CN115064332A - 一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯及其制备方法 - Google Patents

一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯及其制备方法，属于合金软磁粉芯技术领域。本发明在铁基纳米晶表面包覆钝化层、SiO2层、Al2O3层、硬脂酸盐层和有机硅树脂层，通过五层包覆层的共同作用，不仅避免了铁基纳米晶磁粉间的直接接触，还提高了所述铁基纳米晶软磁粉芯的压实密度和芯电阻率，从而降低了涡流磁损耗；同时，通过控制压制压力和热处理工艺条件，使所述铁基纳米晶软磁粉芯具有高抗腐蚀、高电阻率、高致密化的特点。

Description

一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯及其制 备方法
技术领域
本发明涉及合金软磁粉芯技术领域，具体涉及一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯及其制备方法。
背景技术
铁基非晶纳米晶软磁合金因具有高饱和磁感应强度、高磁导率、低矫顽力和低损耗的特点而在各类变压器、传感器、开关电源等领域得到了广泛的应用。但随着电子电力工业的发展，电子器件逐渐小型化、高频化、集成化，需要采用磁粉芯才可以满足工作要求；金属软磁粉芯是由绝缘介质包覆的磁性粉末按一定比例均匀混合后压制而成的一种软磁材料，相邻磁性粉末之间是绝缘层，磁粉之间被非磁性绝缘物质隔开，颗粒与颗粒之间绝缘，因此磁粉芯在中高频下涡流损耗很小，其磁导率较小但具有很好的线性度，同时因为金属磁性粉末粒径较小，磁粉表面基本不发生趋肤效应，磁导率随频率变化比较稳定；磁粉芯将绝缘剂和金属粉末的优点相结合，使其具有高的饱和磁感应强度、高的电阻率，扩宽了传统软磁材料的使用范围，同时由于其采用了粉末冶金工艺来压制成型，可以制备出各种复杂的形状如C型、E型、U型、环形等，灵活的形状设计和良好的频率稳定性使其具有广阔的市场发展前景。
目前市场上磁粉芯产品主要有铁粉芯、铁硅铝粉芯、铁镍粉芯、高磁通粉芯和新型的非晶纳米晶磁粉芯。以Fe73.5Si13.5B9Cu1Nb3合金为代表的纳米晶磁粉芯相较于其他磁粉芯具有更高的饱和磁感应强度，高磁导率，同时具有很好的稳定性能，在电子行业被广泛应用。其工艺流程大致为：磁粉的制备、绝缘包覆工艺、压制成型以及退火处理；然而，目前非晶及纳米晶磁粉是通过带材破碎法来制备的，在球磨破碎的过程中容易引入杂质，导致粉末的组分不均匀，且所获得的粉末多为带有尖锐棱角、形状不规则的片状，难以包覆，影响磁粉表面绝缘效果，导致磁粉芯的损耗较高；同时，成分较为单一的包覆剂会导致磁粉芯的绝缘包覆层不稳定，例如有机绝缘层包覆的磁粉芯热稳定性不高，不能进行高温退火处理，且制得磁粉芯的力学性能及相关磁学性不能很好地满足应用的要求，无机物包覆层的脆性又限制了压制成型工艺中获得高密度的磁粉芯；有机-无机复合包覆法同时保留了有机和无机的优势，因而研究也越来越多，但由于多层包覆的均匀性和厚度等因素的调控不佳，影响了磁粉芯的磁性能；在纳米晶磁粉芯的制备过程中，绝缘包覆技术是非晶及纳米晶磁粉芯制备过程中最重要也是最复杂环节，绝缘试剂的选择、包覆层厚度以及均匀性等直接影响磁粉芯的磁导率、矩形比、频率稳定性等软磁特性；此外，压制压力和退火温度也是纳米晶磁粉芯软磁性能的重要影响因素。目前纳米晶磁粉芯的制备普遍使纳米晶磁粉芯的矩形比较低，不利于其在电子电力领域的更广泛应用。
