CN115055522A - 一种精轧机组机架出口楔形的控制方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种精轧机组机架出口楔形的控制方法和系统，包括：首先，根据当前机架的轧制力及横向刚度、工作辊弯辊力及横向刚度获得机械辊缝楔形；其次，根据所述机械辊缝楔形和轧件入口楔形获取当前机架的轧件出口楔形；再次，对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形；最后，对各个机架的出口楔形进行调节，直至最后一个机架的出口楔形的调节量小于规定的阈值，达到控制目的。本发明中将平坦度转化为楔形作为考虑因素，更准确的计算机架出口楔形，提高精轧阶段板形控制的稳定性，提高带钢成材率，为企业节约生产资源，降低生产成本，增强高端钢材生产技术，为开发自主技术型钢材产品做出贡献。

Description

一种精轧机组机架出口楔形的控制方法和系统

技术领域

本发明属于板带轧制技术领域，具体涉及一种精轧机组机架出口楔形的控制方法和系统。

背景技术

板带产品作为高质量、高附加值的“万能钢材”更是在国民经济领域发挥着重大作用。板形控制技术已成为板带材生产的核心技术之一，是各国轧钢行业研究的又一热点问题。不良板形主要分为对称板形和非对称板形缺陷。对于热连轧来说，对称板形的控制模型和控制系统已基本满足要求，其自动化水平和控制的精度已达到较高的水平。但是对于非对称板形缺陷，其诱发原因主要是轧机和轧件的非对称因素引起的，例如轧件楔形、轧件中心线偏移、轧机刚度差和轧件横向温度差等。诱发因素繁多复杂，所以导致控制模型较难建立，目前仍没有相对成熟的在线控制系统，其控制过程主要依赖于操作工人的主观判断与个人经验，存在很大的偏差与不稳定性。非对称板形缺陷在轧制过程极易产生机架间浪形，影响带钢质量，严重时会造成机架间甩尾和堆钢事故，对带钢表面造成划伤、产生边损等缺陷，造成成材率的降低和产品降级，同时会对轧辊、导卫等设备造成损害。为了避免这种非对称因素造成的跑偏，工厂里一般是操作工凭经验进行人工观察与调节，但缺乏准确的控制手段，操作难度大，控制精度和稳定性差。设计开发非对称板形缺陷控制模型能够有效抑制运行非对称问题，降低薄规格产品的甩尾率与废钢概率，提高轧制稳定性。

发明内容

为了克服现有技术存在的上述问题，本发明提供一种精轧机组机架出口楔形的控制方法和系统，用于解决现有技术中存在的上述问题。

一种精轧机组机架出口楔形的控制方法，所述精轧机包括多个依次相连的机架，包括如下步骤：

S1.根据当前机架的轧制力及横向刚度、工作辊弯辊力及横向刚度获得机械辊缝楔形；

S2.根据当前机架的所述机械辊缝楔形和轧件入口楔形获取当前机架的轧件出口楔形；

S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形；

S4.对各个机架的出口楔形进行调节，直至最后一个机架的出口楔形的调节量小于规定的阈值，达到控制目的。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述轧件出口楔形和厚度的初始值为轧件来料的楔形和厚度，即：

其中，h _in—轧件来料厚度值，通过精轧机组与PLC通讯获取；

W _in—轧件来料楔形值，通过精轧机组与PLC通讯获取；

—轧件出口厚度的初始值；

—轧件出口楔形的初始值。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S1中轧制力横向刚度为：

其中，K _P为轧机横向刚度，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真参数计算得出;

P ₁，P ₂为两个工作点的轧制压力，C ₁，C ₂为与辊制压力P ₁，P ₂相对应的辊缝楔形，所述两个工作点分别位于精轧机组的粗轧出口和立辊入口处；

弯辊力横向刚度为：

，

其中，K _F为弯辊力横向刚度，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真参数计算得出;

F ₁，F ₂为两个工作点的工作辊弯辊力，C ₁ ’，C ₂ ’为与弯辊力相对应的辊缝差值。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述机械辊缝楔形由如下公式得到：

