CN115055282B - 一种电池破碎粉自动磁选装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及环保处理设备技术领域，具体提出了一种电池破碎粉自动磁选装置；包括外壳仓体，所述外壳仓体内竖直设置有两个磁选辊；所述外壳仓体内设置有多级抖料装置且布置在两个所述磁选辊之间；所述外壳仓体内还装配有两个与两个所述磁选辊一一对应设置用于磁性物料清理的清料机构；本发明提供的装置改变了传统的同类磁选分离装置的布局结构，解决了传统的磁选分离装置存在的分离效果差、分离不彻底的问题。
Description
技术领域
本发明涉及环保处理设备技术领域，具体提出了一种电池破碎粉自动磁选装置。
背景技术
在日常生活中，电池作为电能的储存介质被大量的使用消耗，一些常规的非充电电池在电量消耗后便不能再继续使用，属于快销品，而一些可充电电池在有限次的循环充电使用后同样会面临报废，因此日常生活会产生大量的废旧电池，若废旧电池不能得到妥善的回收处理，将对水资源、土壤等自然环境产生巨大的污染，且污染的影响在长期内无法消除。
推进对废旧电池的回收处理除了降低对环境的污染以外，还可以对电池中含有的钴、锂、镍、铜、铝、铁等各种金属材料以及其它各种非金属材料进行分类回收利用。现有工艺下，对于电池的回收利用主要采用破碎处理后进行进一步地分类处理，例如在分类回收处理过程中，需要对电池粉碎物料中可以被磁体磁吸的磁性物料以及无法被磁体磁吸的非磁性物料进行磁选分类处理，一般广泛地采用干式辊筒式的磁选分离设备进行磁选分离加工，现有的磁选分离设备虽然能够实现简单的磁选分离操作，但依然存在着分离效果较差、分离不彻底的问题，究其原因，一方面废弃电池破碎处理后的破碎粉末中磁性物料与非磁性物料呈相互混杂的状态，另一方面现有的辊筒式磁选装置辊筒基本采用卧式布置，磁选时通过直接向辊筒面进行泼洒投放，电池破碎粉物料与辊筒面接触时间非常短暂，因此不能很好地将呈混杂状态的物料在较短时间内实现有效磁选分离，磁选过程中，只有部分磁性物料被辊筒截留进入磁性物料落料区，而还有较多的磁性物料混杂在非磁性物料中被送入到了非磁性物料落料区，显然，磁选分离存在着明显的分离不彻底、分离效果差的问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种电池破碎粉自动磁选装置，用于解决上述背景技术中提到的问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：一种电池破碎粉自动磁选装置，包括外壳仓体，所述外壳仓体内竖直设置有两个磁选辊；所述外壳仓体内设置有多级抖料装置且布置在两个所述磁选辊之间；所述外壳仓体内还装配有两个与两个所述磁选辊一一对应设置用于磁性物料清理的清料机构；其中：
所述多级抖料装置包括装配在所述外壳仓体顶部位置的摆动驱动机构、竖直设置在两个所述磁选辊之间的连动轴杆组件以及若干竖直分布在两个所述磁选辊之间的分层托料部件；所述连动轴杆组件包括由所述摆动驱动机构带动实现往复升降的主轴，若干所述分层托料部件均匀分布设置在所述主轴上；所述分层托料部件包括两个相对设置在所述主轴两侧的托料框，两个所述托料框的相对设置方向相对于两个所述磁选辊的分布方向垂直设置；所述托料框包括框体以及固定在所述框体上的托料网；所述框体一侧铰接在所述主轴上，所述框体上与铰接端相对的一侧固定连接有拉伸带，所述拉伸带的另一端固定连接有固定条，所述固定条固定在所述外壳仓体的内壁上。
优选的，所述外壳仓体的顶端以及底端分别设置有上支撑板以及下支撑板；两个所述磁选辊以及两个所述清料机构均安装在所述上支撑板与所述下支撑板之间且沿水平直线方向依次分布，两个所述磁选辊位于两个所述清料机构之间。
