CN115069667A - 一种金属铸件表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属加工领域，公开了一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；本方案能够将铸件从清洗液的侧面取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。
Description
技术领域
本发明涉及金属加工领域，特别是涉及一种金属铸件表面处理工艺。
背景技术
金属铸件是指以先将金属融化再通过磨具塑形加工而成的金属零件，由于这种方法技术要求低，加工效率高，在金属加工业中广受欢迎，生活中常见的水管、暖气片都属于金属铸件；
金属铸件在存储时容易沾染油污和形成氧化层，因此在使用前需要对这些金属铸件进行表面处理，去除这些油污和氧化层，目前常见的表面处理方法有打磨、高压冲洗、超声波清洗等，其中超声波清洗的效率最高、效果也最好；
超声波清洗虽然可以将油污和氧化层从金属铸件上剥离，但被剥离的油污会浮在清洗液表面，这样在取出金属铸件时，又会沾染部分油污，同时被剥离的氧化物沉淀时，可能会卡在金属铸件的一些死角处，无法完全分离，因此为了进一步提高清洗效果，我们推出了一种金属铸件表面处理工艺。
发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种金属铸件表面处理工艺，本方案能够将铸件从清洗液的侧面取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：
S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；
S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；
S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；
超声波设备包括机台，所述机台的内部开设有清洗池，所述机台的侧面穿插设置有延伸到清洗池内的兜网，所述清洗池的内部填充清洗液，所述清洗池的内部设置有分离设备，所述分离设备包括固定连接在兜网内底壁的电动杆，所述电动杆的顶部固定连接有托板，所述托板的顶部设置呈内凹的曲面，托板的底部开设有插孔，托板的顶部开设有延伸到插孔内的汇集孔，所述汇集孔的上方开口位于托板顶部曲面的最低点，汇集孔倾斜设置，所述清洗池的内底壁固定连接有收集筒，所述收集筒插入插孔内，所述收集筒的外侧开设与汇集孔对应的收集口，所述填充液位于托板的上方，所述清洗池的内侧壁开设蓄油槽，所述蓄油槽与清洗池之间设置吸油垫，且吸油垫上方设置连通开口，蓄油槽的开口处转动连接隔板，所述隔板将蓄油槽的开口完全封闭，隔板只能向蓄油槽方向转动，托板向上移动使清洗液将兜网淹没，超声波清洗掉铸件表面的氧化物和油渍，清洗完毕后等待氧化物、油渍、清洗液分层，位于底部的氧化物会沉淀进入汇集孔内，随后托板再次上推，清洗液向上流动，将兜网和铸件之间死角处，无法向下沉淀的氧化物和无法向上漂浮的油渍再次推出，进一步促进氧化物、油渍、清洗液三者分离，同时当清洗液液面到达蓄油槽开口处时，漂浮在表面的油渍会推开隔板向蓄油槽内流动，直至两侧液面平衡，这样托板上方只剩清洗液，托板下落使兜网从清洗液中露出，如此在侧面将铸件从清洗液中取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。
进一步的，所述机台的顶部设置盖板，将其打开后，将清洗池和蓄油槽暴露出来，方便观察清洗池和蓄油槽内的情况，便于及时更换清洗液、清理油污，所述清洗液的液面高度低于兜网。
进一步的，所述吸油垫靠近蓄油槽的一面设置呈斜面，如此增大了蓄油槽向清洗池的渗透面积，加速蓄油槽内清洗液的回流，避免蓄油槽内出现大量存续的清洗液。
进一步的，所述托板顶部内凹的曲面的数量为两个或两个以上，在有限的竖直空间内，曲面的数量越多，曲面的弯曲幅度越大，使沉淀下来的氧化物更方便进入汇集孔，避免出现堆积。
进一步的，所述托板的底部固定连接套管，所述套管包裹在收集筒外侧，如此避免托板上升时，收集口暴露出来，导致收集筒内的清洗液和氧化物泄漏到托板下方。
