CN115056509A - 一种采用真空导入工艺制造复合材料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及复合材料制造技术领域，尤其涉及一种采用真空导入工艺制造复合材料的方法。采用真空导入工艺制造复合材料的方法，通过铺覆、检漏、利用真空袋反复挤压增加材料、注料、脱泡、固化等步骤，使用单向透气膜和透气毡，使增强材料受压均匀，在注料前通过真空袋反复挤压增加材料，使之更密实，在注料过程中仍能持续对树脂混合液进行脱泡，能够有效提高复合材料制品成型后的纤维体积含量，制品孔隙率大幅下降，且不受形状和尺寸的限制。由此制得的复合材料制品相较于传统真空导入工艺明显提高，通过纤维灼烧法测定的纤维体积含量提高8％‑12％。制品孔隙率大幅下降，显微镜图像分析法测定的孔隙率下降50％左右。
Description
技术领域
本发明涉及复合材料制造技术领域，尤其涉及一种采用真空导入工艺制造复合材料的方法。
背景技术
真空导入工艺(Vacuum Infusion Process)是制备复合材料的一种常用工艺，在航空、风电和汽车等领域应用广泛。传统真空导入工艺是在模具上铺干态的增强材料，例如碳纤维、玻璃纤维等制备的预制体，然后在增强材料上依次铺脱模布、导流网等并布置进料管和出胶管，通过真空袋密封并抽真空，使真空袋内形成负压，将液态树脂导入并浸入增强材料，待树脂固化后，移除上述耗材，从而得到相应的复合材料制品。采用传统真空导入工艺制造复合材料制品，虽然成本相对较低，但制得复合材料制品，相比其他成形工艺(例如热压罐工艺)，制造相同尺寸的复合材料制品，纤维体积含量会更低。而一般情况下，复合材料中纤维体积含量越高，制件的承载能力就越强，因此，改进真空导入工艺从而提高复合材料中纤维体积含量是当前亟需解决的问题。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是提供一种采用真空导入工艺制造复合材料的方法，解决现有技术中采用传统真空导入工艺制造的复合材料纤维体积含量低的问题。
(二)技术方案
为了实现上述目的，本发明提供了一种采用真空导入工艺制造复合材料的方法，包括以下步骤：
S1、在模具的铺覆面上依次铺覆增强材料、脱模布、导流网、螺旋管、单向透气膜，使用第一真空密封胶将单向透气膜与模具密封，在单向透气膜的外侧依次布置透气毡和真空袋，使用第二真空密封胶将真空袋与模具密封，将进料管的一端穿过第一真空密封胶和第二真空密封胶后与螺旋管连通，另一端与注料桶连通，进料管上设有注料控制阀，将真空管的一端穿过第二真空密封胶与透气毡连接，另一端与压力调节桶连通；
S2、进行真空检漏，若检漏通过则直接进行步骤S3，若检漏不通过则检查并调整密封，直至检漏通过；
S3、多次循环调节压力调节桶中的压力，利用真空袋反复挤压增强材料，每次循环调节包括：
将压力调节桶内压力调节至预设压力，保持第一预设时长，然后再将压力调节桶内压力调节至当地大气压，保持第二预设时长，其中，预设压力低于当地大气压，且第一预设时长大于第二预设时长；
S4、在注料桶内对树脂和固化剂分别进行脱泡处理后按预设比例混合形成树脂混合液，并对树脂混合液进行脱泡处理；
S5、压力调节桶内的压力调节为注料脱泡压力并保持，打开注料控制阀开始将树脂混合液注入，在注入的树脂混合液在注入量达到预设量后，关闭注料控制阀；
S6、对真空袋内被树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理；
S7、按照所使用树脂的固化工艺，固化后脱模得到复合材料制品。
可选地，在步骤S1之前，先将增强材料、脱膜布、导流网、螺旋管、单向透气膜、透气毡、真空袋和进料管进行脱水汽处理。
可选地，脱水汽处理的过程如下：将增强材料、脱膜布、导流网、螺旋管、单向透气膜、透气毡、真空袋和进料管放入真空温箱，根据增强材料、脱膜布、导流网、螺旋管、单向透气膜、透气毡、真空袋和进料管所能承受温度中的最低温度，通过调整真空温箱内的压力降低水汽的沸点，使降低后的水汽的沸点不大于最低温度；
保持干燥温度以及保持维持沸点所需的压力至预设干燥时间，其中，干燥温度大于等于降低后的水汽的沸点且不大于最低温度。
