CN115058201B - 一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属与橡胶界面的粘接领域，涉及B29C35领域，具体涉及到一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法。其包括如下步骤：步骤一、在待镀锌的基材表面上进行喷砂处理，使基材表面的粗糙度达到20～30μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；步骤二、对所述表面镀锌基材表面采用碱液进行刻蚀处理得到刻蚀基材；步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层硅烷偶联剂，烘干得到偶联剂处理的基材，然后在此基材表面喷涂一层厚度为3～10μm的底胶，干燥得到底胶层；步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为15～20μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化。本发明中利用这些工艺制件的相互促进，有效解决镀锌制件表面由于过于光滑而引起的与橡胶材料之间粘接力弱的问题。
Description
技术领域
本发明属于金属与橡胶界面的粘接领域，涉及B29C35领域，具体涉及到一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法。
背景技术
随着汽车行业整体耐环境性能要求的不断提高，汽车减震衬套的表面防腐要求也是不断提高，从刚开始的防锈油处理到表面磷化，再到目前的镀锌处理，防腐水平不短提高。但是，在提高基材防腐水平的同时，对于其与橡胶粘接的要求也越来越高，因为基材的粘接主要靠物理作用，防腐等级越高，表面越光滑，底胶的粘接难度越高。中国专利CN201610357533公开了一种电镀锌镍合金层的金属工件与橡胶的粘接方法，其中通过除油、活化、电镀、钝化、施胶固化等步骤，实现了橡胶对镀锌镍合金层高的粘接。然而其工艺步骤复杂，生产成本过高。而且其中药借助特定的电镀工艺，对电镀层没有封闭处理工序，从而实现高的粘接性能。其中的方案针对常规处理的镀锌基材的粘接存在很多的问题，脱胶的情况频发，且使用寿命也远不如磷化基材制作的减震产品。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其包括如下步骤：
步骤一、在待镀锌的基材表面上进行喷砂处理，使基材表面的粗糙度达到20～30μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、对所述表面镀锌基材表面采用碱液进行刻蚀处理得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层硅烷偶联剂，烘干得到偶联剂处理的基材，然后在此基材表面喷涂一层厚度为3～10μm的底胶，干燥得到底胶层；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为15～20μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化。
本发明的高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法中，在制备镀锌制件之前，需对镀锌基材表面进行喷砂处理，其主要是采用喷砂机将一定尺寸大小的钢珠或钢丸喷在基材表面形成一定程度的粗糙表面，使后续的镀锌工艺中使锌能够更好的附着在该粗糙表面上。
作为本发明一种优选的技术方案，经过步骤一的喷砂处理后基材表面的粗糙度为22～25μm；进一步的，所述喷砂处理过程中采用的钢丸粒径为2～3μm。
本发明中对所述的镀锌处理的工艺步骤并不做特殊限定，可以根据本领域的常规方式进行处理即可，例如采用有氰化物镀液或无氰镀液，将待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接，在电流的作用下形成镀锌层。
本发明中对镀锌处理后的基材进行进一步的碱液蚀刻工艺，在镀锌基材表面进行特定的刻蚀，得到具有一定活性和粗糙度的表面，然后经过洁净处理后待进一步涂胶粘合处理。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤二中所述碱液为氢氧化钠水溶液，其中氢氧化钠的浓度为80～160g/L；优选的，所述氢氧化钠的浓度为100～140g/L；进一步优选的，所述氢氧化钠的浓度为120～140g/L。可示例的，所述氢氧化钠的浓度可以为90g/L、95g/L、100g/L、105g/L、110g/L、115g/L、120g/L、122g/L、125g/L、128g/L、130g/L、133g/L、135g/L、138g/L、140g/L等。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤二中所述刻蚀处理为将基材表面浸泡在碱液中，浸泡时间为0.5～4min；进一步优选的，其浸泡时间为1～3min；进一步优选的，所述浸泡时间为2min左右。