优选的，所述磁选辊包括竖直固定在所述上支撑板与所述下支撑板之间的中心轴，所述中心轴在靠近所述上支撑板以及所述下支撑板的位置均设置有固定盘，两个所述固定盘之间固定安装有圆弧磁吸板；所述中心轴上固定装配有上轴承与下轴承，所述上轴承的转动部位与所述下轴承的转动部位之间固定装配有磁选筒；所述磁选筒与所述圆弧磁吸板同轴设置，所述圆弧磁吸板位于所述磁选筒内；在两个所述磁选辊中，两个所述圆弧磁吸板呈相对面向设置。
优选的，所述清料机构包括固定安装在所述上支撑板顶端的清料电机以及固定在所述清料电机输出轴端的清料轴，所述清料轴竖直转动安装在所述上支撑板与所述下支撑板之间；所述清料轴上围绕轴向圆周均匀分布有若干个清扫毛刷，所述清扫毛刷沿所述清料轴的轴向上下延伸。
优选的，所述下轴承的转动部位上设置有回转齿圈，所述清料轴上设置有与所述回转齿圈啮合的主动齿轮；且所述回转齿圈与所述主动齿轮的传动比至少等于3。
优选的，所述上支撑板上在位于两个所述磁选辊之间区域的正上方位置设置有用于电池破碎粉投入的进料仓，所述下支撑板上在位于所述进料仓的正下方位置设置有用于非磁性物料排出的落料仓；所述摆动驱动机构包括固定安装在所述进料仓外侧壁上的摆动驱动电机，所述摆动驱动电机的输出轴上固定安装有驱动盘，所述驱动盘的一侧盘面偏心位置铰接设置有连杆，所述连杆的另一端与所述主轴的顶端铰接；所述连动轴杆组件还包括竖直滑动配合安装在所述主轴底端的导轴、水平固定在所述落料仓底端的下托板以及套设在所述导轴上的往复弹簧；所述导轴底端固定连接在所述下托板上，所述往复弹簧两端分别固定连接在所述主轴底端面以及所述下托板上。
优选的，所述上支撑板上设置有两个对称分布在所述进料仓两侧的内置导料板，两个所述内置导料板位于所述进料仓内侧空间内，且两个所述内置导料板一一对应分布在两个所述磁选辊的上方。
优选的，所述外壳仓体内在位于所述下支撑板上方设置有两个对称分布的落料板，两个所述落料板与两个所述磁选辊一一对应设置，且对应相邻位置的所述清料轴从所述落料板上竖直穿过，所述落料板位于与所述圆弧磁吸板相对的所述磁选筒半圆范围区域，且所述落料板的最高边缘位置与所述磁选筒的底端面靠近设置。
优选的，所述框体的上端面设置有匚形挡料板，所述拉伸带一端固定连接在所述匚形挡料板上。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果：1.本发明提供了一种电池破碎粉自动磁选装置，将传统的磁选装置中的磁选辊由卧式安装调整为竖直安装，从而将原来较短的周向磁选路径改变成了较长的轴向磁选路径，另外通过设置的多级抖料装置代替了传统的对于物料进行抛洒的方式，而是通过逐层抖料分散的形式进行逐层磁选分离，大大延长了磁选过程中物料在磁选路径中流通的时间，并且增强了对物料的主动抖动分散，从而大大提高了电池破碎粉物料的磁选分离的效果以及分离的彻底性；综上所述，本发明提供的装置改变了传统的同类磁选分离装置的布局结构，解决了传统的磁选分离装置存在的分离效果差、分离不彻底的问题。
2.本发明提供了一种电池破碎粉自动磁选装置，针对两个磁选辊一一对应设置有清扫机构，从而能够主动对磁选筒表面进行清扫清理，避免部分磁性粉末物料因短暂磁化而继续吸附在处于非磁选覆盖区域的磁选筒外壁上。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分，并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
图1是本发明提供的一种电池破碎粉自动磁选装置的立体结构示意图；
图2是本发明提供的一种电池破碎粉自动磁选装置的局部剖视立体结构示意图；
图3是图2中A处的局部放大示意图；
图4是图2中B处的局部放大示意图；
图5是本发明提供的一种电池破碎粉自动磁选装置的俯视图；
图6是图5中C-C的剖视图；
图7是图5中D-D的剖视图；
图8是本发明提供的一种电池破碎粉自动磁选装置的横截剖视结构示意图。
