比较，以进行故障诊断，出现故障时，进行故障预警。但上采用单一数据信息进行故障诊断可能会使得故障预警的结果不准确，并且，也无法实现全面性对液压系统进行故障预警。为了解决这一问题，在下面的实施例中将会详细阐述，具体如下。

参考图2，图2为本发明实施例提供的一个液压系统的故障预警方法的流程示意图。本发明实施例提供的一种故障预警方法，包括如下步骤：

S101：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息。

其中，数据采集规则可根据所需进行故障诊断的故障诊断指标预先设置的，数据采集规则即当需对故障诊断指标进行诊断时，所需采集的参数的数据信息。为了提高液压系统的故障诊断的准确性和全面性，对每个故障诊断指标进行故障诊断时，需至少获取两个目标参数的目标数据信息。例如，针对液压泵的油液高温情况和液压马达的油液温度情况，传统故障预警方式将第一温度传感器所采集的温度值与设定值以及将第二温度传感器所采集的温度值与设定值进行比较即可，但由于液压油箱中的油液温度高也会引起液压泵的油液温度高和液压马达的油液温度高，所以针对液压泵的油液高温情况这一故障诊断指标，需综合第一温度传感器所采集的温度值和液压油箱中第五温度传感器所采集的温度值进行故障诊断，当第五传感器所采集的温度值大于设定值(该设定值为液压油箱中的油液的高温设定值)且第一温度传感器所采集的温度值大于设定值时，则液压油箱中的油液温度高，当第五传感器所采集的温度值小于等于设定值且第一温度传感器所采集的温度值大于设定值时，则液压泵故障。针对液压马达的油液高温情况这一故障诊断指标，需综合第二温度传感器所采集的温度值和液压油箱中第五温度传感器所采集的温度值进行故障诊断，当第五传感器所采集的温度值大于设定值(该设定值为液压油箱中的油液的高温设定值)且第一温度传感器所采集的温度值大于设定值时，则液压油箱中的油液温度高，当第五传感器所采集的温度值小于等于设定值且第二温度传感器所采集的温度值大于设定值时，则液压马达故障。通过综合不同传感器所采集的数据进行故障预警，从而提高故障预警的准确性。

在实施例中，在执行S101步骤之间，本实施例提供的一种故障预警方法，还包括：

在液压系统启动后，当液压系统的工作时长达到预设时长阈值时，则执行S101步骤。

为了避免液压系统的故障预警，通过设置预设时长阈值，以保证液压系统启动后进入正常运转状态后才进行故障诊断和故障预警。本实施例中，预设时长阈值可根据实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，预设时长阈值可为5s。

S102：根据所获取的目标数据信息，确定故障诊断指标对应的故障诊断结果。

其中，当获取到故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息后，根据与故障诊断指标对应的预设诊断条件，对所获取到的目标数据信息进行故障诊断，从而能够得到故障诊断指标对应的故障诊断结果，故障诊断结果包括正常和故障。本实施例中，预设诊断条件根据不同参数之间的联系所预先设置的，故障诊断指标与预设诊断条件的对应关系将在下面进行描述，本实施例中在此不做赘述。

S103：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

其中，当故障诊断结果为正常时，可通过显示屏进行显示，以提醒用户该故障诊断指标对应的部件正常；当故障诊断结果为异常时，也通过显示屏进行显示，以提醒相关人员该故障诊断指标对应的部件故障，当然，也可通过声光方式进行故障预警，本实施例中故障预警方式不做具体限定，具体可根据实际需要进行选择。

可见，本实施例提供的一种液压系统的故障预警方法，在液压系统的故障预警过程中，考虑到不同传感器所采集的数据信息之间的联系，针对一个故障诊断指标，通过获取与该故障诊断指标有关的多个参数的数据信息，并对所获取的多个数据信息进行处理，以使得该故障诊断指标的故障诊断结果更为准确，并且，能够对无法通过传感器直接获取到的故障诊断指标进行故障预警，提高了液压系统故障预警的全面性。

参考图3，图3为本实施例提供的一个吸油过滤器的堵塞情况的故障诊断方法的流程示意图。本实施例提供的一种故障诊断方法，包括如下步骤：

S201：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的吸油过滤器的压差值和液压油箱的第一温度值，故障诊断诊断指标为吸油过滤器的堵塞情况。