进一步的，所述兜网的内部设置调整机构，所述调整机构包括转动连接在兜网内部的转动板，所述转动板的上表面放置有铸件，所述调整机构还包括固定连接在兜网底壁上的压力筒，所述压力筒的分布位置与转动板对应，压力筒的顶部插接有顶杆，所述兜网的底壁开设有延伸到压力筒内部的安装孔，所述安装孔的内部插接有控制件，所述控制件的底部开设连接孔，所述控制件的外侧开设有侧孔和滑动孔，所述侧孔位于滑动孔上方，所述滑动孔的内部滑动连接有滑动件，所述滑动件采用有多孔隙材料制成，托板第一次上升时，清洗液没过兜网，滑动件被浮力推动延伸出滑动孔限制控制件移动，清洗过程中滑动件的空隙逐渐吸水下沉复位，托板再次上升时，水压推动控制件上移，使侧孔进入压力筒内，如此压力筒内部空间通过侧孔和连接孔与清洗池接通，顶杆失去限制，转动板和铸件翻转，这样转动板和铸件的位置和接触点均发生变化，避免这些死角出藏有无法向下沉淀的氧化物和无法向上漂浮的油渍，进一步的提高了清洗效果，避免出现氧化物或油污残留。
进一步的，所述顶杆的顶部与转动板接触，所述压力筒的内部设置限位块，保持设备运行稳定。
进一步的，所述转动板的长度小于铸件，所述铸件位于转动板转动轴心两端的体积不同，靠近压力筒一端的铸件体积大，如此在顶杆失去限制后，铸件会因为两端不平衡，自动向一侧偏移，调整位置和姿态。
进一步的，所述兜网的外侧设置控制机构，所述控制机构包括滑动连接在兜网外侧的底托，所述底托的底部转动连接螺杆，所述螺杆与兜网螺纹连接，螺杆的一端延伸出底托，且延伸出的一端固定连接转盘，通过螺杆和螺杆控制兜网的活动，使其清洗、准备、上下料三者状态调节起来更加方便，同时减小的操作所需的空间。
进一步的，所述底托与机台滑动连接，底托靠近清洗池的一端低于另一端，底托与机台之间设置密封垫。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案能够将铸件从清洗液的侧面取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。
(2)吸油垫靠近蓄油槽的一面设置呈斜面，如此增大了蓄油槽向清洗池的渗透面积，加速蓄油槽内清洗液的回流，避免蓄油槽内出现大量存续的清洗液。
(3)托板顶部内凹的曲面的数量为两个或两个以上，在有限的竖直空间内，曲面的数量越多，曲面的弯曲幅度越大，使沉淀下来的氧化物更方便进入汇集孔，避免出现堆积。
(4)托板的底部固定连接套管，套管包裹在收集筒外侧，如此避免托板上升时，收集口暴露出来，导致收集筒内的清洗液和氧化物泄漏到托板下方。
(5)托板第一次上升时，清洗液没过兜网，滑动件被浮力推动延伸出滑动孔限制控制件移动，清洗过程中滑动件的空隙逐渐吸水下沉复位，托板再次上升时，水压推动控制件上移，使侧孔进入压力筒内，如此压力筒内部空间通过侧孔和连接孔与清洗池接通，顶杆失去限制，转动板和铸件翻转，这样转动板和铸件的位置和接触点均发生变化，避免这些死角出藏有无法向下沉淀的氧化物和无法向上漂浮的油渍，进一步的提高了清洗效果，避免出现氧化物或油污残留
(6)通过螺杆和螺杆控制兜网的活动，使其清洗、准备、上下料三者状态调节起来更加方便，同时减小的操作所需的空间。
附图说明
图1为本发明的机台外部示意图；
图2为本发明的机台内部左侧示意图；
图3为本发明的机台内部右侧示意图；
图4为本发明的机台内部剖视图；
图5为本发明的托板和收集筒关系图；
图6为本发明图4中A处放大图；
图7为本发明图4中B处放大图；
图8为本发明的兜网进入图；
图9为本发明的托板一次抬升图；
图10为本发明的托板二次抬升图；
图11为本发明的托板复位图；
图12为本发明的兜网抽出图；
图13为本发明的兜网内部示意图；
图14为本发明的转动板和铸件关系图；
图15为本发明的转动板和铸件翻转图；
图16为本发明的托板抬升前调整机构示意图；
图17为本发明的托板一次抬升时调整机构示意图；
图18为本发明的托板二次抬升时调整机构示意图。
图中标号说明：
1、机台；2、清洗池；3、兜网；4、分离设备；41、电动杆；42、托板；43、汇集孔；44、收集筒；45、收集口；46、蓄油槽；47、隔板；48、插孔；49、套管；5、调整机构；51、转动板；52、压力筒；53、顶杆；54、安装孔；55、控制件；56、连接孔；57、侧孔；58、滑动孔；59、滑动件；6、控制机构；61、底托；62、螺杆；63、转盘。
具体实施方式
本实施例将结合公开的附图，对技术方案进行清楚、完整地描述，使本公开实施例的目的、技术方案和有益效果更加清楚。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属技术人员所理解的常规意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“内”、“外”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
