CN115069522B - 一种纤维毡材料的喷涂固化方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及材料技术领域，特别涉及一种纤维毡材料的喷涂固化方法。本申请提供的纤维毡材料的喷涂固化方法包括以下步骤：配制树脂液，调整树脂液的固体份和粘度；将树脂液喷涂在纤维毡材料的一侧，喷涂压力为0.3‑0.5MPa，喷涂距离为5‑20cm；对喷涂后的纤维毡材料施加压力，之后烘烤、冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化，喷涂固化后的纤维毡材料的密度呈梯度分布。利用本申请的喷涂固化方法得到的纤维毡材料重量较轻，同时该纤维毡材料具有致密坚固到层间组织疏松的密度梯度变化，提高了纤维毡材料的吸隔声效果，与传统的麻纤、玻纤、废纺毡为主的隔声板相比具有重量轻的优势。
Description
技术领域
本申请涉及材料技术领域，特别涉及一种纤维毡材料的喷涂固化方法。
背景技术
目前用于汽车降噪的隔热隔音材料有两类，一类是采用铝塑膜、麻纤板或PP蜂窝板等片材料加温热压熔粘，铝塑膜、麻纤板或PP蜂窝板这类材料在制备塑型过程中，粘结剂的实施通常有两种：一种是预制热熔胶垫片，通过预制胶垫片的厚度控制适合的使用量，铺设在材料层间，再经过加温热压熔粘硬化成型；一种是粘合胶液，通过喷涂设备均匀喷涂在材料层间，再经过加温热压熔粘硬化成型。此类材料在加温硬化过程中胶液浸润充分，成型后材料密度较为均匀，没有明显的密度梯度差，对汽车噪声改善效果不理想，且自身重量大，已逐渐被汽车行业淘汰。另外一类是以无机棉(玻纤棉、矿棉、玄武岩纤维棉)、有机棉、废纺毡材料为代表的软质膨松的纤维毡，施工方式主要是填充，常见于汽车吸隔声软包内饰，使用时用双面胶贴附于车门等处，虽然有很好的吸音效果，但纤维蓬松，安装效率低。
基于以上分析，有必要提供一种方法以增强纤维材料的隔热隔音效果。
发明内容
本申请实施例提供一种纤维毡材料的喷涂固化方法，以解决相关技术中现有的纤维材料密度分布均匀、改善噪声效果不明显的问题。。
第一方面，本申请提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
配制树脂液，调整树脂液的固体份和粘度；
将树脂液喷涂在纤维毡材料的一侧，喷涂压力为0.3-0.5MPa，喷涂距离为5-20cm；
对喷涂后的纤维毡材料施加压力，之后烘烤、冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化，喷涂固化后的纤维毡材料的密度呈梯度分布。
一些实施例中，树脂液的固体份含量为35％-45％。
一些实施例中，树脂液的粘度为14-25s。
一些实施例中，对喷涂后的纤维毡材料施加6.2-12.4KPa的压强。
一些实施例中，烘烤的温度为80℃-140℃，烘烤时间为10-30min。
一些实施例中，树脂液的附着量为1.5-6g/m2。
一些实施例中，喷涂固化后的纤维毡材料的厚度为原始纤维毡材料厚度的1/3-2/3。
一些实施例中，喷涂固化后的纤维毡材料的体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3，即体密度从1.2g/m3梯度变化到0.3g/m3。
一些实施例中，树脂液为双组分聚氨酯液体树脂。
一些实施例中，双组分聚氨酯液体树脂的A组分为含NCO端基的改性二异氰酸酯预聚物，B组分为丙烯酸树脂。
一些实施例中，所述改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，所述丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000。
一些实施例中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。本实施例中，其他助剂为流平剂或分散剂中的任一种或两者的混合。
本申请提供的纤维毡材料的喷涂固化方法通过选取一种专用树脂液，加入溶剂二甲苯调配至一定的固体份及粘度，在一定的喷涂压力和喷涂距离下，使一定附着量的树脂涂覆和浸润在纤维毡材料上，在施加一定的压强条件下在烘箱中以一定的温度和时间烘干，使得纤维毡材料在保持疏松多孔的状态下单面硬化并具有一定的强度，且还保持疏松多孔的状态。
本申请在纤维毡材料的外侧一面喷涂双组分热固型聚氨酯液体树脂，加温加压后，双组分热固性聚氨酯液体树脂与纤维毡材料形成坚固的纤维增强树脂复合材料，树脂固化层从外侧向对侧发展，树脂比例逐渐降低，层间组织逐渐疏松，赋予纤维层密度的梯度变化，从而对声波形成有效的吸收、振动、衰减功能。
申请人经过试验发现，专用树脂液的施工固体份过高(如>45％)或者施工粘度过高(如>25s)，则尽管在较高的喷涂压力和较近的喷涂距离的条件下，树脂液也不能有效的压入和渗入多纤维结构中，且树脂液多集中在纤维表面层，导致纤维硬化层较薄，整体硬度不能达到成型和装配的条件，而且导致后期加温热压熔粘时树脂液外溢，影响外观和性能；专用树脂液的施工固体份过低(如<35％)或者施工粘度过低(如<14s)，则树脂液尽管能较高效的压入和渗入多纤维结构中，但是参与成膜硬化的有效树脂附着量少(通常在0.5-1.1g/m2)，导致喷涂和渗入的纤维层硬化程度较低，使纤维层整体硬度不能达到成型和装配的条件。
申请人经过试验发现，施工时喷涂压力过小(如<0.3MPa)和喷涂距离过大(如>20cm)，则树脂液不能有效的压入和渗入多纤维结构中，参与成膜硬化的有效树脂附着量少(通常在0.5-1.1g/m2)，且树脂液多集中在表面层，导致纤维硬化层较薄，整体硬度不能达到成型和装配的条件；喷涂距离过近(如<5cm)，则反弹的树脂液会沾污喷枪喷嘴，严重时堵塞喷枪。
申请人经试验发现，在纤维毡材料上需要保证一定的树脂附着量1.5g-6g/m2，树脂量过少则浸润纤维深度不够，纤维一侧难以形成高强度、高刚性的硬质纤维实体材料；树脂量过多会导致后期加温热压熔粘时树脂液外溢，影响外观和性能。