本实施例中，吸油过滤器的压差值由设置于吸油过滤器上的第一压差发讯器所采集，液压油箱的第一温度值由设置于液压油箱中的第五温度传感器所采集。由于油液的温度低或油液粘度大，可能使得压差值超过设定值，对于吸油过滤器的堵塞情况的故障预警，若仅采用第一压差发讯器采集的压差值进行吸油过滤器的堵塞情况的故障诊断，容易会使得故障诊断结果不准确，所以要综合液压油箱中设置的第五温度传感器所采集的油液的温度值进行故障诊断。因此，针对吸油过滤器的堵塞情况这一故障诊断指标，数据采集规则为获取第一压差发讯器所采集的压差值和第五温度传感器所采集的第一温度值。

S202：判断是否满足故障诊断指标对应的预设诊断条件，预设诊断条件为压差值大于第一预设阈值且第一温度值大于等于第二预设阈值。

本实施例中，第一预设阈值表征吸油过滤器的压差值的极限值，第二预设阈值表征液压油箱中油液的低温预设值。预设诊断条件为吸油过滤器堵塞的条件，当满足预设诊断条件时，则吸油过滤器堵塞，当不满足预设诊断条件时，则吸油过滤器未堵塞。本实施例中，第一预设阈值和第二预设阈值均可根据实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，第一预设阈值可为0.15bar，第二预设阈值可为10℃。

S203：当满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为吸油过滤器堵塞。

本实施例中，当第一温度值小于第二预设阈值时，表征液压油箱中的油液温度过低，油液温度过低可能会造成第一压差发讯器所采集的压差值大于第一预设阈值，但此时吸油过滤器可能并未堵塞。所以，只有在压差值大于第一预设阈值且液压油箱中的油液温度不过低(即第一温度值大于等于第二预设阈值)时，才诊断为吸油过滤器堵塞。

S204：当不满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为吸油过滤器未堵塞。

本实施例中，不满足预设诊断条件具体可指，压差值小于等于第一预设阈值，或，压差值大于第一预设阈值且第一温度值小于第二预设阈值。

S205：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

本实施例中，当故障诊断结果为吸油过滤器堵塞时，可通过显示屏或上述其他方式进行故障预警；当故障诊断结果为吸油过滤器未堵塞时，也可通过显示屏或上述其他方式进行提醒。

可见，当对吸油过滤器的堵塞情况这一故障诊断指标进行故障诊断时，通过综合吸油过滤器中第一压差发讯器和液压油箱中第一温度传感器所采集的数据信息，以进行故障诊断，提高了故障诊断的准确性，避免了仅通过第一压差发讯器所采集的数据信息进行故障诊断存在着准确性低的问题。

参考图4，图4为本发明实施例提供的一个液压泵的吸油情况的故障诊断方法的流程示意图。本实施例提供的一种故障诊断方法，包括如下步骤：

S301：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的吸油管路的负压值和液压油箱的第二温度值，故障诊断诊断指标为液压泵的吸油情况。

本实施例中，吸油管路的负压值由设置于吸油管路上的负压传感器所采集，液压油箱的第二温度值由设置于液压油箱中的第五温度传感器所采集。在采用传统方式进行液压泵的吸油情况的故障诊断时，通过将负压值与设定值进行比较。但传统方式并不能明确造成液压泵吸油阻力大的具体原因，当确定液压泵吸油阻力大后，还需对液压系统进行故障排查，影响工作效率和故障诊断的准确性。由于油液低温粘稠、吸油阀未打开和吸油过滤器堵塞均可能会造成液压泵吸油阻力大，若仅采用负压传感器采集的负压值进行液压泵的吸油情况的故障诊断，无法准确得到造成液压泵吸油阻力大的具体原因，所以需综合液压油箱中设置的第五温度传感器所采集的油液的第二温度值进行故障诊断。因此，针对液压泵的吸油情况这一故障诊断指标，数据采集规则为获取负压传感器所采集的负压值和第五温度传感器所采集的第二温度值。

S302：判断是否满足故障诊断指标对应的第一预设诊断条件，第一预设诊断条件为负压值小于等于第三预设阈值。

本实施例中，第三预设阈值表征液压泵的负压值的极限值。第一预设诊断条件为液压泵吸油阻力大的条件，当满足第一预设诊断条件时，则液压泵吸油阻力大，当不满足第一预设诊断条件时，需进行第二预设诊断条件的判断。本实施例中，第三预设阈值可根据实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定，例如，第三预设阈值可为-0.5bar。