申请人发现本申请中进行刻蚀过程中碱液中氢氧化钠的浓度和处理时间对制得最终产品的稳定性和持久粘接稳定性有着至关重要的影响。若碱液中氢氧化钠的浓度过高，尤其是其高于160g/L时，容易刻蚀表面容易形成氧化皮，影响后续偶联剂处理时偶联剂在基材表面的皮展和浸润，以及降低偶联剂对刻蚀表面的粘附。而当氢氧化钠的浓度不够时，容易造成基材表面的刻蚀程度不明显，对偶联剂对基材表面待测的促粘接作用不明显。此外，即便采用合适的碱液，但若刻蚀处理时间调控不恰当，则同样不能实现本发明的效果。当刻蚀时间较久，尤其是超过4分钟后，基材表面的防腐蚀等级变差，同样会制件的持久粘接稳定性。
本发明中对经过刻蚀处理后的基材表面采用硅烷偶联剂进行表面处理，其中对所述硅烷偶联剂的具体种类并不做特殊限定，可以采用本领域技术人员所熟知的各类硅烷偶联剂，包括但不限于3-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、3-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、3-氨丙基三甲氧基硅烷、3-氨丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三乙氧基硅烷、3-乙酰氧丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧丙基三(三甲基硅氧基)硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三异丙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基甲基二乙氧基硅烷、乙烯基甲基二甲氧基硅烷、乙烯基三乙酰氧硅烷、1,3,5-三(三甲氧基硅丙基)异氰脲酸酯、3-异氰酸基丙基三乙氧基硅烷、3-脲丙基三乙氧基硅烷、3-脲丙基三甲氧基硅烷等。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤三中涂刷硅烷偶联剂后在90～110℃下烘干处理8～15min；进一步优选的，涂刷硅烷偶联剂后在100℃下烘干处理10min。
本发明中对偶联剂处理后的基材表面进行底胶涂刷处理，其厚度可以为3～10μm。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤三中所述底胶层的厚度为5～8μm，在涂刷底胶层后在90～110℃下预烘焙处理8～15min；进一步的，在涂刷底胶层后在100℃下预烘焙处理10min。本发明中所述的底胶可以采用热硫化橡胶或树脂胶黏剂。申请人发现，本申请中的底胶涂层厚度对制件的剥离强度有直接的影响。若其过后，则容易造成镀锌基材与橡胶之间的变形和震动不能一致，收到胶层的阻碍，从而容易在胶层界面脆断，而当其厚度过薄时，不能很好的起到粘接的作用。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤三中所述底胶的酚醛树脂基的热硫化胶黏剂。
进一步的，所述酚醛树脂基的热硫化胶黏剂包含酚醛树脂和脂肪族四胺。
进一步的，所述酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂10wt％、聚乙烯醇缩醛树脂8wt％、固化剂0.2wt％、催化剂0.5wt％、交联剂4wt％、偶联剂0.5wt％、溶剂余量。其中的酚醛树脂可以甲阶酚醛树脂，可以采用市面上的相关产品，例如长春化工的牌号为PF2263产品；聚乙烯醇缩醛树脂优选采用聚乙烯醇缩丁醛树脂，可以采用市面上的相关产品，例如积水化学的S-LEC—BK系列的牌号为BM-1的PVB树脂；交联剂可以为多羟基烷烃，例如三羟甲基丙烷(TMP)等；溶剂可以采用甲苯等溶剂。
本发明中经过涂刷底胶，并进行预烘焙处理后的基材表面进行面胶涂刷处理。涂刷的面胶层的厚度为15～20μm。本发明中的面胶材料采用热硫化胶黏剂，作为本发明一种优选的技术方案，步骤四中所述的面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂。
进一步的，所述氯化橡胶基热硫化胶黏剂中包含氯化聚乙烯和氯磺化聚乙烯橡胶；进一步的，当底胶采用上述特定的酚醛树脂基的热硫化胶黏剂时，所述面胶的氯化橡胶基热硫化胶黏剂包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶7wt％、氯化聚乙烯4wt％、硝基芳族化合物8wt％、聚马来酰亚胺3wt％、有机溶剂余量；进一步优选的，所述氯磺化聚乙烯橡胶的氯含量为30～40wt％；进一步的，所述氯磺化聚乙烯橡胶的硫含量为0.1～1.2wt％；进一步的，所述氯化聚乙烯中的氯含量与所述氯磺化聚乙烯橡胶的氯含量基本相同。本申请中的氯磺化聚乙烯橡胶和氯化聚乙烯可以采用市面上的相关产品。
本发明中将面胶涂刷在基材表面之后，间硅橡胶材料粘合，然后进行热硫化，使橡胶材料和镀锌制件之间形成牢固的粘合。其中对热硫化条件并不做特殊限定，可以按照本领域常规方式进行，例如在165℃、8-10MPa下硫化10min即可。
本发明提供的技术方案具有如下有益效果：
本发明中通过对制件表面的喷砂处理、碱液刻蚀处理、偶联剂处理、底胶处理和面胶处理，利用这些工艺制件的相互促进，有效解决镀锌制件表面由于过于光滑而引起的与橡胶材料之间粘接力弱的问题，制备得到具有优异的生产稳定性和持久粘接稳定性的，在汽车等领域能够用于减震的汽车减震衬套等产品，有效避免了此类产品因脱胶等原因造成的使用寿命短等问题。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其包括如下步骤：