图中：1、外壳仓体；11、上支撑板；111、进料仓；112、内置导料板；12、下支撑板；121、落料仓；13、落料板；2、磁选辊；21、中心轴；22、固定盘；23、圆弧磁吸板；24、上轴承；25、下轴承；251、回转齿圈；26、磁选筒；3、多级抖料装置；31、摆动驱动机构； 311、摆动驱动电机；312、驱动盘；313、连杆；32、连动轴杆组件；321、主轴；322、导轴； 323、下托板；324、往复弹黄；33、分层托料部件；331、托料框；3311、框体；3312、匚形挡料板；3313、托料网；332、拉伸带；333、固定条； 4、清料机构；41、清料电机；42、清料轴；421、主动齿轮；43、清扫毛刷。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施，但不作为对本发明的限定。
如图1、图2、图5、图6和图8所示，一种电池破碎粉自动磁选装置，包括外壳仓体1，外壳仓体1内竖直设置有两个磁选辊2；外壳仓体1内设置有多级抖料装置3且布置在两个磁选辊2之间；外壳仓体1内还装配有两个与两个磁选辊2一一对应设置用于磁性物料清理的清料机构4。
如图2、图3、图6和图7所示，外壳仓体1的顶端以及底端分别焊接有上支撑板11以及下支撑板12；两个磁选辊2以及两个清料机构4均安装在上支撑板11与下支撑板12之间且沿水平直线方向依次分布，两个磁选辊2位于两个清料机构4之间，整体呈现镜像对称分布，具体分布特征可见图6所示。上支撑板11上在位于两个磁选辊2之间区域的正上方位置设置有用于电池破碎粉投入的进料仓111，该进料仓111为方筒结构，且具有用于和外部粉料输送管路实现对接的法兰端头，因此可以外接输送管路，从而可通过外部输送管路直接将电池破碎粉投放进进料仓111中，采用较为封闭的入料环境可以减少粉料飘散污染；下支撑板12上在位于进料仓111的正下方位置设置有用于非磁性物料排出的落料仓121；上支撑板11上设置有两个对称分布在进料仓111两侧的内置导料板112，两个内置导料板112位于进料仓111内侧空间内，且两个内置导料板112一一对应分布在两个磁选辊2的上方，内置导料板112具体为二分之一圈的类似为锅盖的结构，其覆盖在位于进料仓111内区域中的磁选辊2的上方部分区域，在实际投料过程中，投放进进料仓111的电池破碎粉物料将在两个内置导料板112的引导下进入到两个磁选辊2之间间隙区域中。
如图2、图6和图8所示，磁选辊2包括通过螺栓竖直固定在上支撑板11与下支撑板12 之间的中心轴21，中心轴21在靠近上支撑板11以及下支撑板12的位置均设置有固定盘22，两个固定盘22之间通过螺丝固定安装有圆弧磁吸板23，在本实施例中，圆弧磁吸板23为270°周向范围的圆弧板结构，圆弧磁吸板23可以为本身带有磁性的强磁铁材料，也可以是通电后具有磁性的电磁铁结构；中心轴21上通过螺栓固定装配有上轴承24与下轴承25，上轴承24 的转动部位与下轴承25的转动部位之间通过螺丝固定装配有磁选筒26；磁选筒26与圆弧磁吸板23同轴设置，圆弧磁吸板23位于磁选筒26内；在两个磁选辊2中，两个圆弧磁吸板 23呈相对面向设置。两个磁选辊2结构的具体分布形式可见图8所示。
如图2、图6和图7所示，清料机构4包括通过螺栓固定安装在上支撑板11顶端的清料电机41以及固定在清料电机41输出轴端的清料轴42，清料轴42通过轴承竖直转动安装在上支撑板11与下支撑板12之间；清料轴42上围绕轴向圆周均匀分布有四个清扫毛刷43，清扫毛刷43沿清料轴42的轴向上下延伸，本实施例中清扫毛刷43优选为尼龙材料。下轴承 25的转动部位上设置有回转齿圈251，清料轴42上设置有与回转齿圈251啮合的主动齿轮421；且回转齿圈251与主动齿轮421的传动比等于3，传动比为3的设置使得当磁选筒26 旋转一圈时，清料轴42已经转动了三圈，因此在实际工作时，磁选筒26相对清料轴42保持较低的转速，一方面较低转速的磁选筒26有利于磁性物料的磁吸获取，另一方面转速较快的清料轴42能够提供较高的清料频率。实际工作时，当启动清料电机41后将带动清料轴42旋转，清料轴42将通过主动齿轮421驱动回转齿圈251而带动磁选筒26随之转动。