实施例：
一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：
S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；
S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；
S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；
请参阅图1-12，超声波设备包括机台1，机台1的内部开设有清洗池2，机台1的侧面穿插设置有延伸到清洗池2内的兜网3，清洗池2的内部填充清洗液，清洗池2的内部设置有分离设备4，分离设备4包括固定连接在兜网3内底壁的电动杆41，电动杆41的顶部固定连接有托板42，托板42的顶部设置呈内凹的曲面，托板42的底部开设有插孔48，托板42的顶部开设有延伸到插孔48内的汇集孔43，汇集孔43的上方开口位于托板42顶部曲面的最低点，汇集孔43倾斜设置，清洗池2的内底壁固定连接有收集筒44，收集筒44插入插孔48内，收集筒44的外侧开设与汇集孔43对应的收集口45，填充液位于托板42的上方，清洗池2的内侧壁开设蓄油槽46，蓄油槽46与清洗池2之间设置吸油垫，且吸油垫上方设置连通开口，蓄油槽46的开口处转动连接隔板47，隔板47将蓄油槽46的开口完全封闭，隔板47只能向蓄油槽46方向转动；
将兜网3插入到清洗池2内，如图8所示，电动杆41推动托板42向缓缓上移动使清洗液将兜网3淹没，如图9所示，超声波清洗掉铸件表面的氧化物和油渍，清洗完毕后等待氧化物、油渍、清洗液分层，位于底部的氧化物会沉淀进入汇集孔43内，随后托板42快速向上推动，如图10所示，清洗液向上流动，将兜网3和铸件之间死角处，无法向下沉淀的氧化物和无法向上漂浮的油渍再次推出，进一步促进氧化物、油渍、清洗液三者分离，当清洗液液面到达蓄油槽46开口处时，由于存在液位差，漂浮在表面的油渍会推开隔板47向蓄油槽46内流动，直至两侧液面平衡，平衡后隔板47不受力恢复竖直状态将隔板47和蓄油槽46隔断，这样托板42上方只剩清洗液，随后托板42快速下落使兜网3从清洗液中露出，如图11所示，托板42复位后，汇集孔43和收集口45对接，汇集孔43内的氧化物进入收集筒44内，最后如此在侧面将铸件从清洗液中取出，如图12所示。
机台1的顶部设置盖板，将其打开后，将清洗池2和蓄油槽46暴露出来，方便观察清洗池2和蓄油槽46内的情况，便于及时更换清洗液、清理油污，清洗液的液面高度低于兜网3；吸油垫靠近蓄油槽46的一面设置呈斜面，如此增大了蓄油槽46向清洗池2的渗透面积，加速蓄油槽46内清洗液的回流，避免蓄油槽46内出现大量存续的清洗液；托板42顶部内凹的曲面的数量为两个或两个以上，在有限的竖直空间内，曲面的数量越多，曲面的弯曲幅度越大，使沉淀下来的氧化物更方便进入汇集孔43，避免出现堆积，托板42的底部固定连接套管49，套管49包裹在收集筒44外侧，如此避免托板42上升时，收集口45暴露出来，导致收集筒44内的清洗液和氧化物泄漏到托板42下方。
请参阅图13-18，兜网3的内部设置调整机构5，调整机构5包括转动连接在兜网3内部的转动板51，转动板51的上表面放置有铸件，调整机构5还包括固定连接在兜网3底壁上的压力筒52，压力筒52的分布位置与转动板51对应，压力筒52的顶部插接有顶杆53，兜网3的底壁开设有延伸到压力筒52内部的安装孔54，安装孔54的内部插接有控制件55，控制件55的底部开设连接孔56，控制件55的外侧开设有侧孔57和滑动孔58，侧孔57位于滑动孔58上方，滑动孔58的内部滑动连接有滑动件59，滑动件59采用有多孔隙材料制成；
托板42第一次上升时，清洗液缓慢没过兜网3，滑动件59被浮力推动延伸出滑动孔58，卡在安装孔54的内壁上，限制控制件55移动，如图17所示，清洗过程中滑动件59的空隙逐渐吸水，滑动件59的浮力变弱开始下沉复位，不再限制控制件55移动，托板42再次上升时，清洗液迅速向上流动，强大的水压推动控制件55上移，使侧孔57进入压力筒52内，如此压力筒52内部空间通过侧孔57和连接孔56与清洗池2接通，顶杆53失去限制，在铸件的压迫向进入压力筒52，如图18所示，如此转动板51和铸件翻转，如图14-15所示.