步骤一、采用喷砂机将平均粒径为2.5μm的钢丸均匀的喷在待镀锌的铁片基材表面上，使基材表面的粗糙度达到25μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、采用浓度为120g/L的氢氧化钠水溶液作为碱液，将所述表面镀锌基材表面浸泡在该碱液中2min进行刻蚀处理处理，得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层厚度为2μm的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为质量比例为1:1的3-脲丙基三甲氧基硅烷和3-异氰酸基丙基三乙氧基硅烷的混合物)，然后在100℃下烘干处理10min得到偶联剂处理的基材；然后在此基材表面喷涂一层厚度为7μm的底胶，然后在100℃下预烘焙处理10min后得到底胶层；其中所述底胶为酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，其以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂(长春化工的牌号为PF2263的甲阶酚醛树脂)10wt％、聚乙烯醇缩醛树脂(积水化学的S-LEC—BK系列的牌号为BM-1的PVB树脂)8wt％、六亚甲基四胺固化剂0.2wt％、辛酸亚锡催化剂0.5wt％、交联剂(TMP)4wt％、偶联剂(3-脲丙基三甲氧基硅烷)0.5wt％、二甲苯余量；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为18μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化；其中所述面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂，其包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶(森迪化工TS-830，氯含量为36wt％，硫含量为1.0wt％)7wt％、氯化聚乙烯(瑞达塑胶CPE135A，氯含量为35±2wt％)4wt％、间二亚硝基苯8wt％、N,N'-六亚甲基-双二甲基马来酰亚胺3wt％、二甲苯余量；然后在165℃，10MPa条件下硫化10min即可。
实施例2
本实施例提供了一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其包括如下步骤：
步骤一、采用喷砂机将平均粒径为2.5μm的钢丸均匀的喷在待镀锌的铁片基材表面上，使基材表面的粗糙度达到25μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、采用浓度为170g/L的氢氧化钠水溶液作为碱液，将所述表面镀锌基材表面浸泡在该碱液中2min进行刻蚀处理处理，得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层厚度为2μm的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为质量比例为1:1的3-脲丙基三甲氧基硅烷和3-异氰酸基丙基三乙氧基硅烷的混合物)，然后在100℃下烘干处理10min得到偶联剂处理的基材；然后在此基材表面喷涂一层厚度为7μm的底胶，然后在100℃下预烘焙处理10min后得到底胶层；其中所述底胶为酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，其以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂(长春化工的牌号为PF2263的甲阶酚醛树脂)10wt％、聚乙烯醇缩醛树脂(积水化学的S-LEC—BK系列的牌号为BM-1的PVB树脂)8wt％、六亚甲基四胺固化剂0.2wt％、辛酸亚锡催化剂0.5wt％、交联剂(TMP)4wt％、偶联剂(3-脲丙基三甲氧基硅烷)0.5wt％、二甲苯余量；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为18μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化；其中所述面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂，其包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶(森迪化工TS-830，氯含量为36wt％，硫含量为1.0wt％)7wt％、氯化聚乙烯(瑞达塑胶CPE135A，氯含量为35±2wt％)4wt％、间二亚硝基苯8wt％、N,N'-六亚甲基-双二甲基马来酰亚胺3wt％、二甲苯余量；然后在165℃，10MPa条件下硫化10min即可。
实施例3
本实施例提供了一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其包括如下步骤：