其中，W _Mi—第i个机架的机械辊缝楔形，单位为μm；

P _i —为第i个机架的轧制力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

F _i —为第i个机架的弯辊力，通过精轧机组与PLC通讯获取；

K _P为轧机横向刚度；

K _F为弯辊横向刚度，其中，i=1～7。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，当前机架的轧件出口楔形为：

W _i为第i个机架轧件出口楔形；

W _Mi为第i个机架机械辊缝楔形；

W _i-1为第i-1个机架轧件出口楔形；

h _i为第i个机架出口厚度，通过精轧机组与PLC通讯获取；

h _i-1为第i-1个机架入口厚度，即上一机架出口厚度，通过精轧机组与PLC通讯获取；

η _i 为第i个机架的热轧入口楔形转化系数，其中，i=1～7。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形，则各机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

式中：

k为平坦度到楔形的转化系数，为常数；

ρ _flat为带钢的出口平坦度，由位于第七机架出口的精轧粗口测量仪测得，为已知量。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S4中的调节具体为：

首先调节第一机架，根据第一机架边界起浪条件，当第一机架机架压下量调节至起浪时的辊缝值时，判断第七机架的出口楔形是否符合要求，如果不符合要求，则根据第二机架边界起浪条件继续调节第二机架的压下量，直至第七机架的出口楔形符合要求。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述调节在第一至第三机架之间进行，即在进行至对第三机架进行相应压下量调节后，若仍不符合要求，则不对后续的第四至第六机架进行调节。

本发明还提供了一种精轧机组机架出口楔形的控制系统，包括：处理器和用于存储可执行指令的存储器，其中，所述处理器被配置为执行所述可执行指令，以执行本发明所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法。

本发明还提供了一种计算机存储介质，所述介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行实现本发明所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法。

本发明的有益效果

与现有技术相比，本发明有如下有益效果：

本发明的精轧机组机架出口楔形的控制方法，首先，根据当前机架的轧制力及横向刚度、工作辊弯辊力及横向刚度获得机械辊缝楔形；其次，根据当前机架的所述机械辊缝楔形和轧件入口楔形获取当前机架的轧件出口楔形；再次，对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形；最后，对各个机架的出口楔形进行调节，直至最后一个机架的出口楔形的调节量小于规定的阈值，达到控制目的。本发明中将平坦度转化为楔形作为考虑因素，更准确的计算机架出口楔形，提高精轧阶段板形控制的稳定性，提高带钢成材率，为企业节约生产资源，降低生产成本，增强高端钢材生产技术，为开发自主技术型钢材产品做出贡献。

附图说明

图1为本发明的实施例中的方法流程示意图。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，本发明内容包括但不限于下文中的具体实施方式，相似的技术和方法都应该视为本发明保护的范畴之内。为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

应当明确，本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

如图1所示，本发明的精轧机组机架出口楔形的控制方法，精轧机组包括依次相连的七个机架，包括如下步骤：

S1.根据当前机架的轧制力及横向刚度、工作辊弯辊力及横向刚度获得机械辊缝楔形；

S2.根据当前机架的所述机械辊缝楔形和轧件入口楔形获取当前机架的轧件出口楔形；

S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形；

S4.对各个机架的出口楔形进行调节，直至最后一个机架的出口楔形的调节量小于规定的阈值，达到控制目的。

优选地，本发明的实施例中所述轧件出口楔形和厚度的初始值为轧件来料的楔形和厚度，即：

其中，其中，h _in—轧件来料厚度值，通过精轧机组与PLC通讯获取；

W _in—轧件来料楔形值，通过精轧机组与PLC通讯获取；其中的轧件来料为粗轧来料，在粗轧出口处安装粗轧出口测量仪获取。

—轧件出口厚度的初始值；

—轧件出口楔形的初始值。

优选地，本发明的实施例中所述S1中轧制力横向刚度为：

其中，K _P为轧机横向刚度，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真参数计算得出;

P ₁，P ₂为两个工作点的轧制压力，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真计算后得到两侧支承辊轴承座支点出的受力；