S303：当满足第一预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的吸油阻力大且液压泵中的吸油阀未开启。

本实施例中，当满足第一预设诊断条件时，不考虑液压油箱中油液的温度值和吸油过滤器的堵塞情况，即可确定造成液压泵的吸油阻力大的原因是吸油阀为开启。

S304：当不满足第一预设诊断条件时，判断是否满足故障诊断指标对应的第二预设诊断条件，第二预设诊断条件为负压值大于第三预设阈值、负压值小于第四预设阈值且第二温度值小于第二预设阈值，第四预设阈值大于第三预设阈值。

本实施例中，第二预设阈值表征液压油箱中油液的低温预设值。第二预设诊断条件也为液压泵吸油阻力大的条件，当满足第二预设诊断条件时，则液压泵吸油阻力大，当不满足第二预设诊断条件时，需进行第三预设诊断条件的判断。第二预设诊断条件是为了确定造成液压泵吸油阻力大的具体原因是否为液压油箱中的油温低。本实施例中，第二预设阈值和第四预设阈值可根据实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，第二预设阈值可为10℃，第四预设阈值可为-0.3bar。

S305：当不满足第一预设诊断条件，但满足第二预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的吸油阻力大且液压油箱中的油温低。

本实施例中，当满足第二预设诊断条件时，即可确定造成液压泵的吸油阻力大的原因是液压油箱中的温度低。

S306：当不满足第二预设诊断条件时，判断是否满足故障诊断指标对应的第三预设诊断条件，第三预设诊断条件为负压值大于第三预设阈值、负压值小于第四预设阈值且第二温度值大于等于第二预设阈值。

本实施例中，第三预设诊断条件是为了确定造成液压泵吸油阻力大的具体原因是否为吸油过滤器堵塞。本实施例中，第二预设阈值、第三预设阈值和第四预设阈值可参考上述所述，本实施例中在此不做赘述。

S307：当不满足第二预设诊断条件，但满足第三预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的吸油阻力大且吸油过滤器堵塞。

本实施例中，当满足第三预设诊断条件时，即可确定造成液压泵的吸油阻力大的原因是吸油过滤器堵塞。

S308：当不满足第三预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的吸油阻力正常。

本实施例中，既不满足第一预设诊断条件，也不满足第二预设诊断条件和第三预设诊断条件具体可指，负压值大于等于第四预设阈值。

S309：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

本实施例中，根据第一预设诊断条件、第二预设诊断条件和第三预设诊断条件，即可判断液压泵的吸油情况，又能够确定造成液压泵吸油阻力大的具体原因，当得到故障诊断结果后，可通过显示屏进行故障诊断结果显示，从而实现故障预警。

可见，当对液压泵的吸油情况这一故障诊断指标进行故障诊断时，通过综合液压泵中负压传感器和液压油箱中第五温度传感器所采集的数据信息，以进行故障诊断，不仅能够提高故障诊断的准确性，还能明确造成液压泵吸油阻力大的具体原因，便于相关人员快速排除故障原因，提高了工作效率。

参考图5，图5为本实施例提供的一个液压泵的容积效率的故障诊断方法的流程示意图。本实施例提供的一种故障诊断方法，包括如下步骤：

S401：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的液压泵的第一实际流量、液压泵的第一转速及液压泵中伺服缸两端的第一压力值和第二压力值，故障诊断指标为液压泵的容积效率。

本实施例中，液压泵为一变量液压泵，需要说明的是，当液压泵自带有排量指示传感器时，可直接通过液压泵的容积效率的计算公式确定液压泵的第一容积效率，排量指示传感器所采集的数据信息为液压泵的理论排量，容积效率的计算公式为：(液压泵的实际流量/液压泵的理论流量)*100％，其中，液压泵的理论流量＝液压泵的理论排量×液压泵的转速，液压泵的实际流量可通过输出主油管路上的流量传感器采集所获取。其中，可根据液压系统中的液压马达的旋转方向确定输出主油管路，以输出主油管路中的流量传感器(第一流量传感器或第二流量传感器)所采集的数据信息作为液压泵的实际流量。本实施例中所提供的故障诊断方法是针对当液压泵中未自带有排量指示传感器时，如何对液压泵的容积效率进行故障诊断。