因此，开发一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶磁粉芯是目前非晶纳米晶软磁粉芯材料的研究热点问题之一。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足而提供一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯及其制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯，所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯由铁基纳米晶和五层包覆层组成，所述包覆层从内到外分别为钝化层、SiO2层、Al2O3层、硬脂酸盐层和有机硅树脂层。
本发明在铁基纳米晶表面包覆了五层包覆层，钝化层可使铁基纳米晶磁粉的表面形成钝化膜，钝化膜在后续包覆过程起到保护铁基纳米晶磁粉的作用；SiO2层具有高热稳定性和高电阻率的特性，将其附着在钝化后的铁基纳米晶磁粉表面，既可避免磁粉间的直接接触，同时也可提高磁粉间的电阻率，达到降低涡流磁损耗的目的；Al2O3层作为一种耐高温材料，其强度和粘附性均优于大多数金属氧化物，可保证在后续磁粉芯压制成型过程中不会被磁粉刺破，同时可促使高致密化磁粉芯结构的形成；且其具有较高的电阻率，能有效提高铁基纳米晶软磁粉芯的软磁性能；硬脂酸盐层一方面可作为润滑剂提高后续磁粉在压制过程中的压实密度，以形成高致密化磁粉芯结构，另一方面，硬脂酸盐也可在后续热处理过程中分解，在磁粉表面形成氧化物，提高磁粉芯的芯电阻率，以达到降低涡流磁损耗的目的；有机硅树脂层可作为粘结剂，使磁粉芯更容易被压制成型，另一方面有机硅树脂可在后续热处理的过程中在磁粉表面形成SiO2，从而进一步提高磁粉芯的芯电阻率，达到降低涡流磁损耗的目的。
发明人进一步发现，通过采用上述五层包覆层，才能够有效提高铁基纳米晶软磁粉芯的磁导率和矩形比。
本发明的另一目的在于提供所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，包含以下步骤：
S1、预处理：将铁基纳米晶粉碎至片状粉末，即得纳米晶磁粉；
S2、一层包覆：将强酸或中强酸溶解于乙醇或丙酮中形成混合溶液，并加入纳米晶磁粉进行搅拌，待乙醇或丙酮完全挥发后，在纳米晶磁粉表面形成一层钝化层，即得钝化后的纳米晶磁粉；
S3、二层包覆：将钝化后的纳米晶磁粉加入乙醇水溶液中，在50-70℃的温度下搅拌5-30min，随后加入硅烷偶联剂并继续搅拌0.5-1h，即完成纳米晶磁粉的第二层包覆；
S4、三层包覆：将异丙醇铝溶解于乙醇水溶液中，并在80-100℃的温度下搅拌至溶液呈均匀透明状，随后向均匀透明溶液中滴加硝酸至溶液的PH为3-4，再加入步骤S3所得的磁粉，继续滴加去离子水，最后将磁粉用无水乙醇洗涤并在80-100℃下干燥，即完成纳米晶磁粉的第三层包覆；
S5、四层包覆：将步骤S4所得的磁粉加入到硬脂酸盐的乙醇或丙酮溶液中，搅拌至乙醇或丙酮完全挥发，使硬脂酸盐均匀地包覆在步骤S4所得的磁粉表面，即完成纳米晶磁粉的第四层包覆；
S6、五层包覆：将步骤S5所得的磁粉加入到有机硅树脂的乙醇或丙酮溶液中，搅拌至乙醇或丙酮完全挥发，即完成纳米晶磁粉的第五层包覆；
S7、热处理：将步骤S6中所得的磁粉压制成型，得到非晶复合软磁粉芯，随后将非晶复合磁粉芯在氮气氛围中进行热处理，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯。
优选地，所述步骤S1中，铁基纳米晶为Fe73.5Si13.5B9Cu1Nb3。
优选地，所述步骤S1中，采用球磨的方式将铁基纳米晶粉碎至中位径D50为70-80μm。
优选地，所述步骤S2中，强酸或中强酸为硝酸或磷酸。
优选地，所述步骤S2中，强酸或中强酸与纳米晶磁粉的质量比为1：200-1000。
优选地，所述步骤S3中，硅烷偶联剂为氨丙基三乙氧基硅烷(APTES)。
