CN115056148B - 一种陶瓷复合砂轮及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种陶瓷复合砂轮及其制造方法，包括以下质量份原料：金刚石磨料50‑60份、立方氮化硼磨料35‑45份、微晶玻璃粉20‑30份、陶瓷结合剂15‑25份、树脂粘合剂6‑10份、增韧补强剂12‑18份、造孔剂15‑20份；本发明通过不同粒径合理级配的方法，具有高磨削效率和高加工精度，一次成型，方法简单，同时，也简化了磨削工艺，粗细磨料的配合使用，使工件通过一次磨削工序就可加工出目标精度的工件，缩短加工时间。

Description

一种陶瓷复合砂轮及其制造方法
技术领域
本发明属于陶瓷砂轮领域，具体涉及一种陶瓷复合砂轮及其制造方法。
背景技术
陶瓷砂轮全称陶瓷结合剂金刚石砂轮，具有高强度、耐热性能好、切削锋利、磨削效率高等优点，磨削过程中不易发热和堵塞，热膨胀量小，以控制加工精度，广泛应用于晶圆、金刚石复合片、金刚石聚晶、金刚石刀具、立方氮化硼、钨钢、新型工程结构陶瓷、宝石、水晶、稀土材料等高硬脆材料的机械加工。但是，陶瓷结合剂砂轮普遍存在质脆、韧性差的问题，在实际加工过程中，易发生开裂或崩缺的现象，尤其是在高负荷磨削工作环境下，同时，由于砂轮瞬间崩裂产生较大的冲击力和接触应力，还可能造成待磨工件的损伤或缺陷，进而影响磨削精度，提高加工成本。此外，为了保证陶瓷砂轮的磨削效率，一般选用较粗的磨料，但粗料的成型密度稳定性又较差，不同区域的磨料分布不均匀，不利于工件表面粗糙度的降低。
发明内容
针对现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种陶瓷复合砂轮及其制造方法。
本发明的技术方案概述如下：
一种陶瓷复合砂轮，包括以下质量份原料：金刚石磨料50-60份、立方氮化硼磨料35-45份、微晶玻璃粉20-30份、陶瓷结合剂15-25份、树脂粘合剂6-10份、增韧补强剂12-18份、造孔剂15-20份；
所述陶瓷结合剂包括以下质量百分比原料：B2O3 5-10％、TaC 2-5％、TiN 1-3％、Mg2B2O5 2-5％、Al2O3 15-25％、Na2O 0.5-2％、CaO 3-6％、BaO 1-3％、ZnO 1-3％、Sb2O3 1-3％、SiO2补足余量；
所述增韧补强剂由纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合而成。
优选的是，所述纳米氧化硅-氧化锆溶胶的制备方法为：将正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯溶解于质量分数为50％的乙醇溶液中，并加入聚乙烯基吡咯烷酮，搅拌均匀后，滴加0.5mol/LHCl溶液调节pH至5.5-6.0，再搅拌反应2-3h，静置陈化6h，得纳米氧化硅-氧化锆溶胶。
优选的是，所述正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯、乙醇溶液、聚乙烯基吡咯烷酮的质量比为1：(0.2-0.8)：10：(0.01-0.05)。
优选的是，所述造孔剂包括尿素、偶氮二甲酰胺、聚乙烯醇中的一种或多种。
优选的是，所述金刚石磨料为粗磨料、粒径为300-355μm。
优选的是，所述立方氮化硼磨料为细磨料、粒径为38-45μm。
优选的是，所述微晶玻璃粉的粒径为75-90μm。
优选的是，所述树脂粘合剂由环氧酚醛树脂、脲醛树脂、聚乙二醇按1：(0.5-0.8)：(0.2-0.3)的质量比混合而成。
一种陶瓷复合砂轮的制造方法，包括以下步骤：
S1：将陶瓷结合剂球磨至粒径≤25μm，再与金刚石磨料、立方氮化硼磨料、微晶玻璃粉、树脂粘合剂、造孔剂混合均匀后，得混合料；
S2：再将混合料装入模具中，刮平后，热压成型，得砂轮坯体；