如图1、图2、图3、图4、图6、图7和图8所示，多级抖料装置3包括装配在外壳仓体1顶部位置的摆动驱动机构31、竖直设置在两个磁选辊2之间的连动轴杆组件32以及七个竖直分布在两个磁选辊2之间的分层托料部件33；连动轴杆组件32包括由摆动驱动机构 31带动实现往复升降的主轴321；摆动驱动机构31包括通过螺栓固定安装在进料仓111外侧壁上的摆动驱动电机311，摆动驱动电机311的输出轴上固定安装有驱动盘312，驱动盘312 的一侧盘面偏心位置铰接设置有连杆313，连杆313的另一端与主轴321的顶端铰接；连动轴杆组件32还包括竖直滑动配合安装在主轴321底端的导轴322、水平焊接在落料仓121底端的下托板323以及套设在导轴322上的往复弹簧；导轴322底端通过螺丝固定连接在下托板323上，往复弹簧两端分别焊接在主轴321底端面以及下托板323上。七个分层托料部件33均匀分布设置在主轴321上；分层托料部件33包括两个相对设置在主轴321两侧的托料框331，两个托料框331的相对设置方向相对于两个磁选辊2的分布方向垂直设置；托料框 331包括框体3311以及焊接在框体3311上的托料网3313，框体3311的具体轮廓结构可见附图8所示，托料网3313为加工有网孔的铁质薄片结构，且网孔的大小由用于对应磁选分离的电池破碎粉的粉碎程度决定，即电池破碎粉中存在的最大颗粒尺寸的物料粉基本刚好从该网孔中漏出即可，且为了提高破碎粉物料在托料网3313上的停留时间，托料网3313上的网孔分布密度较低且合理；框体3311一侧铰接在主轴321上，框体3311上与铰接端相对的一侧胶合连接有拉伸带332，拉伸带332的另一端胶合连接有固定条333，固定条333焊接在外壳仓体1的内壁上，拉伸带332为现有市面上常见的具备弹性拉伸性能的带状材料，在进行抖料过程中，拉伸带332即能够实现上下摆动，同时能够提供弹性伸缩量；框体3311的上端面设置有匚形挡料板3312，拉伸带332一端胶合在匚形挡料板3312上，匚形挡料板能够对框体3311的非弧线边缘位置进行挡料，从而当托料框331上下摆动时破碎粉物料不至于从非弧线边缘落出，只保留两侧与两个磁选辊2相对的磁吸区域呈开放状态。
如图2和图7所示，外壳仓体1内在位于下支撑板12上方设置有两个对称分布的落料板 13，在外壳仓体1上位于落料板13的最下方位置是成开口状态的，从而从落料板13上滑落的磁性物料可从开口位置落出；两个落料板13与两个磁选辊2一一对应设置，且对应相邻位置的清料轴42从落料板13上竖直穿过，落料板13位于与圆弧磁吸板23相对的磁选筒26半圆范围区域，且落料板13的最高边缘位置与磁选筒26的底端面靠近设置。
本发明提供了一种电池破碎粉自动磁选装置，以下就该装置的具体工作过程座如下阐述：
启动装置，使得两个磁选辊2、两个清料机构4以及多级抖料装置3保持待工作状态。
将破碎加工处理后的电池破碎粉物料连续输送投放进进料仓111中，物料将直接或通过两侧的内置导料板112的引导落向位于最高层的分层托料部件33上，具体将落在两个托料网 3313上，在投料的过程中已经有部分磁性粉末物料被磁吸在两侧的磁选筒26的磁吸范围区域上；多级抖料装置3在启动状态下，摆动驱动电机311启动后将带动驱动盘312旋转，驱动盘312将通过连杆313带动主轴321顺着导轴322上下往复滑动，上下往复运动的主轴321 将拉扯每个多层托料部件中的两个托料框331同步上下摆动，上下往复摆动过程中，落在托料网3313上的破碎粉物料将产生抖料效果，且在大方向上破碎粉物料将在托料框331上下摆动的过程中左右往复翻滚，破碎粉物料在翻滚以及抖料的过程中，更多的磁性粉末物料将被吸附在两侧的磁选筒26上，而少量的未来得及磁吸吸附的磁性粉末物料以及非磁性粉末物料将从托料网3313的网孔中漏出并落向下一层分层托料部件33上，以此类推，破碎粉物料将逐层从七个多层托料部件中漏出，并在每层截留时间内继续通过两侧磁选筒26对磁性粉末物料进行磁选分离，从而通过层层截留的方式延长了破碎粉物料的磁选分离时间，使得处于最下层的多层托料部件上的破碎粉物料中磁性粉末物料基本被分离干净，最终非磁性粉末物料将从落料仓121处集中漏出，可在该端对非磁性粉末物料进行集中收集。