步骤一、采用喷砂机将平均粒径2.5μm的钢丸均匀的喷在待镀锌的铁片基材表面上，使基材表面的粗糙度达到25μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、采用浓度为120g/L的氢氧化钠水溶液作为碱液，将所述表面镀锌基材表面浸泡在该碱液中2min进行刻蚀处理处理，得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层厚度为7μm的底胶，然后在100℃下预烘焙处理10min后得到底胶层；其中所述底胶为酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，其以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂(长春化工的牌号为PF2263的甲阶酚醛树脂)10wt％、聚乙烯醇缩醛树脂(积水化学的S-LEC—BK系列的牌号为BM-1的PVB树脂)8wt％、六亚甲基四胺固化剂0.2wt％、辛酸亚锡催化剂0.5wt％、交联剂(TMP)4wt％、偶联剂(3-脲丙基三甲氧基硅烷)0.5wt％、二甲苯余量；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为18μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化；其中所述面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂，其包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶(森迪化工TS-830，氯含量为36wt％，硫含量为1.0wt％)7wt％、氯化聚乙烯(瑞达塑胶CPE135A，氯含量为35±2wt％)4wt％、间二亚硝基苯8wt％、N,N'-六亚甲基-双二甲基马来酰亚胺3wt％、二甲苯余量；然后在165℃，10MPa条件下硫化10min即可。
实施例4
本实施例提供了一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其包括如下步骤：
步骤一、采用喷砂机将平均粒径2.5μm的钢丸均匀的喷在待镀锌的铁片基材表面上，使基材表面的粗糙度达到25μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、采用浓度为120g/L的氢氧化钠水溶液作为碱液，将所述表面镀锌基材表面浸泡在该碱液中2min进行刻蚀处理处理，得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层厚度为2μm的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为质量比例为1:1的3-脲丙基三甲氧基硅烷和3-异氰酸基丙基三乙氧基硅烷的混合物)，然后在100℃下烘干处理10min得到偶联剂处理的基材；然后在此基材表面喷涂一层厚度为7μm的底胶，然后在100℃下预烘焙处理10min后得到底胶层；其中所述底胶为酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，其以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂(长春化工的牌号为PF2263的甲阶酚醛树脂)14wt％、六亚甲基四胺固化剂0.2wt％、辛酸亚锡催化剂0.5wt％、交联剂(TMP)4wt％、偶联剂(3-脲丙基三甲氧基硅烷)0.5wt％、二甲苯余量；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为18μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化；其中所述面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂，其包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶(森迪化工TS-830，氯含量为36wt％，硫含量为1.0wt％)7wt％、氯化聚乙烯(瑞达塑胶CPE135A，氯含量为35±2wt％)4wt％、间二亚硝基苯8wt％、N,N'-六亚甲基-双二甲基马来酰亚胺3wt％、二甲苯余量；然后在165℃，10MPa条件下硫化10min即可。
实施例5
本实施例提供了一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其包括如下步骤：