S3：将砂轮坯体置于烧结炉中，以10℃/min的升温速率加热至400-500℃，保温烧结2-3h，再以20℃/min的升温速率加热至750-850℃，二次保温烧结1-1.5h，冷却后，得陶瓷复合砂轮半成品；
S4：在陶瓷复合砂轮半成品的各表面分别均匀涂覆增韧补强剂，并于1-3MPa压力下加压静置15-30min；
重复该操作过程1-2次，使增韧补强剂渗入砂轮深处，再于110-130℃固化0.5-1h，自然冷却后，即得陶瓷复合砂轮。
优选的是，所述热压成型的温度为150-180℃、压力为15-25MPa、压制时间为15-30min。
本发明的有益效果：
1、本发明通过粒径为300-355μm金刚石粗磨料、粒径为38-45μm立方氮化硼细磨料及75-90μm微晶玻璃粉的合理级配，使细磨料、微晶玻璃粉填充在粗磨料颗粒间的不均匀空位或缝隙，提高磨料的分布稳定性，在满足磨削效率的同时，使成型砂轮组织密度均匀，进而降低工件表面粗糙度。又由于复合砂轮结构中充斥着大量立方氮化硼细磨料、微晶玻璃粉，一定程度上改善了砂轮的韧性，并提高加工精度，同时，单个微晶玻璃粉晶粒由无数个微纳米结晶组成，晶面能持续性分裂出新的锋利尖锐的磨削刃口，自锐性良好。
2、本发明通过不同粒径合理级配的方法制造砂轮，制出的产品具有高磨削效率和高加工精度，相比于现有双层砂轮粗细磨料层分开的加工工艺，一次成型，方法简单，同时，也简化了磨削工艺，粗细磨料的配合使用，使工件通过一次磨削工序就可加工出目标精度的工件，缩短加工时间，无需通过粗磨料面打磨之后，还要通过细磨料面进行二次磨削。
3、本发明利用树脂粘合剂与陶瓷结合剂联合粘结坯料，相比于单一的陶瓷结合剂，树脂粘合剂无需高温烧结定型，在150-180℃热压条件下，在坯料间发生交联固化反应，提高砂轮坯体的成型稳定性，防止砂轮坯体在高温烧结过程中出现开裂现象，同时，树脂粘合剂中的聚乙二醇还具有良好的分散性、润湿性、抗静电性、粘结性，使立方氮化硼细磨料、微晶玻璃粉均匀分散在金刚石粗磨料周围，避免团聚，进一步提高砂轮的密度稳定性，树脂粘合剂还作为碳源，在400-500℃烧结过程中，热分解形成结合在砂轮组织中多孔碳层结构，一方面提高了砂轮气孔率，进而提高磨削效率，另一方面，多孔碳层结构具有缓释、减震作用，有效减缓应力释放的速度。
4、本发明利用造孔剂的热解作用及热挥发作用在砂轮组织形成大量孔隙结构，进而提高磨削效率，并提高其抗震、抗冲击性能。
5、本发明首次利用由纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合而成的增韧补强剂对砂轮进行表面处理，并在1-3MPa压力条件下使增韧补强剂借助砂轮中的通孔结构渗入其内部，使高韧性纳米材料、有机柔性高分子材料充满砂轮组织中及表面，进而极大地提高了陶瓷复合砂轮的韧性，克服其质脆、韧性差的问题；同时，丙烯酸-衣康酸共聚物还能与砂轮结构中的Mg2+、Al3+、Ca2+、Ba2+、Zn2+、Sb3+等发生络合反应，通过复合相配合物形式与砂轮紧密结合，提高结合稳定性，也提高了陶瓷复合砂轮的耐腐蚀性能。
附图说明
图1为陶瓷复合砂轮的制造方法流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供一实施例的陶瓷复合砂轮，包括以下质量份原料：粒径为300-355μm的金刚石磨料50-60份、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料35-45份、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉20-30份、陶瓷结合剂15-25份、树脂粘合剂6-10份、增韧补强剂12-18份、造孔剂15-20份；
所述陶瓷结合剂包括以下质量百分比原料：B2O3 5-10％、TaC 2-5％、TiN 1-3％、Mg2B2O5 2-5％、Al2O3 15-25％、Na2O 0.5-2％、CaO 3-6％、BaO 1-3％、ZnO 1-3％、Sb2O3 1-3％、SiO2补足余量；