顶杆53的顶部与转动板51接触，压力筒52的内部设置限位块，保持设备运行稳定；转动板51的长度小于铸件，铸件位于转动板51转动轴心两端的体积不同，靠近压力筒52一端的铸件体积大，如此在顶杆53失去限制后，铸件会因为两端不平衡，自动向一侧偏移，调整位置和姿态，压力筒52的外壁设置单向阀，顶杆53的底部设置复位弹簧。
请参阅图7-12，兜网3的外侧设置控制机构6，控制机构6包括滑动连接在兜网3外侧的底托61，底托61的底部转动连接螺杆62，螺杆62与兜网3螺纹连接，螺杆62的一端延伸出底托61，且延伸出的一端固定连接转盘。63，通过螺杆62和螺杆62控制兜网3的活动，使其清洗、准备、上下料三者状态调节起来更加方便，同时减小的操作所需的空间。
底托61与机台1滑动连接，底托61靠近清洗池2的一端低于另一端，底托61与机台1之间设置密封垫。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：
S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；
S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；
S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；
超声波设备包括机台(1)，所述机台(1)的内部开设有清洗池(2)，所述机台(1)的侧面穿插设置有延伸到清洗池(2)内的兜网(3)，所述清洗池(2)的内部填充清洗液，其特征在于：所述清洗池(2)的内部设置有分离设备(4)，所述分离设备(4)包括固定连接在兜网(3)内底壁的电动杆(41)，所述电动杆(41)的顶部固定连接有托板(42)，所述托板(42)的顶部设置呈内凹的曲面，托板(42)的底部开设有插孔(48)，托板(42)的顶部开设有延伸到插孔(48)内的汇集孔(43)，所述汇集孔(43)的上方开口位于托板(42)顶部曲面的最低点，汇集孔(43)倾斜设置，所述清洗池(2)的内底壁固定连接有收集筒(44)，所述收集筒(44)插入插孔(48)内，所述收集筒(44)的外侧开设与汇集孔(43)对应的收集口(45)，所述填充液位于托板(42)的上方，所述清洗池(2)的内侧壁开设蓄油槽(46)，所述蓄油槽(46)与清洗池(2)之间设置吸油垫，且吸油垫上方设置连通开口，蓄油槽(46)的开口处转动连接隔板(47)，所述隔板(47)将蓄油槽(46)的开口完全封闭，隔板(47)只能向蓄油槽(46)方向转动。
2.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述机台(1)的顶部设置盖板，将其打开后，将清洗池(2)和蓄油槽(46)暴露出来，所述清洗液的液面高度低于兜网(3)。
3.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述吸油垫靠近蓄油槽(46)的一面设置呈斜面。
4.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述托板(42)顶部内凹的曲面的数量为两个或两个以上。
5.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述托板(42)的底部固定连接套管(49)，所述套管(49)包裹在收集筒(44)的外侧。
6.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述兜网(3)的内部设置调整机构(5)，所述调整机构(5)包括转动连接在兜网(3)内部的转动板(51)，所述转动板(51)的上表面放置有铸件，所述调整机构(5)还包括固定连接在兜网(3)底壁上的压力筒(52)，所述压力筒(52)的分布位置与转动板(51)对应，压力筒(52)的顶部插接有顶杆(53)，所述兜网(3)的底壁开设有延伸到压力筒(52)内部的安装孔(54)，所述安装孔(54)的内部插接有控制件(55)，所述控制件(55)的底部开设连接孔(56)，所述控制件(55)的外侧开设有侧孔(57)和滑动孔(58)，所述侧孔(57)位于滑动孔(58)上方，所述滑动孔(58)的内部滑动连接有滑动件(59)，所述滑动件(59)采用有多孔隙材料制成。
7.根据权利要求6所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述顶杆(53)的顶部与转动板(51)接触，所述压力筒(52)的内部设置限位块。
8.根据权利要求6所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述转动板(51)的长度小于铸件，所述铸件位于转动板(51)转动轴心两端的体积不同，靠近压力筒(52)一端的铸件体积大。
9.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述兜网(3)的外侧设置控制机构(6)，所述控制机构(6)包括滑动连接在兜网(3)外侧的底托(61)，所述底托(61)的底部转动连接螺杆(62)，所述螺杆(62)与兜网(3)螺纹连接，螺杆(62)的一端延伸出底托(61)，且延伸出的一端固定连接转盘。(63)。
10.根据权利要求9所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述底托(61)与机台(1)滑动连接，底托(61)靠近清洗池(2)的一端低于另一端，底托(61)与机台(1)之间设置密封垫。
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