申请人经试验发现，涂覆后的纤维毡材料在施加6.2-12.4KPa压强下置于烘箱中烘烤，烘烤温度80℃-140℃，烘烤时间10-20min，固化后能得到压实厚度适中、同时具有致密坚固到层间组织疏松的密度梯度变化的纤维材料。涂覆后的纤维毡材料在施加的压强如果<6.2Kpa，则纤维毡材料不能被压实至一定的厚度和保持一定的硬度，使得纤维层整体硬度不能达到成型和装配的条件；涂覆后的纤维毡材料在施加的压强如果>12.4Kpa，则纤维毡材料被压实得过薄和过于紧密结实，不能形成有效的密度梯度结构。不适当的施加压力参数最终会影响固化后的纤维材料层的隔音、吸音性能。烘烤温度过低(如<80℃)或者烘烤时间过短(如<10min)，则树脂固化不完全，导致纤维层整体硬度不能达到成型和装配的条件；烘烤温度过高(如>140℃)或者烘烤时间过长(如>20min)，则经过烘烤后树脂的强度性能下降，影响产品的使用寿命周期。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：利用本申请的喷涂固化方法得到的纤维毡材料重量较轻，同时该纤维毡材料具有致密坚固到层间组织疏松的密度梯度变化，提高了纤维毡材料的吸隔声效果，与传统的麻纤、玻纤、废纺毡为主的隔声板相比具有重量轻的优势。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种纤维毡材料的喷涂固化方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，其能解决相关技术中现有的纤维材料密度分布均匀、改善噪声效果不明显的问题。
图1是本申请提供的纤维毡材料的喷涂固化方法的流程示意图，参考图1，本申请提供的喷涂固化方法包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，向配制好的树脂液中加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为35％-45％，粘度为14-25s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.3-0.5MPa，喷涂距离控制在5-20cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为1.5-6g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加6.2-12.4KPa的压强，并在6.2-12.4KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度80℃-140℃，烘烤时间为10-30min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维材料的喷涂固化。
本实施例中，对纤维毡材料施加6.2-12.4KPa的压强的方式为在纤维毡材料的上面覆盖重物或采用液压的方式施加压强。
本申请中，树脂液为双组分聚氨酯液体树脂，A组分为含NCO端基的改性二异氰酸酯预聚物，数均分子量为2500-3500，固体份含量为80％-90％(重量含量)，B组分为含OH基的多羟基丙烯酸树脂，数均分子量为500-1000，固体份含量为65％-75％(重量含量)。
利用本申请的喷涂固化方法得到的纤维毡材料重量较轻，同时该纤维毡材料具有致密坚固到层间组织疏松的密度梯度变化，提高了纤维毡材料的吸隔声效果，与传统的麻纤、玻纤、废纺毡为主的隔声板相比具有重量轻的优势。
本申请采用专用树脂液，控制施工固体份35-45％，施工粘度14-25s，喷涂压力0.3-0.5MPa以及喷涂距离在5-20cm，确保树脂液对纤维毡材料有一定深度的浸润性，避免纤维材料的完全固化硬化而损失隔音性能。
申请人经过试验发现，专用树脂液的施工固体份过高(如>45％)或者施工粘度过高(如>25s)，则尽管在较高的喷涂压力和较近的喷涂距离的条件下，树脂液也不能有效的压入和渗入多纤维结构中，且树脂液多集中在纤维表面层，导致纤维硬化层较薄，整体硬度不能达到成型和装配的条件，而且导致后期加温热压熔粘时树脂液外溢，影响外观和性能；专用树脂液的施工固体份过低(如<35％)或者施工粘度过低(如<14s)，则树脂液尽管能较高效的压入和渗入多纤维结构中，但是参与成膜硬化的有效树脂附着量少(通常在0.5-1.1g/m2)，导致喷涂和渗入的纤维层硬化程度较低，使纤维层整体硬度不能达到成型和装配的条件。
申请人经过试验发现，施工时喷涂压力过小(如<0.3MPa)和喷涂距离过大(如>20cm)，则树脂液不能有效的压入和渗入多纤维结构中，参与成膜硬化的有效树脂附着量少(通常在0.5-1.1g/m2)，且树脂液多集中在表面层，导致纤维硬化层较薄，整体硬度不能达到成型和装配的条件；喷涂距离过近(如<5cm)，则反弹的树脂液会沾污喷枪喷嘴，严重时堵塞喷枪。
申请人经试验发现，在纤维毡材料上需要保证一定的树脂附着量1.5g-6g/m2，树脂量过少则浸润纤维深度不够，纤维一侧难以形成高强度、高刚性的硬质纤维实体材料；树脂量过多会导致后期加温热压熔粘时树脂液外溢，影响外观和性能。
申请人经试验发现，涂覆后的纤维毡材料在施加6.2-12.4KPa压强下置于烘箱中烘烤，烘烤温度80℃-140℃，烘烤时间10-20min，固化后能得到压实厚度适中、同时具有致密坚固到层间组织疏松的密度梯度变化的纤维材料。涂覆后的纤维毡材料在施加的压强如果<6.2Kpa，则纤维毡材料不能被压实至一定的厚度和保持一定的硬度，使得纤维层整体硬度不能达到成型和装配的条件；涂覆后的纤维材料在施加的压强如果>12.4Kpa，则纤维材料被压实得过薄和过于紧密结实，不能形成有效的密度梯度结构。不适当的施加压力参数最终会影响固化后的纤维材料层的隔音、吸音性能。烘烤温度过低(如<80℃)或者烘烤时间过短(如<10min)，则树脂固化不完全，导致纤维层整体硬度不能达到成型和装配的条件；烘烤温度过高(如>140℃)或者烘烤时间过长(如>20min)，则经过烘烤后树脂的强度性能下降，影响产品的使用寿命周期。
下面结合实施例对本申请提供的纤维毡材料的喷涂固化方法进行详细说明。
实施例1：
本申请实施例1提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为40％，粘度为17s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.3MPa，喷涂距离控制在10cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为2.2g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加6.2KPa的压强，并在6.2KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例1中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例1中的树脂液的成分表见表1，实施例1中，其他助剂为流平剂。