所述增韧补强剂由纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合而成；
所述纳米氧化硅-氧化锆溶胶的制备方法为：将正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯溶解于质量分数为50％的乙醇溶液中，并加入聚乙烯基吡咯烷酮，搅拌均匀后，滴加0.5mol/LHCl溶液调节pH至5.5-6.0，再搅拌反应2-3h，静置陈化6h，得纳米氧化硅-氧化锆溶胶；
所述正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯、乙醇溶液、聚乙烯基吡咯烷酮的质量比为1：(0.2-0.8)：10：(0.01-0.05)；
所述造孔剂包括尿素、偶氮二甲酰胺、聚乙烯醇中的一种或多种；
所述树脂粘合剂由环氧酚醛树脂、脲醛树脂、聚乙二醇按1：(0.5-0.8)：(0.2-0.3)的质量比混合而成；
该实施例的陶瓷复合砂轮的制造方法，包括以下步骤：
S1：将陶瓷结合剂球磨至粒径≤25μm，再与金刚石磨料、立方氮化硼磨料、微晶玻璃粉、树脂粘合剂、造孔剂混合均匀后，得混合料；
S2：再将混合料装入模具中，刮平后，以15-25MPa的压力、150-180℃的温度进行热压成型，压制时间为15-30min，得砂轮坯体；
S3：将砂轮坯体置于烧结炉中，以10℃/min的升温速率加热至400-500℃，保温烧结2-3h，再以20℃/min的升温速率加热至750-850℃，二次保温烧结1-1.5h，冷却后，得陶瓷复合砂轮半成品；
S4：在陶瓷复合砂轮半成品的各表面分别均匀涂覆增韧补强剂，并于1-3MPa压力下加压静置15-30min；
重复该操作过程1-2次，使增韧补强剂渗入砂轮深处，再于110-130℃固化0.5-1h，自然冷却后，即得陶瓷复合砂轮。
实施例1
A.备料：
A1.按以下质量百分比配制陶瓷结合剂：B2O35％、TaC 2％、TiN 1％、Mg2B2O5 2％、Al2O3 15％、Na2O 1％、CaO 3％、BaO 1％、ZnO 1％、Sb2O3 1％、SiO2补足余量；
A2.将环氧酚醛树脂、脲醛树脂、聚乙二醇按1：0.5：0.2的质量比混合均匀，得树脂粘合剂；
A3.制备纳米氧化硅-氧化锆溶胶：将正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯溶解于质量分数为50％的乙醇溶液中，并加入聚乙烯基吡咯烷酮，搅拌均匀后，滴加0.5mol/LHCl溶液调节pH至5.5，再搅拌反应2h，静置陈化6h，得纳米氧化硅-氧化锆溶胶；所述正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯、乙醇溶液、聚乙烯基吡咯烷酮的质量比为1：0.2：10：0.01；
A4.将纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合均匀，得增韧补强剂；
A5.按以下质量份称取原料：粒径为300-355μm的金刚石磨料50份、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料35份、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉20份、陶瓷结合剂15份、树脂粘合剂6份、增韧补强剂12份、造孔剂尿素15份；
B.将陶瓷结合剂球磨至粒径≤25μm，再与粒径为300-355μm的金刚石磨料、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉、树脂粘合剂、造孔剂尿素混合均匀后，得混合料；
C.再将混合料装入模具中，刮平后，以15MPa的压力、150℃的温度进行热压成型，压制时间为20min，得砂轮坯体；