步骤一、采用喷砂机将平均粒径2.5μm的钢丸均匀的喷在待镀锌的铁片基材表面上，使基材表面的粗糙度达到25μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、采用浓度为120g/L的氢氧化钠水溶液作为碱液，将所述表面镀锌基材表面浸泡在该碱液中2min进行刻蚀处理处理，得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层厚度为2μm的硅烷偶联剂(硅烷偶联剂为质量比例为1:1的3-脲丙基三甲氧基硅烷和3-异氰酸基丙基三乙氧基硅烷的混合物)，然后在100℃下烘干处理10min得到偶联剂处理的基材；然后在此基材表面喷涂一层厚度为7μm的底胶，然后在100℃下预烘焙处理10min后得到底胶层；其中所述底胶为酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，其以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂(长春化工的牌号为PF2263的甲阶酚醛树脂)10wt％、聚乙烯醇缩醛树脂(积水化学的S-LEC—BK系列的牌号为BM-1的PVB树脂)8wt％、六亚甲基四胺固化剂0.2wt％、辛酸亚锡催化剂0.5wt％、交联剂(TMP)4wt％、偶联剂(3-脲丙基三甲氧基硅烷)0.5wt％、二甲苯余量；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为18μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化；其中所述面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂，其包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶(森迪化工TS-830，氯含量为36wt％，硫含量为1.0wt％)7wt％、间二亚硝基苯8wt％、N,N'-六亚甲基-双二甲基马来酰亚胺3wt％、二甲苯余量；然后在165℃，10MPa条件下硫化10min即可。
申请人对上述实施例中镀锌基材与橡胶粘接的样品，按照GB/T7760-2003硫化橡胶或热塑性弹性体与硬质板材粘合强度的测定90度剥离法，测定剥离强度，测试结果参见如下表1。
表1性能测试结果
| 剥离强度kN/m | |
| 实施例1 | 14.12 |
| 实施例2 | 12.67 |
| 实施例3 | 12.45 |
| 实施例4 | 12.89 |
| 实施例5 | 12.81 |
此外，申请人将上述实施例1中的样品放置在常温(温度25℃)常湿(湿度65％)的实验室中，放置2个月后在测试的玻璃强度基本保持不变，而其余样品均出现一定程度的粘结力减弱现象，其中的实施例2和实施例3中的样品的减弱情况尤为明显。
从上述实施例的实验结果中可以看出，在相同的测试条件和粘接工艺条件下，当粘接工艺中缺少某一处理操作内容或者处理工艺中的参数调控不，均会影响镀锌基材与橡胶最终的粘接性能，而通过上述多个工艺制件的协同作用之下，能够有效改善镀锌基材与橡胶粘接性能。
Claims (6)
1.一种提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其特征在于，其包括如下步骤：
步骤一、在待镀锌的基材表面上进行喷砂处理，使基材表面的粗糙度达到20～30μm，然后进行镀锌处理得到表面镀锌基材；
步骤二、对所述表面镀锌基材表面采用碱液进行刻蚀处理得到刻蚀基材；
步骤三、对所述刻蚀基材表面涂刷一层硅烷偶联剂，烘干得到偶联剂处理的基材，然后在此基材表面喷涂一层厚度为3～10μm的底胶，干燥得到底胶层；
步骤四、在所述底胶层上涂刷一层厚度为15～20μm的面胶，然后与橡胶材料粘接并进行热硫化；
步骤二中所述碱液为氢氧化钠水溶液，其中氢氧化钠的浓度为80～160g/L；
步骤三中所述底胶为酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，所述酚醛树脂基的热硫化胶黏剂，以100％重量份计，包括如下组分：酚醛树脂10wt％、聚乙烯醇缩醛树脂8wt％、固化剂0.2wt％、催化剂0.5wt％、交联剂4wt％、偶联剂0.5wt％、溶剂余量；
步骤四中所述的面胶为氯化橡胶基热硫化胶黏剂，所述面胶的氯化橡胶基热硫化胶黏剂包括如下重量百分比的组分：氯磺化聚乙烯橡胶7wt％、氯化聚乙烯4wt％、硝基芳族化合物8wt％、聚马来酰亚胺3wt％、有机溶剂余量。
2.根据权利要求1所述的提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其特征在于，所述喷砂处理过程中采用的钢丸粒径为2～3μm。
3.根据权利要求1所述的提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其特征在于，所述氢氧化钠的浓度为100～140g/L。
4.根据权利要求3所述的提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其特征在于，步骤二中所述刻蚀处理为将基材表面浸泡在碱液中，浸泡时间为0.5～4min。
5.根据权利要求4所述的提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其特征在于，步骤二中所述刻蚀处理为将基材表面浸泡在碱液中，浸泡时间为1～3min。
6.根据权利要求1所述的提高镀锌基材与橡胶粘接性能的方法，其特征在于，步骤三中涂刷硅烷偶联剂后在90～110℃下烘干处理8～15min。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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