表1：实施例1中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 650 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 85 |
| 二甲苯 | 258 |
| 其它助剂 | 7 |
实施例1使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为3mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
按照GB/T18696.2-2002和ASTM E2611-2009测量不同频率下喷涂固化后的纤维毡材料的隔声量及吸声系数,见表2。
表2：实施例1喷涂固化后的纤维材料的隔声量及吸声系数
将实施例1的碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡应用于零件上，降噪达到1.5dB，为发动机周边零件(如飞轮壳上下隔音罩)隔音降噪问题提供了解决方案。
将喷涂固化后的碳纤维/聚酯纤维毡作为支撑骨架和中间体，与不同材料复合后，可得到重量较轻的隔音、吸音复合材料。例如将铝箔膜、碳纤维/聚酯纤维毡、聚酯纤维/聚丙烯纤维粘结固化后，得到某一商用车发动机舱内用吸隔声罩体材料；将铝箔膜、碳纤维/聚酯纤维毡、碳纤维/聚酯纤维膨松层粘结固化后，得到某一商用车重型柴油发动机吸隔声罩体材料；将铝箔膜、碳纤维/聚酯纤维毡、聚丙烯腈预氧丝纤维毡粘结固化后，得到有较好的防火阻燃性能的某一商用车柴油发动机吸隔声罩体材料。
实施例2：
本申请实施例2提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为38％，粘度为15s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.3MPa，喷涂距离控制在12cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为2.2g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加8KPa的压强，并在8KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例2中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例2中的树脂液的成分表见表3，实施例2中，其他助剂为流平剂。
表3：实施例2中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 651 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 93 |
| 二甲苯 | 250 |
| 其它助剂 | 6 |
实施例2使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为2.5mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
实施例3：
本申请实施例3提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为40％，粘度为20s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.4MPa，喷涂距离控制在10cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为2.5g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加8.5KPa的压强，并在8.5KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例3中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例3中的树脂液的成分表见表4，实施例3中，其他助剂为分散剂。
表4：实施例3中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 630 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 105 |
| 二甲苯 | 258 |
| 其它助剂 | 7 |
实施例3使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为3mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
实施例4：
本申请实施例4提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为35％，粘度为16s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.5MPa，喷涂距离控制在15cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为3.5g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加9.0KPa的压强，并在9.0KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例4中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例4中的树脂液的成分表见表5，实施例4中，其他助剂为分散剂。
表5：实施例4中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 650 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 85 |
| 二甲苯 | 255 |
| 其它助剂 | 10 |
实施例4使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为3mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
实施例5：