可选地，步骤S4中，在注料桶内对树脂和固化剂分别进行脱泡处理的过程如下：
将树脂和固化剂盛放在不同的容器中并放置在注料桶内，注料桶内的脱泡压力为5mbar，保持45～60分钟；
对树脂混合液进行脱泡处理如下：
注料桶内的脱泡压力为5mbar，保持3～5分钟。
可选地，步骤S5中采用定压注入，注料压力为400～600mbar。
可选地，步骤S5中，树脂混合液的采用分段式注料压力进行注入，各段注料压力通过预实验或数值模拟确定，在后一段的注料压力大于在前一段的注料压力，使树脂混合液在导流网上以匀速或接近匀速流动。
可选地，在步骤S3中，反复挤压次数为5～10次；
预设压力10～25mbar；
第一预设时长为50～70秒；
第二预设时长为25～35秒。
可选地，在步骤S5中完成树脂混合液的注入后，先利用真空袋对被浸润的增强材料进行反复挤压，然后再通过步骤S6中对真空袋内被树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理。
可选地，利用真空袋对被浸润的增强材料进行反复挤压的次数为5～10次，每次挤压包括：
将压力调节桶内压力调节至10～25mbar，保持28～32秒，然后再将压力调节桶内压力调节至当地大气压，保持4～6秒。
可选地，在步骤S6中，对真空袋内被树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理的过程如下：
压力调节桶内的压力调节为注料脱泡压力，保持15～30分钟；
其中，注料脱泡压力为5mbar。
可选地，步骤S7中，预设固化压力为50～200mbar；
对于中高温固化的树脂体系，通过设置在模具上的加热板进行加热，并以2℃/分钟的升温速率升温至固化温度保持所需时长后自然冷却至室温。
可选地，若需要对模具进行加热，则通过设置在模具上的加热板进行加热，加热板通过温度控制系统控制温度；
注料桶和压力调节桶的压力调节系统均与压力控制系统连接，通过压力控制系统能够调节注料桶和压力调节桶内的压力；
注料桶放置在电子秤上，电子秤通过注料桶的质量变化监测注入量；
电子秤、压力控制系统、注料控制阀以及温度控制系统均与中央控制器信号连接，通过中央控制器对压力、温度和注料量进行控制。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明提供的采用真空导入工艺制造复合材料的方法，使用单向透气膜和透气毡，使增强材料受压均匀，在注料前通过真空袋反复挤压增加材料，使之更密实，在注料过程中仍能持续对树脂混合液进行脱泡，能够有效提高复合材料制品成型后的纤维体积含量，制品孔隙率大幅下降，且不受形状和尺寸的限制。由此制得的复合材料制品相较于传统真空导入工艺明显提高，通过纤维灼烧法测定的纤维体积含量提高8％-12％。制品孔隙率大幅下降，显微镜图像分析法测定的孔隙率下降50％左右。
在一个实施方式中，模具是通过设置在模具上的加热板进行加热，加热板通过温度控制系统控制温度。注料桶和压力调节桶的压力调节系统均与压力控制系统连接，通过压力控制系统能够调节注料桶和压力调节桶内的压力。注料放置在电子秤上，电子秤通过注料桶的质量变化监测注入量。电子秤、压力控制系统、注料控制阀以及温度控制系统均与中央控制器信号连接，在整个成型过程中，根据需要能够通过中央控制器对压力、温度和注料量进行精准、自动的闭环控制，使不同批次制品的质量稳定性提高。
附图说明
本发明附图仅为说明目的提供，图中各部件的比例与数量不一定与实际产品一致。
图1是本发明实施例中一种采用真空导入工艺制造复合材料的装置结构示意图；
图2是图1的A部放大示意图。
图中：
1：模具；
2：加热板；
3：增强材料；
4：脱模布；
5：导流网；
6：螺旋管；
7：单向透气膜；
8：第一真空密封胶；
9：第一腔体；
10：透气毡；
11：真空袋；
12：第二真空密封胶；
13：第二腔体；
14：注料桶；
15：电子秤；
16：进料管；
17：注料控制阀；
18：真空管；
19：压力调节桶；
20：压力控制系统；
21：温度控制系统；
22：中央控制器；