其中，液压泵的第一实际流量由第一流量传感器或第二流量传感器所采集(具体可参考上述所述)，液压泵中伺服缸两端的第一压力值和第二压力值由第三压力传感器和第四压力传感器所采集，液压泵的第一转速可通过第一转速传感器所采集，当然，也可以参考上述所述间接获取液压泵的第一转速。

S402：根据第一压力值、第二压力值和第一转速，确定液压泵的第一理论流量。

本实施例中，具体可通过如下方式确定液压泵的第一理论流量：

确定液压泵中第一斜盘的死区对应的第七压力值、液压泵的第一最大排量及第一最大排量对应的第八压力值；

根据第一压力值、第二压力值、第七压力值、第一最大排量和第八压力值，确定液压泵的第一理论排量；

根据第一理论排量和第一转速，确定第一理论流量。

其中，第一理论排量＝(P₁-P₂-P₀₁)×V₁/(P₀₂-P₀₁)

上式中，P₁表示第一压力值，P₂表示第二压力值，P₀₁表示第七压力值，V₁表示第一最大排量，P₀₂表示第八压力值，P₁>P₂，第一压力值与第二压力值的正负可表示液压泵输出流量的方向，所以，当P₁＜P₂时，第一理论排量＝(P₂-P₁-P₀₁)×V₁/(P₀₂-P₀₁)。

上述中，第一压力值与第二压力值之间的差值大小可表示液压泵输出流量的大小，压力值的变化与排量的变化成正比，因此可以通过第一压力值与第二压力值的压力差作为衡量排量的标准。进一步地，液压泵中的第一斜盘的启动过程会有死区(0＜P＜P₀₁)，即并非第一压力值与第二压力值之间一有差值就有排量输出，因此需要在调试时找出并去除死区对排量计算的影响；同样地，当对液压泵排量进行限制，压力差值超过排量上限时，排量不随第一压力值与第二压力值之间的压力差值的变大而继续增大，排量即为设定的液压泵的第一最大排量(V₁)。其中，液压泵中第一斜盘死区对应的第七压力值和液压泵的第一最大排量均是通过预先调试所确定的，在进行故障诊断时，可直接调用使用。

S403：根据第一实际流量和第一理论流量，确定液压泵的第一容积效率。

其中，可根据上述所述的液压泵容积效率的计算公式，通过第一实际流量和第一理论流量，确定液压泵的第一容积效率。

S404：判断是否满足故障诊断指标对应的预设诊断条件，预设诊断条件为第一容积效率小于第五预设阈值。

本实施例中，还可以设置一故障预警阈值，该故障预警阈值大于第五预设阈值，当液压泵的第一容积效率小于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的容积效率低，当液压泵的第一容积效率大于等于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的容积效率正常。其中，故障预警阈值和第五预设阈值均可通过实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，故障预警阈值可为80％，第五预设阈值可为70％。

S405：当满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵故障。

S406：当不满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵正常。

S407：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

本实施例中，当故障诊断结果为液压泵故障时，可通过显示屏或上述其他方式进行故障预警；当故障诊断结果为液压泵正常时，也可通过显示屏或上述其他方式进行提醒。

可见，当对液压泵的容积效率这一故障诊断指标进行故障诊断时，当液压泵未自带有排量指示传感器时，液压泵的容积效率将难以进行故障诊断，通过根据伺服缸两端的压力值能够实现液压泵的容积效率的实时故障诊断，提高了液压系统故障预警的全面性。

参考图6，图6为本实施例提供的另一个液压泵的容积效率的故障诊断方法的流程示意图。本实施例提供的一种故障诊断方法，包括如下步骤：

S501：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的液压泵的第二实际流量、液压泵的第二转速及液压泵中换压阀两端的第三压力值和第四压力值，故障诊断指标为液压泵的容积效率。

本实施例中，液压泵为一变量液压泵，本实施例中所提供的故障诊断方法是针对当液压泵中未自带有排量指示传感器时，如何对液压泵的容积效率进行故障诊断。

其中，液压泵的第二实际流量由第一流量传感器或第二流量传感器所采集(具体可参考上述液压泵的第一实际流量的获取方式，本实施例中在此不做赘述)，液压泵中换压阀两端的第三压力值和第四压力值由第五压力传感器和第六压力传感器所采集，液压泵的第二转速可通过第一转速传感器采集所获取，当然，也可以参考上述所述间接获取液压泵的第二转速。