D.将砂轮坯体置于烧结炉中，以10℃/min的升温速率加热至400℃，保温烧结2h，再以20℃/min的升温速率加热至750℃，二次保温烧结1h，冷却后，得陶瓷复合砂轮半成品；
E.在陶瓷复合砂轮半成品的各表面分别均匀涂覆增韧补强剂，并于1MPa压力下加压静置15min；
重复该操作过程1次，使增韧补强剂渗入砂轮深处，再于110℃固化0.5h，自然冷却后，即得陶瓷复合砂轮。
实施例2
A.备料：
A1.按以下质量百分比配制陶瓷结合剂：B2O3 7.5％、TaC 3.5％、TiN 2％、Mg2B2O53.5％、Al2O3 20％、Na2O 1.5％、CaO 4.5％、BaO 2％、ZnO 2％、Sb2O3 2％、SiO2补足余量；
A2.将环氧酚醛树脂、脲醛树脂、聚乙二醇按1：0.65：0.25的质量比混合均匀，得树脂粘合剂；
A3.制备纳米氧化硅-氧化锆溶胶：将正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯溶解于质量分数为50％的乙醇溶液中，并加入聚乙烯基吡咯烷酮，搅拌均匀后，滴加0.5mol/LHCl溶液调节pH至5.6，再搅拌反应2.5h，静置陈化6h，得纳米氧化硅-氧化锆溶胶；所述正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯、乙醇溶液、聚乙烯基吡咯烷酮的质量比为1：0.5：10：0.03；
A4.将纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合均匀，得增韧补强剂；
A5.按以下质量份称取原料：粒径为300-355μm的金刚石磨料55份、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料40份、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉25份、陶瓷结合剂20份、树脂粘合剂8份、增韧补强剂15份、造孔剂偶氮二甲酰胺17.5份；
B.将陶瓷结合剂球磨至粒径≤25μm，再与粒径为300-355μm的金刚石磨料、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉、树脂粘合剂、造孔剂偶氮二甲酰胺混合均匀后，得混合料；
C.再将混合料装入模具中，刮平后，以20MPa的压力、165℃的温度进行热压成型，压制时间为15-30min，得砂轮坯体；
D.将砂轮坯体置于烧结炉中，以10℃/min的升温速率加热至450℃，保温烧结2.5h，再以20℃/min的升温速率加热至800℃，二次保温烧结1h，冷却后，得陶瓷复合砂轮半成品；
E.在陶瓷复合砂轮半成品的各表面分别均匀涂覆增韧补强剂，并于2MPa压力下加压静置25min；
重复该操作过程2次，使增韧补强剂渗入砂轮深处，再于120℃固化1h，自然冷却后，即得陶瓷复合砂轮。
实施例3
A.备料：
A1.按以下质量百分比配制陶瓷结合剂：B2O3 10％、TaC 5％、TiN 3％、Mg2B2O55％、Al2O3 25％、Na2O 2％、CaO 6％、BaO 3％、ZnO 3％、Sb2O3 3％、SiO2补足余量；
A2.将环氧酚醛树脂、脲醛树脂、聚乙二醇按1：0.8：0.3的质量比混合均匀，得树脂粘合剂；
A3.制备纳米氧化硅-氧化锆溶胶：将正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯溶解于质量分数为50％的乙醇溶液中，并加入聚乙烯基吡咯烷酮，搅拌均匀后，滴加0.5mol/LHCl溶液调节pH至5.8，再搅拌反应3h，静置陈化6h，得纳米氧化硅-氧化锆溶胶；所述正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯、乙醇溶液、聚乙烯基吡咯烷酮的质量比为1：0.8：10：0.05；