23：计算机。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1和图2所示，本发明实施例提供的采用真空导入工艺制造复合材料的方法，包括以下步骤：
S1、在模具1的铺覆面上依次铺覆增强材料3、脱模布4、导流网5、螺旋管6、单向透气膜7，使用第一真空密封胶8将单向透气膜7与模具1密封，形成第一腔体9。在单向透气膜7的外侧依次布置透气毡10和真空袋11，使用第二真空密封胶12将真空袋11与模具1密封，形成第二腔体13。将进料管16的一端穿过第一真空密封胶8和第二真空密封胶12后与螺旋管6连通，另一端与注料桶14连通，进料管16上设有注料控制阀17，通过操作注料控制阀17能够调控进料管16的通断，采用现有控制阀即可，例如气动截流阀等。将真空管18的一端穿过第二真空密封胶12与透气毡10的侧面连接，另一端与压力调节桶19连通。
需要说明的是，模具1的铺覆面可以根据成型需要，为平面或者凹面，此为现有技术要此不再赘述。此外，注料桶14和压力调节桶19均为现有结构，通过相连接的压力调节系统(图中未示出)进行桶内压力调节，一般情况下，压力调节系统包括真空泵和进气阀。压力调节系统以及注料桶14和压力调节桶19分别与压力调节系统的连接均为现技术，在此不再赘述。增强材料3一般为碳纤维、玻璃纤维等纤维材料制备的预制体。透气毡采用蓬松结构提供风道，方便抽气，防止真空袋刺破。
在一些优选实施方式中，在铺覆增强材料3之间，在模具1的铺覆面上涂覆脱模剂。
S2、进行真空检漏，若检漏通过则直接进行步骤S3，若检漏不通过则检查并调整密封，直至检漏通过。需要说明的是，真空检漏一般是通过抽真空后在预设时间根据真空情况的变化，判断密封是否符合要求，其为现在技术，在此不过多赘述。
S3、在进行注料(树脂)前，对增强材料3进行反复挤压，具体地，多次循环调节压力调节桶19中的压力，真空袋11通过真空管18与压力调节桶19连通，即真空袋11内的压力与压力调节桶19内的压力相同，通过多次循环调节压力调节桶19中的压力，使真空袋11的压力发生变化，利用真空袋11反复挤压增强材料3，通过真空袋11实施挤压不受尺寸和形状的限制，操作方便。
为了更好地保证挤压效果，在一具体实施方式中，每次(一个)循环调节包括：
将压力调节桶19内压力调节至预设压力，保持第一预设时长，然后再将压力调节桶19内压力调节至当地大气压，保持第二预设时长，其中，预设压力低于当地大气压，且第一预设时长大于第二预设时长。需要说明的是，当地大气压可以理解为制造时实际大气压。
S4、在注料桶14内对树脂和固化剂分别进行脱泡处理后按预设比例混合形成树脂混合液，并对树脂混合液进行脱泡处理。
S5、将压力调节桶内的压力调节为注料脱泡压力并保持，在注料的过程中仍能够对树脂混合液持续脱泡。打开注料控制阀17开始将树脂混合液注入，具体地，通过进料管16、螺旋管6以及导流网5流到增强材料3并浸润增强材料3，在注入量达到预设量后，关闭注料控制阀17。对注入量的监测可以通过注料桶14中树脂混合液的总量来实现，例如，注料桶14中树脂混合液的总量与预设注入量相同，树脂混合液全部注入后，则注入停止。还可以通过质量变化进行监测，例如将注料桶14放置在电子秤15上，根据质量的变化确定注入量。
S6、对真空袋11内被树脂混合液浸润的增强材料3进行脱泡处理。
S7、按照所使用树脂的固化工艺，满足固化要求，固化后脱模得到复合材料制品。
上述方法使用单向透气膜和透气毡，使增强材料受压均匀，在注料前通过真空袋反复挤压增加材料，使之更密实，在注料过程中仍能持续对树脂混合液进行脱泡，能够有效提高复合材料制品成型后的纤维体积含量，制品孔隙率大幅下降，且不受形状和尺寸的限制。由此制得的复合材料制品相较于传统真空导入工艺明显提高，通过纤维灼烧法测定的纤维体积含量提高8％-12％。制品孔隙率大幅下降，显微镜图像分析法测定的孔隙率下降50％左右。
在一些优选实施方式中，在步骤S1之前，先将增强材料3、脱膜布4、导流网5、螺旋管6、单向透气膜7、透气毡10、真空袋11和进料管16进行脱水汽处理，脱去其中的水汽，进一步降低制品孔隙率。