S502：根据第三压力值、第四压力值和第二转速，确定液压泵的第二理论流量。

本实施例中，具体可通过如下方式确定液压泵的第一理论流量：

确定液压泵中第一斜盘的死区对应的第七压力值、液压泵的第一最大排量及第一最大排量对应的第八压力值；

根据第三压力值、第四压力值、第七压力值、第一最大排量和第八压力值，确定液压泵的第二理论排量；

根据第二理论排量和第一转速，确定第二理论流量。

其中，第二理论排量＝(P₃-P₄-P₀₁)×V₁/(P₀₂-P₀₁)

上式中，P₃表示第三压力值，P₄表示第四压力值，P₀₁表示第七压力值，V₁表示第一最大排量，P₀₂表示第八压力值，P₃>P₄，第三压力值与第四压力值的正负可表示液压泵输出流量的方向，所以，当P₃＜P₄时，第二理论排量＝(P₄-P₃-P₀₁)×V₁/(P₀₂-P₀₁)。

上述中，第三压力值与第四压力值之间的差值大小可表示液压泵输出流量的大小，压力值的变化与排量的变化成正比，因此可以通过第三压力值与第四压力值的压力差作为衡量排量的标准。进一步地，液压泵中的第一斜盘的启动过程会有死区(0＜P＜P₀₁)，即并非第三压力值与第四压力值之间一有差值就有排量输出，因此需要在调试时找出并去除死区对排量计算的影响；同样地，当对液压泵排量进行限制时，压力差值超过排量上限时，排量不随第三压力值与第四压力值之间的压力差值的变大而继续增大，排量即为设定的液压泵的第一最大排量(V₁)。其中，液压泵中第一斜盘死区对应的第七压力值和液压泵的第一最大排量均是通过预先调试所确定的，在进行故障诊断时，可直接调用使用。

S503：根据第二实际流量和第二理论流量，确定液压泵的第二容积效率。

其中，可根据上述所述的液压泵容积效率的计算公式，通过第二实际流量和第二理论流量，确定液压泵的第二容积效率。

S504：判断是否满足故障诊断指标对应的预设诊断条件，预设诊断条件为第二容积效率小于第五预设阈值。

本实施例中，同样的，还可以设置一故障预警阈值，该故障预警阈值大于第五预设阈值，当液压泵的第二容积效率小于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的容积效率低，当液压泵的第二容积效率大于等于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的容积效率正常。其中，故障预警阈值和第五预设阈值均可通过实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，故障预警阈值可为80％，第五预设阈值可为70％。

S505：当满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵故障。

S506：当不满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵正常。

S507：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

本实施例中，当故障诊断结果为液压泵故障时，可通过显示屏或上述其他方式进行故障预警；当故障诊断结果为液压泵正常时，也可通过显示屏或上述其他方式进行提醒。

可见，当对液压泵的容积效率这一故障诊断指标进行故障诊断时，当液压泵未自带有排量指示传感器时，液压泵的容积效率将难以进行故障诊断，通过根据换向阀两端的压力值能够实现液压泵的容积效率的实时故障诊断，提高了液压系统故障预警的全面性。

液压马达可分为定量液压马达和变量液压马达。当液压马达为定量马达时，可通过如下方式对定量液压马达的容积效率进行故障诊断，具体如下所述。

第一种方法：液压马达的容积效率＝(液压马达的理论流量/液压马达输入流量)×100％。

其中，液压马达的理论流量＝液压马达的理论排量×液压马达的转速。

通过液压马达的旋向可以确定液压马达的输入主油管路，并获取对应输入主油管路中第一流量传感器或第二流量传感器的数据信息，即为液压马达的输入流量。

第二种方法：液压马达的容积效率＝(液压马达的输出流量/液压马达的输入流量)×100％

其中，可根据液压马达的旋转方向判断进出液压马达的输入主油管路和输出主油管路，并通过主管路中的输入主油管路和输出主油管路的流量传感器即可获取液压马达的输入流量和液压马达的输入流量。

本实施例中，当液压马达的容积效率小于第六预设阈值时，可确定液压马达故障。还可以设置一故障预警阈值，该故障预警阈值大于第六预设阈值，当液压泵的容积效率小于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达的容积效率低，当液压马达的容积效率大于等于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达的容积效率正常。其中，故障预警阈值和第六预设阈值均可通过实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，故障预警阈值可为80％，第六预设阈值可为70％。