本申请实施例5提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为40％，粘度为17s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.5MPa，喷涂距离控制在18cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为3.5g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加7.5KPa的压强，并在7.5KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例5中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例5中的树脂液的成分表见表6，实施例5中，其他助剂为流平剂。
表6：实施例5中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 655 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 90 |
| 二甲苯 | 248 |
| 其它助剂 | 7 |
实施例5使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为3.5mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
实施例6：
本申请实施例6提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为42％，粘度为20s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.3MPa，喷涂距离控制在10cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为4.5g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加11.0KPa的压强，并在11.0KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例6中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例6中的树脂液的成分表见表7，实施例6中，其他助剂为流平剂。
表7：实施例6中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 655 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 85 |
| 二甲苯 | 253 |
| 其它助剂 | 7 |
实施例6使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为3mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
实施例7：
本申请实施例7提供了一种纤维毡材料的喷涂固化方法，包括以下步骤：
步骤S101，配制树脂液，加入二甲苯调整树脂液的固体份含量为40％，粘度为17s；
步骤S102，利用喷涂的方法将树脂液涂覆在纤维毡材料的一侧表面，喷涂压力控制在0.3MPa，喷涂距离控制在16cm，喷涂形式为一次或多次喷涂，树脂液的附着量为4.0g/m2；
步骤S103，对喷涂后的纤维毡材料施加7.5KPa的压强，并在7.5KPa的压强下将纤维毡材料置于烘箱中烘烤，烘烤温度140℃，烘烤时间为15min，烘烤完成后进行冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化。
实施例7中，树脂液的配制过程为：将改性二异氰酸酯预聚物和多羟基丙烯酸树脂分别溶解在二甲苯中，之后混合，加入其他助剂，得到树脂液。在加热条件下，NCO和OH基交联反应固化成膜。
改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，固体分含量为80％-90％(重量百分比)；多羟基丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000，固体分含量为65％-75％(重量百分比)。
实施例7中的树脂液的成分表见表8，实施例7中，其他助剂为流平剂和分散剂的混合物，流平剂的质量份为3份，分散剂的质量份为4份。
表8：实施例7中的树脂液的成分表
| 主要成分 | 质量份 |
| 改性二异氰酸酯预聚物(A组分) | 650 |
| 丙烯酸树脂溶液(B组分) | 88 |
| 二甲苯 | 255 |
| 其它助剂 | 7 |
实施例7使用的纤维毡材料为碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡，碳纤维和聚酯纤维的混合比例为83％：17％，喷涂固化前碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为6mm,克重为600g/m2；喷涂固化后碳纤维/聚酯纤维复合纤维毡的厚度为3.5mm，体密度梯度从外到内为1.2-0.3g/m3。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。在本申请中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的规定。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (1)
1.一种纤维毡材料的喷涂固化方法，其特征在于，包括以下步骤：
配制树脂液，调整树脂液的固体份和粘度；树脂液为双组分聚氨酯液体树脂，双组分聚氨酯液体树脂的A组分为含NCO端基的改性二异氰酸酯预聚物，B组分为丙烯酸树脂；树脂液的固体份含量为35%-45%；树脂液的粘度为14-25s；
将树脂液喷涂在纤维毡材料的一侧，喷涂压力为0.3-0.5MPa，喷涂距离为5-20cm；树脂液的附着量为1.5-6g/m2；
对喷涂后的纤维毡材料施加6.2-12.4KPa的压强，之后烘烤、冷却，即完成纤维毡材料的喷涂固化，喷涂固化后的纤维毡材料的体密度呈梯度分布，且体密度从外到内为1.2-0.3g/m3；
烘烤的温度为80℃-140℃，烘烤时间为10-20min；
喷涂固化后的纤维毡材料的厚度为原始纤维毡材料厚度的1/3-2/3；
所述改性二异氰酸酯预聚物的数均分子量为2500-3500，所述丙烯酸树脂的数均分子量为500-1000。
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