在一个可选实施方式中，脱水汽处理的过程如下：将增强材料3、脱膜布4、导流网5、螺旋管6、单向透气膜7、透气毡10、真空袋11和进料管16放入真空温箱，根据增强材料3、脱膜布4、导流网5、螺旋管6、单向透气膜7、透气毡10、真空袋11和进料管16所能承受温度中的最低温度，例如，上述各部件中，所能承受的温度(不被破坏所受最高温度)为40℃～50℃(有部件所能承受温度为40℃，另外一些部件所能承受温度为45℃，还有一些部件所能承受温度为50℃)，则选取各部件中所能承受温度的最低温度作为真空温箱内所能加热的最高温度，通过调整所述真空温箱内的压力降低水汽的沸点，使降低后的所述水汽的沸点不大于所选最低温度。从而避免损坏各部件。
保持干燥温度以及保持维持所述沸点所需的压力至预设干燥时间，实现脱水汽。其中，所述干燥温度大于等于降低后的所述水汽的沸点且不大于所述最低温度。在一些个实施方式中，预设干燥时间为2～4小时。
在一个具体实施方式中，干燥温度40℃，真空温箱内水汽的沸点为40℃，维持该沸点的压力小于等于40mbar，预设干燥时间为3小时。
在一些优选实施方式中，步骤S4中，在注料桶内对树脂和固化剂分别进行脱泡处理的过程如下：
将树脂和固化剂盛放在不同的容器中并放置在注料桶14内，将注料桶14内的压力调整为5mbar，即脱泡压力为5mbar，保持45～60分钟，例如45、48、50、52、55、59、60等。
对树脂混合液进行脱泡处理如下：
将树脂和固化剂按比例混合后形成树脂混合液，放入注料桶14内，脱泡压力为5mbar，保持3～5分钟，例如3、3.5、4、4.2、5等。
在一些可选实施方式中，步骤S5中树脂混合液采用定压注入，即注料过程中，采用恒定的注料压力。例如，注料压力采用400～600mbar中的任一压力值，将树脂混合液注入，例如400mbar、420mbar、450mbar、500mbar、530mbar、550mbar、600mbar等。在该实施方式的基础上优选地，注料压力设置为500mbar，减小注料中的增强材料回弹，进一步提高制品的纤维体积含量。
在另外一些优选实施方式中，步骤S5中树脂混合液的采用分段式注料压力注入，且在后一段的注料压力大于在前一段的注料压力，各段注料压力通过预实验或数值模拟确定，使树脂混合液在导流网5上以匀速或接近匀速流动，使制品性能分布更均匀。需要说明的是，本实施例中的“接近匀速流动”是指流动速度的变化不会明显影响树脂混合液的浸润均匀性。
在一个具体实施方式中，压力调节桶内压力设置为5mbar(注料脱料压力)，开启注料控制阀17开始注入树脂混合液，第一段注料压力为100mbar，在注入量达到注入总量的五分之一时调节注料桶内压力至200mbar；在注入量达到注入总量的五分之二时调节注料桶内压力至300mbar；在注入量达到注入总量的五分之三时调节注料桶内压力至400mbar；在注入量达到注入总量的五分之四时调节注料桶内压力至500mbar，直至完成注入，关闭注料控制阀。
在一个实施方式中，步骤S3的反复挤压采用以下参数：
反复挤压次数为5～10次，例如，5、6、7、8、9、10次；
预设压力10～25mbar，例如，100mbar、11mbar、13mbar、15mbar、16mbar、20mbar、22mbar、25mbar等；
第一预设时长为50～70秒，例如，50、52、55、58、60、65、70等；
第二预设时长为25～35秒，例如，25、26、28、30、31、32、35等。
在一些实施方式中，优选地，第一预设时长是第二预设时长的2倍，例如，第一预设时长为60秒，第二预设时长为30秒。
在又一实施方式中，在步骤S5中完成树脂混合液的注入后，先利用真空袋11对被浸润的增强材料进行反复挤压，然后再通过步骤S6中对真空袋内被树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理。对对被浸润的增强材料进行反复挤压可以采用与步骤S3中相同的挤压方式，在此不再赘述。在一个优选实施方式中，利用真空袋11对被浸润的增强材料进行反复挤压的次数为5～10次，例如，5、6、7、8、9、10次。
每次挤压包括：
将压力调节桶19内压力调节至10～25mbar，例如，100mbar、11mbar、13mbar、15mbar、16mbar、20mbar、22mbar、25mbar等。保持28～32秒，例如30秒，然后再将压力调节桶19内压力调节至当地大气压，保持4～6秒，例如5秒。