优选地，所述步骤S3中，乙醇水溶液中无水乙醇和去离子水的体积比为1：2。
优选地，所述步骤S3中，钝化后的纳米晶磁粉溶解于乙醇水溶液中的浓度为0.3-0.35g/ml。
优选地，所述步骤S3中，硅烷偶联剂与钝化后的纳米晶磁粉的质量比为1：10-20。
优选地，所述步骤S4中，乙醇水溶液中无水乙醇和去离子水的体积比为2-6：200-400。
优选地，所述步骤S4中，异丙醇铝在乙醇水溶液中的浓度为0.0002-0.005g/ml。
优选地，所述步骤S4中，将异丙醇铝溶解于乙醇水溶液中的搅拌速度为20-80rmp，搅拌时间为0.5-1h。
优选地，所述步骤S4中，异丙醇铝与S3所得的磁粉的质量比为1：10-20。
优选地，所述步骤S5中，硬脂酸盐为硬脂酸锌。
优选地，所述步骤S5中，硬脂酸盐与磁粉的质量比为1：50-200。
优选地，所述步骤S6中，有机硅树脂与S5所得的磁粉的质量比为1：50-200。
需要说明的是，本发明步骤S2、S5、S6中，乙醇或丙酮的体积只要完全没过纳米晶磁粉即可。
优选地，所述步骤S7中，压制成型的压力为1000-1500MPa，低压制压力极大降低了对压制磨具的损耗，且不影响非晶复合软磁粉芯的软磁性能。
优选地，所述步骤S7中，热处理工艺具体为：将非晶复合软磁粉芯置于管式炉中，排出炉内空气，随后通入氮气，先升温至480-510℃，保温15-60min，升温速率为1-20℃/min，随后升温至540-560℃，升温速率为1-5℃/min；当达到540-560℃后停止加热，打开管式炉的炉膛并加大氮气流量，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯；本发明通过移除炉膛加热热源加大炉内散热量，同时通过氮气带走炉腔中铁基非晶纳米晶软磁复合粉芯的大量热量，以保证冷却至室温。本发明热处理工艺可使非晶基体上析出大量α-Fe(Si)纳米晶粒，从而得到所述铁基非晶纳米晶软磁复合粉芯，热处理的温度可决定α-Fe(Si)纳米晶粒的含量，而α-Fe(Si)纳米晶相和非晶基体相的百分比也正是粉芯磁性能的决定因素，因此本发明需要严格控制热处理温度，诱导非晶基体发生晶化反应，并降低材料的保温时间以减少高温环境对绝缘包覆层磁损耗，最终大幅提高磁粉芯的磁导率和磁剩比，且具有更加良好的频率稳定性。
本发明的有益效果在于：本发明在铁基纳米晶表面包覆钝化层、SiO2层、Al2O3层、硬脂酸盐层和有机硅树脂层，通过五层包覆层的共同作用，不仅避免了铁基纳米晶磁粉间的直接接触，还提高了所述铁基纳米晶软磁粉芯的压实密度和芯电阻率，从而降低了涡流磁损耗；同时，通过控制压制压力和热处理工艺条件，使所述铁基纳米晶软磁粉芯具有高抗腐蚀、高电阻率、高致密化的特点；本发明所述铁基纳米晶软磁粉芯在1000-1500Mpa的低压制压力和Bm＝0.1T、50kHz的测试条件下，磁导率可高达80、矩形比可高达0.016，且在频率为25-300kHz的范围内表现出良好的频率稳定性。
附图说明
图1为实施例1-3、对比例1-2所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯磁导率-频率图。
图2为实施例1-3、对比例1-2所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯磁矩形比-频率图。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明所述一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的一种实施例，本实施例所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法包含以下步骤：