C ₁，C ₂为与辊制压力P ₁，P ₂相对应的辊缝楔形，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真计算后得到压力P ₁，P ₂下两侧带钢厚度差（默认为距离带钢边部40mm处操作侧减传动侧的值）；

其中，K _F所述两个工作点分别位于精轧机组的粗轧出口和立辊入口处；

弯辊力横向刚度为：

，

其中为弯辊力横向刚度，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真参数计算得出;

F ₁，F ₂为两个工作点的工作辊弯辊力，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，仿真计算过程中两侧工作辊轴承座支点施加的力；

C ₁ ’，C ₂ ’为与弯辊力相对应的辊缝差值，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真计算后得到F ₁，F ₂弯辊力下两侧带钢厚度差（默认为距离带钢边部40mm处操作侧减传动侧的值）。

优选地，本发明的实施例中所述机械辊缝楔形由如下公式得到：

其中，

—机械辊缝楔形，单位为μm；

P _i —为第i个机架的轧制力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

F _i —为第i个机架的弯辊力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

K _P为轧机横向刚度，单位为KN/mm；

K _F为弯辊横向刚度，单位为KN/mm；

优选地，本发明的实施例中当前机架的轧件出口楔形为：

W _i为第i个机架轧件出口楔形；

W _Mi为第i个机架机械辊缝楔形；

W _i-1为第i-1个机架轧件出口楔形；

h _i为第i个机架出口厚度，通过精轧机组与PLC通讯获取；

h _i-1为第i-1个机架入口厚度，即上一机架出口厚度，通过精轧机组与PLC通讯获取；

η _i —为第i个机架的热轧入口楔形转化系数，i=1～7。

优选地，本发明的实施例中S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形，具体为平坦度到楔形转化后，则各机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

式中：

k为平坦度到楔形的转化系数，为常数；

ρ _flat为带钢的出口平坦度，由位于F7机架出口的精轧粗口测量仪测得，从服务器通讯得到。

优选地，本发明的实施例中所述S4中的调节具体为：首先调节第一机架，根据第一机架边界起浪条件，当第一机架机架压下量调节至起浪时的辊缝值时，判断第七机架的出口楔形是否符合要求，如果不符合要求，则根据第二机架边界起浪条件继续调节第二机架的压下量，直至第七机架的出口楔形符合要求。

优选地，本发明的实施例中所述调节只在第一至第三机架进行，即在进行至对第三机架进行相应压下量调节后，若仍不符合要求，则对后续第四至第六个机架不再进行调节。

具体步骤如下：

设定轧件出口楔形和厚度的初始值为来料的楔形和厚度，从PLC通讯获得轧件来料厚度值h _in，轧件来料楔形值W _in，则：

其中，h _in—轧件来料厚度值，单位为mm；

—轧件来料楔形值，单位为μm；

—轧件初始厚度，单位为mm；

—轧件初始楔形值，单位为um。

S1具体计算步骤如下：

根据通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，仿真不同轧制力和弯辊力下的带钢出口楔形值通过计算得到K _P和K _F，其中:

其中，K _P为轧机横向刚度，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真参数计算得出;

P ₁，P ₂为两个工作点的轧制压力，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真计算后得到两侧支承辊轴承座支点出的受力；

C ₁，C ₂为与辊制压力P ₁，P ₂相对应的辊缝楔形，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真计算后得到压力P ₁，P ₂下两侧带钢厚度差（默认为距离带钢边部40mm处操作侧减传动侧的值）；

其中，所述两个工作点分别位于精轧机组的粗轧出口和立辊入口处；

弯辊力横向刚度为：

，

其中K _F为弯辊力横向刚度，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真参数计算得出;

F ₁，F ₂为两个工作点的工作辊弯辊力，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，仿真计算过程中两侧工作辊轴承座支点施加的力；

C ₁ ’，C ₂ ’为与弯辊力相对应的辊缝差值，通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，通过仿真计算后得到F ₁，F ₂弯辊力下两侧带钢厚度差（默认为距离带钢边部40mm处操作侧减传动侧的值）。