在一优选实施方式中，在步骤S6中对真空袋内被树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理的过程如下：
压力调节桶19内的压力调节为注料脱泡压力为5mbar，保持15～30分钟，例如15、16、18、20、22、25、28、30等。
在一些实施方式中，步骤S7中预设固化压力为50～200mbar，例如，100mbar、120mbar、150mbar、160mbar、180mbar、200mbar等，对于常温固化的树脂体系，一般无需进行加热，采用相匹配的固化压力即可。对于中高温固化的树脂体系，采用相匹配的固化压力外，还需要进行加热。优选地，通过设置在模具1上的加热板2进行加热，加热时以2℃/分钟的升温速率升温至固化温度保持所需时长后自然冷却至室温。
为了实现真空导入过程精准、自动化控制，在一些优选实施方式中，参见图1所示，模具1是通过设置在模具1上的加热板2进行加热，加热板2通过温度控制系统21控制温度(对中高温固化的树脂体系需进行加热，对于常温固化的树脂体系，一般无需进行加热)。
注料桶14和压力调节桶19的压力调节系统均与压力控制系统20连接，通过压力控制系统20能够调节注料桶14和压力调节桶19内的压力。
注料桶14放置在电子秤15上，电子秤通过注料桶14的质量变化监测注入量。
电子秤15、压力控制系统20、注料控制阀17以及温度控制系统21均与中央控制器22信号连接，电子秤15监测到注入量达到预设量后，反馈至中央控制器22，控制注料控制阀17关闭，完成注入。在整个成型过程中，根据需要能够通过中央控制器对压力、温度和注料量进行精准、自动的闭环控制，使不同批次制品的质量稳定性提高。
为了方便操作，在一优选实施方式中，中央控制器22还连接一计算机23。当然，在其他一些实施方式中，可也可以采用具有可视屏幕操作的中央控制器22，在此不做限定。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，不存在方案冲突的情况下，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
此外，在不脱离本发明的范围的情况下，对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (12)
1.一种采用真空导入工艺制造复合材料的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、在模具的铺覆面上依次铺覆增强材料、脱模布、导流网、螺旋管、单向透气膜，使用第一真空密封胶将所述单向透气膜与所述模具密封，在单向透气膜的外侧依次布置透气毡和真空袋，使用第二真空密封胶将所述真空袋与所述模具密封，将进料管的一端穿过所述第一真空密封胶和所述第二真空密封胶后与所述螺旋管连通，另一端与注料桶连通，所述进料管上设有注料控制阀，将真空管的一端穿过所述第二真空密封胶与所述透气毡连接，另一端与压力调节桶连通；
S2、进行真空检漏，若检漏通过则直接进行步骤S3，若检漏不通过则检查并调整密封，直至检漏通过；
S3、多次循环调节所述压力调节桶中的压力，利用所述真空袋反复挤压所述增强材料，每次循环调节包括：
将所述压力调节桶内压力调节至预设压力，保持第一预设时长，然后再将所述压力调节桶内压力调节至当地大气压，保持第二预设时长，其中，所述预设压力低于所述当地大气压，且所述第一预设时长大于所述第二预设时长；
S4、在所述注料桶内对树脂和固化剂分别进行脱泡处理后按预设比例混合形成树脂混合液，并对所述树脂混合液进行脱泡处理；
S5、所述压力调节桶内的压力调节为注料脱泡压力并保持，打开所述注料控制阀开始将所述树脂混合液注入，在注入的树脂混合液在注入量达到预设量后，关闭所述注料控制阀；
S6、对所述真空袋内被所述树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理；
S7、按照所使用树脂的固化工艺，固化后脱模得到复合材料制品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