当液压马达为变液压量马达时，可通过如下方式对变量液压马达的容积效率进行故障诊断，具体如下。

第一种方法：液压马达的容积效率＝(液压马达的输出流量/液压马达的输入流量)×100％。

其中，可根据液压马达的旋转方向判断进出液压马达的主油管路，并通过主管路的第一流量传感器或第二流量传感器读取进出液压马达流量。

第二种方法：如果液压马达中不带有冲洗阀，可以根据第四流量传感器获取液压马达的壳体泄油流量，以及液压马达的输出流量进行液压马达的容积效率的计算，则：

液压马达的容积效率＝液压马达的输出流量/(液压马达的输出流量+液压马达的壳体泄油流量)。

本实施例中，当液压马达的容积效率小于第六预设阈值时，可确定液压马达故障。还可以设置一故障预警阈值，该故障预警阈值大于第六预设阈值，当液压泵的容积效率小于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达的容积效率低，当液压马达的容积效率大于等于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达的容积效率正常。其中，故障预警阈值和第六预设阈值均可通过实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。例如，故障预警阈值可为80％，第五预设阈值可为70％。

当液压马达为变量马达且液压马达中未带有排量指示传感器时，还可通过如下方式进行液压马达的容积效率的故障预警，具体如下。

参考图7，图7为本发明实施例提供的一个液压马达的容积效率的故障诊断方法的流程示意图。本实施例提供的一种故障诊断方法，包括如下步骤：

S601：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的液压马达的第三实际流量、液压马达的第三转速及液压马达中伺服活塞两端的第五压力值和第六压力值，故障诊断指标为液压马达的容积效率。

本实施例中，容积效率的计算公式为：(液压马达的理论流量/液压马达的输入流量)*100％，其中，液压马达的理论流量＝液压马达的理论排量×液压马达的转速，液压马达的第三实际流量即为液压马达的输入流量，液压马达的输入流量可通过主油管路上的第一流量传感器或第二流量传感器采集所获取。其中，可根据液压系统中的液压马达的旋转方向确定以第一流量传感器还是第二流量传感器所采集的数据信息作为液压马达的输入流量。

其中，液压马达中伺服活塞两端的第五压力值和第六压力值由第七压力传感器和第八压力传感器所采集，液压马达的第三转速可通过第二转速传感器采集所获取，当然，也可以参考上述所述间接获取液压泵的第三转速。

S602：根据第五压力值、第六压力值和第三转速，确定液压马达的第三理论流量。

本实施例中，具体可通过如下方式确定液压马达的第三理论流量：

确定液压马达中第二斜盘的死区对应的第九压力值、液压马达的第二最大排量及第二最大排量对应的第十压力值；

根据第五压力值、第六压力值、第九压力值、第二最大排量和第十压力值，确定液压泵的第三理论排量；

根据第三理论排量和第二转速，确定第三理论流量。

其中，第三理论排量＝(P₅-P₆-P₀₃)×V₂/(P₀₄-P₀₃)

上式中，P₅表示第五压力值，P₆表示第二压力值，P₀₃表示第九压力值，V₁表示第一最大排量，P₀₄表示第十压力值，P₅>P₆，第五压力值与第六压力值的正负可表示液压马达的输出流量的方向，所以，当P₅＜P₆时，第三理论排量＝(P₆-P₅-P₀₃)×V₂/(P₀₄-P₀₃)。

上述中，第五压力值与第六压力值之间的差值大小可表示液压马达的排量大小，压力值的变化与排量的变化成正比，因此可以通过第五压力值与第六压力值的压力差作为衡量排量的标准。进一步地，液压马达中的第二斜盘的启动过程会有死区(0＜P＜P₀₃)，即并非第五压力值与第六压力值之间一有差值就有排量输出，因此需要在调试时找出并去除死区对排量计算的影响；同样地，当对液压泵排量进行限制时，压力差值超过排量上限时，排量不随第五压力值与第六压力值之间的压力差值的变大而继续增大，排量即为设定的液压马达的第二最大排量(V₁)。其中，液压马达中第二斜盘死区对应的第九压力值和液压马达的第二最大排量均是通过预先调试所确定的，在进行故障诊断时，可直接调用使用。