A4.将纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合均匀，得增韧补强剂；
A5.按以下质量份称取原料：粒径为300-355μm的金刚石磨料60份、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料45份、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉30份、陶瓷结合剂25份、树脂粘合剂10份、增韧补强剂18份、聚乙烯醇造孔剂20份；
B.将陶瓷结合剂球磨至粒径≤25μm，再与粒径为300-355μm的金刚石磨料、粒径为38-45μm的立方氮化硼磨料、粒径为75-90μm的微晶玻璃粉、树脂粘合剂、聚乙烯醇造孔剂混合均匀后，得混合料；
C.再将混合料装入模具中，刮平后，以25MPa的压力、180℃的温度进行热压成型，压制时间为30min，得砂轮坯体；
D.将砂轮坯体置于烧结炉中，以10℃/min的升温速率加热至500℃，保温烧结3h，再以20℃/min的升温速率加热至850℃，二次保温烧结1.5h，冷却后，得陶瓷复合砂轮半成品；
E.在陶瓷复合砂轮半成品的各表面分别均匀涂覆增韧补强剂，并于3MPa压力下加压静置30min；
重复该操作过程2次，使增韧补强剂渗入砂轮深处，再于130℃固化1h，自然冷却后，即得陶瓷复合砂轮。
对比例1：与实施例1相同，区别在于：在制备过程中，不添加树脂粘合剂。
对比例2：与实施例1相同，区别在于：在制备过程中，增韧补强剂中不含丙烯酸-衣康酸共聚物。
对比例3：与实施例1相同，区别在于：无步骤E采用增韧补强剂处理过程。
对实施例1-3及对比例1-3制出的陶瓷复合砂轮进行性能测试，试验结果如下表所示：
砂轮坯体强度/MPa 抗冲击强度/MPa 硬度/级 最高线速度/m/s
实施例1 7.8 56.3 L 80
实施例2 8.6 61.4 L 80
实施例3 9.1 63.4 L 85
对比例1 3.6 49.5 L 69
对比例2 7.8 54.2 L 78
对比例3 7.8 43.6 K 65
实施例1-3通过粒径为300-355μm金刚石粗磨料、粒径为38-45μm立方氮化硼细磨料及75-90μm微晶玻璃粉的合理级配，使细磨料、微晶玻璃粉填充在粗磨料颗粒间的不均匀空位或缝隙，提高磨料的分布稳定性，在满足磨削效率的同时，使成型砂轮组织密度均匀，进而降低工件表面粗糙度。又由于复合砂轮结构中充斥着大量立方氮化硼细磨料、微晶玻璃粉，一定程度上改善了砂轮的韧性，并提高加工精度，同时，单个微晶玻璃粉晶粒由无数个微纳米结晶组成，晶面能持续性分裂出新的锋利尖锐的磨削刃口，自锐性良好。
实施例1-3通过不同粒径合理级配的方法制造砂轮，制出的产品具有高磨削效率和高加工精度，相比于现有双层砂轮粗细磨料层分开的加工工艺，一次成型，方法简单，同时，也简化了磨削工艺，粗细磨料的配合使用，使工件通过一次磨削工序就可加工出目标精度的工件，缩短加工时间，无需通过粗磨料面打磨之后，还要通过细磨料面进行二次磨削。
实施例1-3利用树脂粘合剂与陶瓷结合剂联合粘结坯料，相比于单一的陶瓷结合剂，树脂粘合剂无需高温烧结定型，在150-180℃热压条件下，在坯料间发生交联固化反应，提高砂轮坯体的成型稳定性，防止砂轮坯体在高温烧结过程中出现开裂现象，同时，树脂粘合剂中的聚乙二醇还具有良好的分散性、润湿性、抗静电性、粘结性，使立方氮化硼细磨料、微晶玻璃粉均匀分散在金刚石粗磨料周围，避免团聚，进一步提高砂轮的密度稳定性，树脂粘合剂还作为碳源，在400-500℃烧结过程中，热分解形成结合在砂轮组织中多孔碳层结构，一方面提高了砂轮气孔率，进而提高磨削效率，另一方面，多孔碳层结构具有缓释、减震作用，有效减缓应力释放的速度。
实施例1-3利用造孔剂的热解作用及热挥发作用在砂轮组织形成大量孔隙结构，进而提高磨削效率，并提高其抗震、抗冲击性能。