S1、预处理：采用合金成分为Fe73.5Si13.5B9Nb3Cu1的铁基纳米晶通过球磨将其粉碎至中位径D50为70-80μm，即得纳米晶磁粉；
S2、一层包覆：将1g磷酸溶解于丙酮中形成磷酸丙酮溶液，将200g纳米晶磁粉加入磷酸丙酮溶液中；丙酮溶液的体积需完全没过磁粉表面即可，以60rmp的搅拌速度缓慢搅拌至丙酮完全挥发，此时，磁粉表面形成一层薄薄的磷酸盐钝化层；
S3、二层包覆：将钝化后的纳米晶磁粉加入600ml的浓度为33.3％的乙醇水溶液中，将混合溶液转移至圆底烧瓶在50℃的温度下搅拌30min，再将0.1g的APTES滴入圆底烧瓶中，继续在50℃的温度下缓慢搅拌1h，即完成纳米晶磁粉的第二层包覆；
S4、三层包覆：首先，将0.05g异丙醇铝溶解于20.3ml的乙醇水溶液中，将混合溶液转移至圆底烧瓶并在80℃的温度下以80rpm的速率搅拌1h获得均匀透明溶液，随后向均匀透明溶液中滴加硝酸至溶液的PH＝4，再加入步骤S3所得的磁粉，然后用恒压漏斗向圆底烧瓶中逐滴滴加0.3ml的去离子水，待去离子水全部滴加后，随炉冷却至室温，冷却后将磁粉用无水乙醇洗涤至少三次，并置于80℃下干燥，即完成纳米晶磁粉的第三层包覆；
S5、四层包覆：将0.25g硬脂酸锌溶解在丙酮中，将步骤S4所得的磁粉加入到硬脂酸锌/丙酮溶液中，丙酮含量需完全没过磁粉表面，通过50rpm的速度缓慢搅拌至丙酮完全挥发，使硬脂酸锌均匀包覆在纳米晶磁粉表面，即完成纳米晶磁粉的第四层包覆；
S6、五层包覆：将1g有机硅树脂充分溶解在丙酮中，将步骤S5所得的磁粉加入到有机硅树脂的丙酮溶液中，有机硅树脂丙酮溶液需完全没过磁粉表面，通过50rpm的速度缓慢搅拌至丙酮完全挥发，即完成纳米晶磁粉的第五层包覆；
S7、热处理：将步骤S6中所得的磁粉在模具中进行压制成型，制成非晶复合软磁粉芯，压制压力为1500MPa；随后，将得到的非晶复合磁粉芯经适当的热处理工艺：将样品粉芯置于管式炉中，先抽真空排出炉内空气，随后通入氮气使样品处于氮气氛围中进行热处理，先升温至510℃保温60min，升温速率为10℃/min，随后升温至最终温度560℃，升温速率为1℃/min当达到最终温度后立即停止加热，打开炉膛并加大氮气流量冷却至室温，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯。
实施例2
本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤S2中，磷酸与纳米晶磁粉的质量比为1：1000，搅拌速度为30rpm；步骤S3中，钝化后的纳米晶磁粉与乙醇水溶液中的混合溶液在70℃的温度下搅拌10min，滴入APTES后继续在70℃的温度下缓慢搅拌0.5h，步骤S4中，异丙醇铝与磁粉的质量比为1：20，异丙醇铝溶解于乙醇水溶液中，在90℃的温度下以40rpm的速率搅拌0.5h获得均匀透明溶液，随后向均匀透明溶液中滴加硝酸至溶液的PH＝3，磁粉用无水乙醇洗涤后的干燥温度为100℃；步骤S5中，硬脂酸锌与磁粉的质量比为1：200，搅拌速度为40rmp；步骤S6中，有机硅树脂与S5所得的磁粉的质量比为1：50，搅拌速度为40rmp；步骤S7中，压制成型的压力为1000MPa，将非晶复合软磁粉芯置于管式炉中，排出炉内空气，随后通入氮气，先升温至480℃，保温15min，升温速率为10℃/min，随后升温至550℃，升温速率为5℃/min；当达到550℃后停止加热，打开管式炉的炉膛并加大氮气流量，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯。
实施例3