在步骤S1之前，先将所述增强材料、脱膜布、导流网、螺旋管、单向透气膜、透气毡、真空袋和进料管进行脱水汽处理。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：
所述脱水汽处理的过程如下：将所述增强材料、脱膜布、导流网、螺旋管、单向透气膜、透气毡、真空袋和进料管放入真空温箱，根据所述增强材料、脱膜布、导流网、螺旋管、单向透气膜、透气毡、真空袋和进料管所能承受温度中的最低温度，通过调整所述真空温箱内的压力降低水汽的沸点，使降低后的所述水汽的沸点不大于所述最低温度；
保持干燥温度以及保持维持所述沸点所需的压力至预设干燥时间，其中，所述干燥温度大于等于降低后的所述水汽的沸点且不大于所述最低温度。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤S4中，在所述注料桶内对树脂和固化剂分别进行脱泡处理的过程如下：
将树脂和固化剂盛放在不同的容器中并放置在所述注料桶内，所述注料桶内的脱泡压力为5mbar，保持45～60分钟；
对所述树脂混合液进行脱泡处理如下：
所述注料桶内的脱泡压力为5mbar，保持3～5分钟。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤S5中所述树脂混合液采用定压注入，注料压力为400～600mbar。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤S5中所述树脂混合液的采用分段式注料压力进行注入，各段注料压力通过预实验或数值模拟确定，在后一段的注料压力大于在前一段的注料压力，使所述树脂混合液在所述导流网上以匀速或接近匀速流动。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
在步骤S3中，所述反复挤压次数为5～10次；
所述预设压力10～25mbar；
所述第一预设时长为50～70秒；
所述第二预设时长为25～35秒。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
在步骤S5中完成所述树脂混合液的注入后，先利用所述真空袋对被浸润的增强材料进行反复挤压，然后再通过步骤S6中对所述真空袋内被所述树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：
利用所述真空袋对被浸润的增强材料进行反复挤压的次数为5～10次，每次挤压包括：
将所述压力调节桶内压力调节至10～25mbar，保持28～32秒，然后再将所述压力调节桶内压力调节至当地大气压，保持4～6秒。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
在步骤S6中，对所述真空袋内被所述树脂混合液浸润的增强材料进行脱泡处理的过程如下：
所述压力调节桶内的压力调节为注料脱泡压力，保持15～30分钟；
其中，所述注料脱泡压力为5mbar。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤S7中所述预设固化压力为50～200mbar；
对于中高温固化的树脂体系，通过设置在所述模具上的加热板进行加热，并以2℃/分钟的升温速率升温至固化温度保持所需时长后自然冷却至室温。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
若需要对所述模具进行加热，则通过设置在所述模具上的加热板进行加热，所述加热板通过温度控制系统控制温度；
所述注料桶和压力调节桶的压力调节系统均与压力控制系统连接，通过所述压力控制系统能够调节所述注料桶和所述压力调节桶内的压力；
所述注料桶放置在电子秤上，所述电子秤通过所述注料桶的质量变化监测注入量；
所述电子秤、压力控制系统、注料控制阀以及所述温度控制系统均与中央控制器信号连接，通过所述中央控制器对压力、温度和注料量进行控制。
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