CN219618663U - 一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，包括隔音层、第二降噪层和第一降噪层，第一降噪层为高回弹聚氨酯，内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm，厚度为5‑30mm；第二降噪层为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，内部结构为纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的中空复合毡材，厚度为1‑5mm；本实用新型其吸音效果提高至30％，并且高回弹型性能能避免材料挤压产生的变形不能复原问题。设计了第二降噪层为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，其内部结构交叉网状的中空特性使得整个复合材料吸音效果在低中高频段提高了30‑50％。

Description

一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板

技术领域

本实用新型涉及用于汽车降噪、隔音复合板材的制备工艺领域，具体地说，是一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板。

背景技术

基于专利申请“CN104139744B”中的技术方案“本发明提供一种用于车辆的吸音和隔音增强板及其制造方法，所述用于车辆的吸音和隔音增强板具有同时满足吸音性的优点。吸音和隔音增强板能够通过包括吸音层和隔音层从而减少环境污染物并改进经济效率，所述吸音层包含经回收的聚氨酯泡沫、粘合材料、成网材料和刚性增强材料。”会存在问题：吸音在低频400-1600HZ阶段吸音效果不佳与有效承载不足的弊端。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型公开了一种低频吸音得到改善、中高频吸音得到进一步加强的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，本实用新型用于汽车衣帽架成型。一方面能有效承载，另一方面能有效降低汽车噪音，给车内人员带来舒适乘车环境的复合材料。本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

本发明公开了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，包括隔音层、第二降噪层和第一降噪层，第一降噪层为高回弹聚氨酯，内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm，厚度为5-30mm；第二降噪层为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，内部结构为纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的中空复合毡材，厚度为1-5mm；隔音层为热塑性塑料浸润玻纤的片层，内部结构是交叉固结的玻纤网与热塑性塑料胶粉热熔得到的。第二降噪层与隔音层经过平板加热可以使热塑性塑料熔融而直接粘合，第一降噪层与第二降噪层通过聚氨酯发泡胶进行粘结。

作为进一步地改进，本发明所述的第一降噪层的厚度为5-30mm，密度为30-100kg/m³。

作为进一步地改进，本发明所述的聚氨酯泡沫是由异氰酸酯与聚醚多元醇组合料按照一定的摩尔比例发起制备的具有高开孔性能高回弹的泡沫，或是由废旧高回弹聚氨酯泡沫颗粒粘结而成，高回弹聚氨酯内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm。声音在经过泡沫内部时能够很好的将机械能阻隔变成热能，从而达到降噪的性能。

作为进一步地改进，本发明所述的第二降噪层的总厚度为1-5mm，总克重为500-1200g/m²。

作为进一步地改进，本发明所述的玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡是由两种克重或多种克重的多层毡针刺复合而成。单层毡的克重为200-1000g/m²。玻璃纤维和热塑性塑料纤维按一定比例混合均匀，通过非织造工艺经打散、混合、梳理制得均匀的单纤维网，单纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的内部结构为中空复合毡材。进一步加强降噪改善，并提高一定的刚性承载的效果。

作为进一步地改进，本发明所述的玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡中所用的热塑性塑料纤维为中空结构。

作为进一步地改进，本发明所述的隔音层克重为200-500g/m²。

作为进一步地改进，本发明所述的热塑性塑料浸润玻纤的片层是由热塑性塑料胶粉通过撒粉工艺均匀的撒至交叉固结的玻纤网层上加热熔融模压制的硬质片层。

本实用新型的有益效果如下：

在现有的降噪型材料一般为吸音棉或聚氨酯等，其低频在400-1600HZ频率的吸音效果不足，材料的吸音系数普遍在0.3以内；因此在第一降噪层开发了孔隙细腻均匀、开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm的高回弹聚氨酯泡沫，其吸音效果提高至30％，并且高回弹型性能能避免材料挤压产生的变形不能复原问题。为了进一步加强降噪能力并改善有效承载不足的问题，设计了第二降噪层为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，其内部结构交叉网状的中空特性使得整个复合材料吸音效果在低中高频段提高了30-50％，其玻璃纤维增强热塑性塑料复合层的成型过程中的玻璃纤维热塑固化使得材料刚性得到加强，从而改善了有效承载不足的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2为本实用实施例降噪效果对比图；

图3为本实用实施例承载性能对比图；

图中，1是隔音层，2是第二降噪层，3是第一降噪层。

具体实施方式

本发明公开了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，包括隔音层1、第二降噪层2和第一降噪层3，第一降噪层3为高回弹聚氨酯，内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm，厚度为5-30mm；第二降噪层2为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，内部结构为纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的中空复合毡材，厚度为1-5mm；隔音层1为热塑性塑料浸润玻纤的片层，内部结构是交叉固结的玻纤网与热塑性塑料胶粉热熔得到的。第二降噪层2与隔音层1经过平板加热可以使热塑性塑料熔融而直接粘合，第一降噪层3与第二降噪层2通过聚氨酯发泡胶进行粘结。聚氨酯泡沫是由异氰酸酯与聚醚多元醇组合料按照一定的摩尔比例发起制备的具有高开孔性能高回弹的泡沫，或是由废旧高回弹聚氨酯泡沫颗粒粘结而成，高回弹聚氨酯内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm。声音在经过泡沫内部时能够很好的将机械能阻隔变成热能，从而达到降噪的性能。