将轧机负荷辊缝楔形定义为机械辊缝楔形，忽略入口断面对工作辊弯辊力以及轧制力横向刚度的影响。从PLC通讯对应机架的轧制力和弯辊力，机械辊缝楔形的计算公式为：

其中，W _Mi—机械辊缝楔形，单位为μm；

P _i —为第i个机架的轧制力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

F _i —为第i个机架的弯辊力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

K _P为轧机横向刚度，单位为KN/mm；

K _F为弯辊横向刚度，单位为KN/mm；

S2.根据当前机架的所述机械辊缝楔形和轧件入口楔形获取当前机架的轧件出口楔形，具体为；

各机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

W _i—为第i个机架轧件出口楔形,单位为μm；

W _Mi—为第i个机架机械辊缝楔形,单位为μm，由S1计算得到；

W _i-1—为第i-1个机架轧件出口楔形，单位为μm；

h _i—为第i个机架出口厚度，单位为mm；

h _i-1—为第i个机架入口厚度，即第i-1个机架出口厚度，单位为mm；

η _i —为第i个机架的热轧入口楔形转化系数，通过有限元仿真计算各机架不同工艺参数下的楔形转化系数，数值存储至服务器，无量纲，i=1~7。

S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形；

平坦度指的是带钢中部纤维长度与边部纤维长度的相对延伸差，考虑平坦度的二次变形到楔形转化，会使模型更加完善，从PLC通讯带钢的出口平坦度ρ _flat，各机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

式中：

k—平坦度到楔形的转化系数，现场经验得到的经验值；

ρ _flat为带钢的出口平坦度，由位于第七机架F7出口的精轧粗口测量仪测得，从服务器通讯得到；

S4中上游机架机械辊缝楔形反馈调节具体为：

判断第七机架F7的出口楔形是否符合要求，当出口楔形小于现场工艺事先确定的楔形阈值时，不进行调节，若超出阈值，则进行上游机架机械辊缝楔形调节。具体调节方式为：优先调节第一个F1机架，根据第一个机架F1的边界起浪条件，当第一个机架F1压下量调节至起浪时的辊缝值，边界起浪条件为现场操作工的经验值大数据分析得出，存入数据库，可直接通讯得到；压下量为轧机工作辊调整量，即后文的机械辊缝调整量，判断此时第七机架F7的出口楔形是否符合要求，如果不符合要求，则根据第二机架F2的边界起浪条件继续调节第二F2机架的机架压下量，直至第七机架F7的出口楔形符合要求。

本发明中所述调节在第一至第三机架之间进行，通过对第一至第三机架的调节来对第七机架F7的出口楔形进行判断，即在进行到对第三机架进行相应压下量调节时，若仍不符合要求，则不对后续的第四至第六机架进行调节。

本发明的方法通过分析计算得到机械楔形、入口楔形和出口楔形之间的关系，同时考虑平坦度与楔形的转化关系，进而得到热连轧中七机架遗传楔形计算模型，上一机架的出口楔形即为下一机架的入口楔形，故而下一机架的出口楔形会在一定程度上受到上一机架出口楔形的影响，称之为遗传。其中，机械辊缝楔形通过轧制力横向刚度和工作辊弯辊力横向刚度计算得到，轧制力横向刚度和工作辊弯辊力横向刚度通过计算得到；入口楔形为上一机架的出口楔形，轧件出口楔形和平坦度的初始值为来料的楔形和厚度，可通过PLC通讯得到。

下面结合具体实施例予以说明。

在具体处理过程中，按如下步骤进行。

设定轧件出口楔形和入口厚度的初始值为来料的楔形和厚度：

其中，h _in—轧件来料厚度值，单位为mm；

W _in—轧件来料楔形值，单位为μm；

粗轧粗口或精轧入口布置厚度测量仪表，来料楔性通过通讯获得，通讯得到的轧 件来料信息如下表

参数	楔形初始值	来料厚度初始值
			数值	195.36μm	33.65mm

S1具体计算步骤如下：

根据通过三维有限元软件建立四辊轧机轧件模型，仿真不同轧制力和弯辊力下的带钢出口楔形值通过计算得到K _P和K _F，其中:

，

K _P—轧机横向刚度，单位为KN/mm;

P ₁，P ₂—两个工作点的轧制压力；

C ₁，C ₂—与P ₁，P ₂相对应的辊缝差值，单位为μm；

提取仿真计算模型轧制压力分别为14405.0KN,12922.0KN；

提取对应的辊缝楔形为52.12μm,45.38μm；

计算得到轧机横向刚度为220029.7KN/mm：

K _F——工作辊弯辊力横向刚度，单位为KN/mm;

F ₁，F ₂—两个工作点的工作辊弯辊力，单位为KN；

C ₁ ’，C ₂ ’—与F ₁，F ₂相对应的辊缝差值，单位为μm；

提取仿真计算模型的工作辊弯辊力分别为743.0KN,663.0KN；

提取对应的辊缝楔形为52.12μm,45.38μm;

计算得到的工作辊弯辊力横向刚度为11869.4KN/mm：

S1中机械辊缝楔形具体计算步骤如下：

将轧机负荷辊缝楔形定义为机械辊缝楔形，忽略入口断面对工作辊弯辊力以及轧制力横向刚度的影响。从PLC通讯对应机架的轧制力和弯辊力，机械辊缝楔形的计算公式为：

其中，W _Mi—机械辊缝楔形，单位为μm；

P _i —为第i个机架的轧制力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

F _i —为第i个机架的弯辊力，通过精轧机组与PLC通讯获取，单位为KN；

K _P—为第i个机架的轧机横向刚度，单位为KN/mm；

K _F—为第i个机架的弯辊横向刚度，单位为KN/mm；

通讯得到的7个机架的轧制力和弯辊力如下表

轧制力数值表

弯辊力数值表

计算得到的7个机架机械辊缝楔形为：

其中，F1-F7分别为第一机架，第二机架...第七机架。第一至第六机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

W _i—为第i个机架轧件出口楔形,单位为μm；

W _Mi—为第i个机架机械辊缝楔形,单位为μm；

W _i-1—为第i-1个机架轧件出口楔形，单位为μm；

h _i—为第i个机架出口厚度，单位为mm；

h _i-1—为第i-1个机架入口厚度，即上一机架出口厚度，单位为mm；

η _i —为第i个机架的热轧入口楔形转化系数，通过有限元仿真计算各机架不同工艺参数下的楔形转化系数，数值存储至服务器，无量纲，i=1~7。

通讯PLC得到的机架出口厚度如下

通讯现场经验得到的经验系数表，得到的热轧入口楔形转化系数如下

考虑平坦度到楔形转化后，各机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

式中：

k—平坦度到楔形的转化系数，根据现场经验得到的经验值，k=0.00003；

ρ _flat为带钢的出口平坦度，由位于第七机架F7出口的精轧粗口测量仪测得，从服务器通讯得到，表示方法为选定基准点，其它点相对基准点的轧后长度差与基准点轧后长度的比值，从服务器通讯得到，通常平坦度以IU单位表示,通讯得到的出口平坦度为8.0IU。

计算得到的各机架出口楔形为：

W ₁=164.57μm;W ₂=131.49μm;W ₃=93.76μm;

W ₄=83.82μm;W ₅=69.40μm;W ₆=63.46μm;W ₇=51.42μm;

S4中上游机架机械辊缝楔形反馈调节具体为：

该批钢卷的工艺要求为第七机架F7出口楔形不大于50μm，因而需要进行上游机架楔形调节。

从服务器获得的上游机架边界起浪条件楔形阈值如下：

调节第一机架F1机械辊缝楔形，W₁=150.00μm，即与其阈值相等时时

W ₇=51.17μm>50.00μm

继续调节第二机架F2机械辊缝楔形，W₂=100.00μm时

W ₇=50.16μm>50.00μm

继续调节第三机架F3机械辊缝楔形，W₃=70.00μm时

W ₇=49.23μm＜50.00μm

反算得到的上游机架机械辊缝调整量分别为

求得：△W _M1=0.029mm,△W _M2=0.014mm,△W _M3=0.046mm

将此楔形计算模型应用至某2250mm热连轧机组的精轧测控自动纠偏系统进行大规模工业应用后，取得了非常显著的实验效果。根据精轧机架间跑偏检测与控制系统显示屏上的楔形曲线显示，可以发现，操作工根据该模型计算得到的楔形数值进行楔形调节，取得了非常明显的楔形控制效果。