本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤S2中，磷酸与纳米晶磁粉的质量比为1：400，搅拌速度为50rpm；步骤S3中，钝化后的纳米晶磁粉与乙醇水溶液中的混合溶液在60℃的温度下搅拌20min，滴入APTES后继续在70℃的温度下缓慢搅拌0.7h，步骤S4中，异丙醇铝与磁粉的质量比为1：15，异丙醇铝溶解于乙醇水溶液中，在100℃的温度下以60rpm的速率搅拌1h获得均匀透明溶液，随后向均匀透明溶液中滴加硝酸至溶液的PH＝3.5，磁粉用无水乙醇洗涤后的干燥温度为90℃；步骤S5中，硬脂酸锌与磁粉的质量比为1：150，搅拌速度为50rmp；步骤S6中，有机硅树脂与S5所得的磁粉的质量比为1：100，搅拌速度为50rmp；步骤S7中，压制成型的压力为1300MPa，将非晶复合软磁粉芯置于管式炉中，排出炉内空气，随后通入氮气，先升温至500℃，保温30min，升温速率为20℃/min，随后升温至550℃，升温速率为3℃/min；当达到550℃后停止加热，打开管式炉的炉膛并加大氮气流量，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于：步骤S2中，磷酸与纳米晶磁粉的质量比为1：100，搅拌速度为50rpm；步骤S3中，钝化后的纳米晶磁粉与乙醇水溶液中的混合溶液在常温下搅拌30min，滴入APTES后继续在常温下缓慢搅拌1h，步骤S4中，异丙醇铝与磁粉的质量比为1：5，异丙醇铝溶解于乙醇水溶液中，在90℃的温度下以60rpm的速率搅拌1h获得均匀透明溶液，随后向均匀透明溶液中滴加硝酸至溶液的PH＝5，磁粉用无水乙醇洗涤后的干燥温度为90℃；步骤S5中，硬脂酸锌与磁粉的质量比为1：30，搅拌速度为50rmp；步骤S6中，有机硅树脂与S5所得的磁粉的质量比为1：30，搅拌速度为50rmp；步骤S7中，压制成型的压力为1600MPa，将非晶复合软磁粉芯置于管式炉中，排出炉内空气，随后通入氮气，先升温至500℃，保温30min，升温速率为20℃/min，随后升温至570℃，升温速率为1℃/min；当达到570℃后停止加热，随炉冷却至室温，即得所述铁基纳米晶软磁粉芯。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于：不包含S3、S4步骤，且步骤S2中，磷酸与纳米晶磁粉的质量比为1：50，搅拌速度为50rpm；步骤S5中，硬脂酸锌与磁粉的质量比为1：30，搅拌速度为50rmp；步骤S6中，有机硅树脂与S5所得的磁粉的质量比为1：30，搅拌速度为50rmp；步骤S7中，压制成型的压力为1600MPa，将非晶复合软磁粉芯置于管式炉中，排出炉内空气，随后通入氮气，先升温至500℃，保温30min，升温速率为20℃/min，随后升温至550℃，升温速率为1℃/min；当达到550℃后停止加热，随炉冷却至室温，即得所述铁基纳米晶软磁粉芯。
效果例
采用B-H分析仪(IWATSU,SY-8219)测量实施例1-3、对比例1-2中所述铁基纳米晶软磁粉芯的磁导率和矩形比，测试条件为：Bm＝0.1T,f＝50kHz，测试结果如下表1所示。
表1
样品 磁导率 矩形比
实施例1 74.4 0.01609
实施例2 80.3 0.01586
实施例3 78.2 0.01781
对比例1 68.8 0.01425
对比例2 66.2 0.01275
从表1可看出，实施例1-3中所述铁基纳米晶软磁粉芯在Bm＝0.1T、50kHz的测试条件下，磁导率均＞75，矩形比均＞0.015，具有高磁导率、高矩形比的优点；而对比例1-2由于在纳米晶磁粉表面制备包覆层过程搅拌速度或各组分质量比超出本发明的范围，导致最终所述铁基纳米晶软磁粉芯在Bm＝0.1T、50kHz的测试条件下，磁导率均＜70，矩形比均＜0.015，且由于对比例2中只对铁基纳米晶进行了3层包覆，导致最终磁导率仅为66.2，矩形比仅为0.01275，与实施例相差较大。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯，其特征在于，所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯由铁基纳米晶和五层包覆层组成，所述包覆层从内到外分别为钝化层、SiO2层、Al2O3层、硬脂酸盐层和有机硅树脂层。