S603：根据第三实际流量和第三理论流量，确定液压马达的第三容积效率。

其中，可根据上述所述的液压泵容积效率的计算公式，通过第三实际流量和第三理论流量，确定液压马达的第三容积效率。

S604：判断是否满足故障诊断指标对应的预设诊断条件，预设诊断条件为第三容积效率小于第六预设阈值。

本实施例中，还可以设置一故障预警阈值，该故障预警阈值大于第六预设阈值，当液压马达的第三容积效率小于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压泵的容积效率低，当液压马达的第三容积效率大于等于故障预警阈值时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达的容积效率正常。其中，第六预设阈值和故障预警阈值的设置可参考上述所述，本实施例中在此不做赘述。

S605：当满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达故障。

S606：当不满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为液压马达正常。

S607：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

本实施例中，当故障诊断结果为液压马达故障时，可通过显示屏或上述其他方式进行故障预警；当故障诊断结果为液压马达正常时，也可通过显示屏或上述其他方式进行提醒。

可见，当对液压马达的容积效率这一故障诊断指标进行故障诊断时，当未设置有相应的传感器时，液压马达的容积效率将难以进行故障诊断，通过根据伺服活塞两端的压力值能够实现液压马达的容积效率的实时故障诊断，提高了液压系统故障预警的全面性。

参考图8，图8为本发明实施例提供的一个补油泵的补油情况的故障诊断方法的流程示意图。本实施例提供的故障诊断方法，包括如下步骤：

S701：根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的补油泵的补油压力值、液压泵的容积效率对应的第一故障诊断结果及液压马达的容积效率对应的第二故障诊断结果，故障诊断指标为补油泵的补油情况。

本实施例中，补油泵的补油压力值可通过设置于第九压力传感器所采集，液压泵的容积效率对应的第一故障诊断结果及液压马达的容积效率对应的第二故障诊断结果的获取方式可参考上述所述，本实施例中在此不做赘述。

S702：判断是否满足故障诊断指标对应的预设诊断条件，预设诊断条件为第一故障诊断结果为液压泵正常、第二故障诊断结果为液压马达正常及补油压力值小于第七预设阈值。

本实施例中，当补油压力值小于第七预设阈值时，有可能与液压泵的容积效率和液压马达的容积效率相关，当根据液压泵的容积效率确定液压泵故障或根据液压马达的容积效率确定液压马达故障时，补油泵可能不存在故障，只有在补油压力值小于第七预设阈值、第一故障诊断结果为液压泵正常及第二故障诊断结果为液压马达正常，才确定为补油泵故障。本实施例中，第七预设阈值可根据实际需要进行设置，本实施例中不做具体限定。

S703：当满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为补油泵故障。

S704：当不满足故障诊断指标对应的预设诊断条件时，则故障诊断指标对应的故障诊断结果为补油泵正常。

本实施例中，不满足故障诊断指标对应的预设诊断条件具体指，补油压力值大于等于第七预设阈值。

S705：根据故障诊断结果，执行故障诊断指标对应的故障预警操作。

本实施例中，当故障诊断结果为补油泵故障时，可通过显示屏或上述其他方式进行故障预警；当故障诊断结果为补油泵正常时，也可通过显示屏或上述其他方式进行提醒。

可见，当对补油泵的补油情况这一故障诊断指标进行故障诊断时，通过综合补油泵中压力传感器、液压泵的容积效率的故障诊断结果和液压马达的容积效率的故障诊断结果，以进行故障诊断，提高了故障诊断的准确性。

综上所述，本发明实施例提供的一种故障预警方法，在液压系统的故障预警过程中，考虑到不同传感器所采集的数据信息之间的联系，针对一个故障诊断指标，通过获取与该故障诊断指标有关的多个参数的数据信息，并对所获取的多个数据信息进行处理，以使得该故障诊断指标的故障诊断结果更为准确，并且，能够对无法通过传感器直接获取到的故障诊断指标进行故障预警，提高了液压系统故障预警的全面性。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、电路、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、电路、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、电路、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压系统的故障预警方法，其特征在于，包括：

根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息；

根据所获取的所述目标数据信息，确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果；

根据所述故障诊断结果，执行所述故障诊断指标对应的故障预警操作。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述故障诊断指标为吸油过滤器的堵塞情况；