实施例1-3首次利用由纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合而成的增韧补强剂对砂轮进行表面处理，并在1-3MPa压力条件下使增韧补强剂借助砂轮中的通孔结构渗入其内部，使高韧性纳米材料、有机柔性高分子材料充满砂轮组织中及表面，进而极大地提高了陶瓷复合砂轮的韧性，克服其质脆、韧性差的问题；同时，丙烯酸-衣康酸共聚物还能与砂轮结构中的Mg2+、Al3+、Ca2+、Ba2+、Zn2+、Sb3+等发生络合反应，通过复合相配合物形式与砂轮紧密结合，提高结合稳定性，也提高了陶瓷复合砂轮的耐腐蚀性能。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (7)

1.一种陶瓷复合砂轮，其特征在于，包括以下质量份原料：金刚石磨料50-60份、立方氮化硼磨料35-45份、微晶玻璃粉20-30份、陶瓷结合剂15-25份、树脂粘合剂6-10份、增韧补强剂12-18份、造孔剂15-20份；
所述陶瓷结合剂包括以下质量百分比原料：B2O3 5-10%、TaC 2-5%、TiN 1-3%、Mg2B2O5 2-5%、Al2O3 15-25%、Na2O 0.5-2%、CaO 3-6%、BaO 1-3%、ZnO 1-3%、Sb2O3 1-3%、SiO2补足余量；
所述增韧补强剂由纳米氧化硅-氧化锆溶胶、聚氨酯改性环氧丙烯酸酯、丙烯酸-衣康酸共聚物按8：3：1的质量比混合而成；
所述金刚石磨料为粗磨料、粒径为300-355μm；
所述立方氮化硼磨料为细磨料、粒径为38-45μm；
所述微晶玻璃粉的粒径为75-90μm。
2.根据权利要求1所述的一种陶瓷复合砂轮，其特征在于，所述纳米氧化硅-氧化锆溶胶的制备方法为：将正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯溶解于质量分数为50%的乙醇溶液中，并加入聚乙烯基吡咯烷酮，搅拌均匀后，滴加0.5mol/L HCl溶液调节pH至5.5-6.0，再搅拌反应2-3h，静置陈化6h，得纳米氧化硅-氧化锆溶胶。
3.根据权利要求2所述的一种陶瓷复合砂轮，其特征在于，所述正硅酸乙酯、四正丙基锆酸酯、乙醇溶液、聚乙烯基吡咯烷酮的质量比为1：（0.2-0.8）：10：（0.01-0.05）。
4.根据权利要求1所述的一种陶瓷复合砂轮，其特征在于，所述造孔剂包括尿素、偶氮二甲酰胺、聚乙烯醇中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种陶瓷复合砂轮，其特征在于，所述树脂粘合剂由环氧酚醛树脂、脲醛树脂、聚乙二醇按1：（0.5-0.8）：（0.2-0.3）的质量比混合而成。
6.一种如权利要求1-5任一项所述的陶瓷复合砂轮的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将陶瓷结合剂球磨至粒径≤25μm，再与金刚石磨料、立方氮化硼磨料、微晶玻璃粉、树脂粘合剂、造孔剂混合均匀后，得混合料；
S2：再将混合料装入模具中，刮平后，热压成型，得砂轮坯体；
S3：将砂轮坯体置于烧结炉中，以10℃/min的升温速率加热至400-500℃，保温烧结2-3h，再以20℃/min的升温速率加热至750-850℃，二次保温烧结1-1.5h，冷却后，得陶瓷复合砂轮半成品；
S4：在陶瓷复合砂轮半成品的各表面分别均匀涂覆增韧补强剂，并于1-3MPa压力下加压静置15-30min；
重复该操作过程1-2次，使增韧补强剂渗入砂轮深处，再于110-130℃固化0.5-1h，自然冷却后，即得陶瓷复合砂轮。
7.根据权利要求6所述的陶瓷复合砂轮的制造方法，其特征在于，其特征在于，所述热压成型的温度为150-180℃、压力为15-25MPa、压制时间为15-30min。
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