上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本发明所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求书的保护范围内。

Claims (10)

1.一种精轧机组机架出口楔形的控制方法，所述精轧机组包括多个依次相连的机架，其特征在于，包括：

S1.根据当前机架的轧制力及横向刚度、工作辊弯辊力及横向刚度获得机械辊缝楔形；

S2.根据当前机架的所述机械辊缝楔形和轧件入口楔形获取当前机架的轧件出口楔形；

S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形；

S4.对各个机架的出口楔形进行调节，直至最后一个机架的出口楔形的调节量小于规定的阈值，达到控制目的。

2.根据权利要求1所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，S1中所述轧件出口楔形和厚度的初始值为轧件来料的楔形和厚度，即：

其中，h _in—轧件来料厚度值，通过精轧机组与PLC通讯获取；

W _in—轧件来料楔形值，通过精轧机组与PLC通讯获取；

—轧件出口厚度的初始值；

—轧件出口楔形的初始值。

3.根据权利要求1所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，所述S1中轧制力横向刚度为：

其中，K _P为轧机横向刚度，P ₁，P ₂为两个工作点的轧制压力，C ₁，C ₂为与轧制压力P ₁，P ₂相对应的辊缝楔形，所述两个工作点分别位于精轧机组的粗轧出口和立辊入口处；

弯辊力横向刚度为：

，

其中K _F为弯辊力横向刚度，F ₁，F ₂为两个工作点的工作辊弯辊力，C ₁ ’，C ₂ ’为与弯辊力相对应的辊缝差值。

4.根据权利要求3所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，所述机械辊缝楔形由如下公式得到：

其中，

—第i个机架的机械辊缝楔形；

P _i —第i个机架的轧制力，通过精轧机组与PLC通讯获取；

F _i —为第i个机架的弯辊力，通过精轧机组与PLC通讯获取；

K _P为轧机横向刚度；

K _F为弯辊力横向刚度，其中，i=1～7。

5.根据权利要求2所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，当前机架的轧件出口楔形为：

W _i为第i个机架轧件出口楔形；

W _Mi为第i个机架机械辊缝楔形；

W _i-1为第i-1个机架轧件出口楔形；

h _i为第i个机架出口厚度，通过精轧机组与PLC通讯获取；

h _i-1为第i-1个机架入口厚度，即上一机架出口厚度，通过精轧机组与PLC通讯获取；

η _i 为第i个机架的热轧入口楔形转化系数，其中，i=1～7。

6.根据权利要求5所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，S3.对所述当前机架的轧件出口楔形采用平坦度进行修正，获得所述当前机架的出口楔形，则各机架的出口楔形与入口楔形之间的关系为：

式中：

k 为平坦度到楔形的转化系数，为常数；

ρ _flat为带钢的出口平坦度，由位于第七机架出口的精轧粗口测量仪测得，为已知量。

7.根据权利要求2所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，所述S4中的调节具体为：

首先调节第一机架，根据第一机架边界起浪条件，当第一机架机架压下量调节至起浪时的辊缝值时，判断第七机架的出口楔形是否符合要求，如果不符合要求，则根据第二机架边界起浪条件继续调节第二机架的压下量，直至第七机架的出口楔形符合要求。

8.根据权利要求7所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法，其特征在于，所述调节在第一至第三机架之间进行，即在进行至对第三机架进行相应压下量调节后，若仍不符合要求，则不对后续的第四至第六机架进行调节。

9.一种精轧机组机架出口楔形的控制系统，其特征在于，包括：处理器和用于存储可执行指令的存储器，其中，所述处理器被配置为执行所述可执行指令，以执行权利要求1-8任一项所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法。

10.一种计算机存储介质，其特征在于，所述介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行实现权利要求1-8任一项所述的精轧机组机架出口楔形的控制方法。

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