2.如权利要求1所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
S1、预处理：将铁基纳米晶粉碎至片状粉末，即得纳米晶磁粉；
S2、一层包覆：将强酸或中强酸溶解于乙醇或丙酮中形成混合溶液，并加入纳米晶磁粉进行搅拌，待乙醇或丙酮完全挥发后，在纳米晶磁粉表面形成一层钝化层，即得钝化后的纳米晶磁粉；
S3、二层包覆：将钝化后的纳米晶磁粉加入乙醇水溶液中，在50-70℃的温度下搅拌5-30min，随后加入硅烷偶联剂并继续搅拌0.5-1h，即完成纳米晶磁粉的第二层包覆；
S4、三层包覆：将异丙醇铝溶解于乙醇水溶液中，并在80-100℃的温度下搅拌至溶液呈均匀透明状，随后向均匀透明溶液中滴加硝酸至溶液的PH为3-4，再加入步骤S3所得的磁粉，继续滴加去离子水，最后将磁粉用无水乙醇洗涤并在80-100℃下干燥，即完成纳米晶磁粉的第三层包覆；
S5、四层包覆：将步骤S4所得的磁粉加入到硬脂酸盐的乙醇或丙酮溶液中，搅拌至乙醇或丙酮完全挥发，使硬脂酸盐均匀地包覆在步骤S4所得的磁粉表面，即完成纳米晶磁粉的第四层包覆；
S6、五层包覆：将步骤S5所得的磁粉加入到有机硅树脂的乙醇或丙酮溶液中，搅拌至乙醇或丙酮完全挥发，即完成纳米晶磁粉的第五层包覆；
S7、热处理：将步骤S6中所得的磁粉压制成型，得到非晶复合软磁粉芯，随后将非晶复合磁粉芯在氮气氛围中进行热处理，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯。
3.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，铁基纳米晶为Fe73.5Si13.5B9Cu1Nb3。
4.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，硅烷偶联剂为氨丙基三乙氧基硅烷。
5.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，硅烷偶联剂与钝化后的纳米晶磁粉的质量比为1：10-20。
6.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，异丙醇铝与S3所得的磁粉的质量比为1：10-20。
7.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，硬脂酸盐为硬脂酸锌。
8.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，硬脂酸盐与磁粉的质量比为1：50-200。
9.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S7中，压制成型的压力为1000-1500MPa。
10.如权利要求2所述的具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述步骤S7中，热处理的工艺具体为：将非晶复合软磁粉芯置于管式炉中，在氮气氛围下升温至480-510℃，保温15-60min后继续升温至540-560℃并停止加热，即得所述具有高磁导率和高矩形比的铁基纳米晶软磁粉芯。
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