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述吸油过滤器的压差值和液压油箱的第一温度值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

当所述压差值大于第一预设阈值且所述第一温度值大于等于第二预设阈值时，则所述吸油过滤器堵塞，所述第二预设阈值表征所述液压油箱中油液的低温预设值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述故障诊断指标为液压泵的吸油情况；

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取吸油管路的负压值和液压油箱的第二温度值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

当所述负压值小于等于第三预设阈值时，则所述液压泵的吸油阻力大且所述液压泵中的吸油阀未开启；

当所述负压值大于所述第三预设阈值、所述负压值小于第四预设阈值且所述第二温度值小于第二预设阈值时，则所述液压泵的吸油阻力大且所述液压油箱中的油温低，所述第二预设阈值表征所述液压油箱中油液的低温预设值，所述第四预设阈值大于所述第三预设阈值；

当所述负压值大于所述第三预设阈值、所述负压值小于所述第四预设阈值且所述第二温度值大于等于所述第二预设阈值时，则所述液压泵的吸油阻力大且吸油过滤器堵塞。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述故障诊断指标为液压泵的容积效率，所述液压泵为变量液压泵：

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述液压泵的第一实际流量、所述液压泵的第一转速及所述液压泵中伺服缸两端的第一压力值和第二压力值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

根据所述第一压力值、所述第二压力值和所述第一转速，确定所述液压泵的第一理论流量；

根据所述第一实际流量和所述第一理论流量，确定所述液压泵的第一容积效率；

当所述第一容积效率小于第五预设阈值时，则所述液压泵故障。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述故障诊断指标为所述液压泵的容积效率且所述液压泵为变量液压泵时，所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述液压泵的第二实际流量、所述液压泵的第二转速及所述液压泵中换向阀两端的第三压力值和第四压力值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

根据所述第三压力值、所述第四压力值和所述第二转速，确定所述液压泵的第二理论流量；

根据所述第二实际流量和所述第二理论流量，确定所述液压泵的第二容积效率；

当所述第二容积效率小于所述第五预设阈值时，则所述液压泵故障。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述故障诊断指标为液压马达的容积效率，所述液压马达为变量液压马达：

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述液压马达的第三实际流量、所述液压马达的第三转速及所述液压马达中伺服活塞两端的第五压力值和第六压力值；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

根据所述第五压力值、所述第六压力值和所述第三转速，确定所述液压马达的第三理论流量；

根据所述第三实际流量和所述第三理论流量，确定所述液压马达的第三容积效率；

当所述第三容积效率小于第六预设阈值时，则所述液压马达故障。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一理论流量和所述第二理论流量通过如下方式确定；

确定所述液压泵中第一斜盘的死区对应的第七压力值、所述液压泵的第一最大排量及所述第一最大排量对应的第八压力值；

根据所述第一压力值、所述第二压力值、所述第七压力值、所述第一最大排量和所述第八压力值，确定所述液压泵的第一理论排量；

根据所述第三压力值、所述第四压力值、所述第七压力值、所述第一最大排量和所述第八压力值，确定所述液压泵的第二理论排量；

根据所述第一理论排量和所述第一转速，确定所述第一理论流量，及根据所述第二理论排量和所述第一转速，确定所述第二理论流量。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第三理论流量通过如下方式确定：

确定所述液压马达中第二斜盘的死区对应的第九压力值、所述液压马达的第二最大排量及所述第二最大排量对应的第十压力值；

根据所述第五压力值、所述第六压力值、所述第九压力值、所述第二最大排量和所述第十压力值，确定所述液压泵的第三理论排量；

根据所述第三理论排量和所述第三转速，确定所述第三理论流量。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述故障诊断指标为补油泵的补油情况；

所述获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息，包括：

获取所述补油泵的补油压力值、所述液压泵的容积效率对应的第一故障诊断结果及所述液压马达的容积效率对应的第二故障诊断结果；

所述确定所述故障诊断指标对应的故障诊断结果，包括：

当所述第一故障诊断结果为所述液压泵正常、所述第二故障诊断结果为所述液压马达正常且所述补油压力值小于第七预设阈值时，则所述补油泵故障。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法，还包括：

在所述液压系统启动后，当所述液压系统的工作时长达到预设时长阈值时，则执行根据预设的数据采集规则，获取液压系统中故障诊断指标对应的至少两个目标参数的目标数据信息步骤。

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