第一降噪层3的厚度为5-30mm，密度为30-100kg/m³。

第二降噪层2的总厚度为1-5mm，总克重为500-1200g/m²。

玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡是由两种克重或多种克重的多层毡针刺复合而成。单层毡的克重为200-1000g/m²。玻璃纤维和热塑性塑料纤维按一定比例混合均匀，通过非织造工艺经打散、混合、梳理制得均匀的单纤维网，单纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的内部结构为中空复合毡材。进一步加强降噪改善，并提高一定的刚性承载的效果。

玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡中所用的热塑性塑料纤维为中空结构。

隔音层1克重为200-500g/m²。

热塑性塑料浸润玻纤的片层是由热塑性塑料胶粉通过撒粉工艺均匀的撒至交叉固结的玻纤网层上加热熔融模压制的硬质片层。

下面通过具体实施例，结合说明书附图对本实用新型作进一步地说明：

本发明开了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，由下而上共有三层，包含第一降噪层3、第二降噪层2及隔音层1，其第一降噪层3使用的是高回弹的聚氨酯，第二降噪层2是玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，隔音层1是热塑性塑料浸润玻纤的片层。

实现方案

本实用新型公开了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板。本实用新型提供了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，第一降噪层3的聚氨酯泡沫主要是由异氰酸酯与聚醚多元醇组合料按照一定的摩尔比例开发制备的孔隙细腻均匀、开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm的高回弹降噪聚氨酯泡沫；第二降噪层2为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，是由玻璃纤维和热塑性合成纤维按一定比例混合均匀，通过非织造工艺经打散、混合、梳理制得均匀的单纤维网，单纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的内部结构为中空复合毡材，其厚度为1-5mm，克重为500-1200g/m²；隔音层1为热塑性塑料浸润玻纤的片层，是由热塑性塑料胶粉通过撒粉工艺均匀的撒至交叉的玻纤网层上加热熔融模压制的的硬质片层，克重为200-500g/m²。在完成三层结构样品制备后，第二降噪层2与隔音层1经过平板加热可以使热塑性塑料熔融而直接粘合，第一降噪层3与第二降噪层2通过聚氨酯发泡胶进行粘结，根据衣帽架的要求加热模压制的隔音降噪型汽车衣帽架产品。

本实用新型相对于现有的技术具有吸音与有效承载加强的效果，其进一步说明如下：

一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其自下而上分为第一降噪层3、第二降噪层2、隔音层1，通过加热模压的方式制备的衣帽架作为实施例1、去除第二降噪层2制备的衣帽架作为比较例1，普通的相同克重聚氨酯与隔音层1复合材料制备的衣帽架为比较例2，为了形象的表征本实用型材料降噪与有效承载加强结果，分别对实施例1与比较例1、2进行吸音性能测试对比，负重5kg重量的下垂量对比测试，根据所述下图2、3中显示了利用本实用新型制备的降噪隔音复合材料实施结果降噪、承载性能的对比结果。

通过图2中吸音性能曲线发现，在有第一降噪层3为本开发制备的孔隙细腻均匀、开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm的高回弹降噪聚氨酯泡沫的比较例1比普通的市售聚氨酯比较例2吸音性能性能明显优越，在有第一降噪层基础上增加第二降噪层的实施例1的复合板吸音得到进一步提高；通过图3负重下垂量发现，在有第一降噪层基础上增加第二降噪层的实施例1比只有第一降噪层比较例1、2下垂量低，显示了刚性承载性能的强。综合所述，本实用新型提供了一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板制备的衣帽架产品实现了低频吸音得到改善，中高频吸音、刚性承载性能得到进一步加强的效果。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，包括隔音层、第二降噪层和第一降噪层，所述第一降噪层为高回弹聚氨酯，内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm，厚度为5-30mm；第二降噪层为玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡，内部结构为纤维网经交叉铺网、针刺固结得到的中空复合毡材，厚度为1-5mm；隔音层为热塑性塑料浸润玻纤的片层，内部结构是交叉固结的玻纤网与热塑性塑料胶粉热熔得到的，第二降噪层与隔音层经过平板加热可以使热塑性塑料熔融而直接粘合，第一降噪层与第二降噪层通过聚氨酯发泡胶进行粘结。

2.根据权利要求1所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的第一降噪层的厚度为5-30mm，密度为30-100kg/m³。

3.根据权利要求1所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的高回弹聚氨酯是由废旧高回弹聚氨酯泡沫颗粒粘结而成，所述的高回弹聚氨酯内部孔隙结构有很多细小的单元微孔交叉嵌连，开孔率≥90％，单个泡孔孔径50±10μm。

4.根据权利要求3所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的第二降噪层的总厚度为1-5mm，总克重为500-1200g/m²。

5.根据权利要求1所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡是由两种克重或多种克重的多层毡针刺复合而成，单层毡的克重为200-1000g/m²。

6.根据权利要求5所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的玻璃纤维增强热塑性塑料复合毡中所用的热塑性塑料纤维为中空结构。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的隔音层克重为200-500g/m²。

8.根据权利要求7所述的用于汽车内饰件的隔音降噪型复合板，其特征在于，所述的热塑性塑料浸润玻纤的片层是由热塑性塑料胶粉通过撒粉工艺均匀的撒至交叉固结的玻纤网层上加热熔融模压制的硬质片层。