当破碎粉物料投放后逐层经过每层分层托料部件33的过程中，并在持续抖料的状态下，混杂在破碎粉物料中的磁性粉末物料将逐层被磁选吸附在两侧磁选筒26外壁上；磁选筒26 在旋转过程中一部分筒面位置将经过圆弧磁吸板23的磁吸覆盖区域，磁性粉末物料在圆弧磁吸板23的磁性吸力下被吸附在磁选筒26外壁上，随着磁选筒26转动时，当磁性粉末物料经过磁吸覆盖区域的过程中，磁选筒26将带动磁性粉末物料随之转动，当磁性粉末物料旋转至靠近清料轴42的位置时，即转动至非磁吸覆盖区域时，磁性粉末物料因脱离磁吸力的束缚而从磁选筒26上滑落至落料板13上，另外，清料轴42将带动清扫毛刷43随之旋转，清扫毛刷43将对部分瞬间磁化且保留短暂磁性的磁性粉末物料进行清扫清理，从而将完成磁选后的磁性粉末物料清理干净；落向落料板13上滑落而出的磁性粉末物料可以进行集中收集。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
Claims (9)
1.一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：包括外壳仓体(1)，所述外壳仓体(1)内竖直设置有两个磁选辊(2)；所述外壳仓体(1)内设置有多级抖料装置(3)且布置在两个所述磁选辊(2)之间；所述外壳仓体(1)内还装配有两个与两个所述磁选辊(2)一一对应设置用于磁性物料清理的清料机构(4)；其中：
所述多级抖料装置(3)包括装配在所述外壳仓体(1)顶部位置的摆动驱动机构(31)、竖直设置在两个所述磁选辊(2)之间的连动轴杆组件(32)以及若干竖直分布在两个所述磁选辊(2)之间的分层托料部件(33)；所述连动轴杆组件(32)包括由所述摆动驱动机构(31)带动实现往复升降的主轴(321)，若干所述分层托料部件(33)均匀分布设置在所述主轴(321)上；所述分层托料部件(33)包括两个相对设置在所述主轴(321)两侧的托料框(331)，两个所述托料框(331)的相对设置方向相对于两个所述磁选辊(2)的分布方向垂直设置；所述托料框(331)包括框体(3311)以及固定在所述框体(3311)上的托料网(3313)；所述框体(3311)一侧铰接在所述主轴(321)上，所述框体(3311)上与铰接端相对的一侧固定连接有拉伸带(332)，所述拉伸带(332)的另一端固定连接有固定条(333)，所述固定条(333)固定在所述外壳仓体(1)的内壁上。
2.根据权利要求1所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述外壳仓体(1)的顶端以及底端分别设置有上支撑板(11)以及下支撑板(12)；两个所述磁选辊(2)以及两个所述清料机构(4)均安装在所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间且沿水平直线方向依次分布，两个所述磁选辊(2)位于两个所述清料机构(4)之间。
3.根据权利要求2所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述磁选辊(2)包括竖直固定在所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间的中心轴(21)，所述中心轴(21)在靠近所述上支撑板(11)以及所述下支撑板(12)的位置均设置有固定盘(22)，两个所述固定盘(22)之间固定安装有圆弧磁吸板(23)；所述中心轴(21)上固定装配有上轴承(24)与下轴承(25)，所述上轴承(24)的转动部位与所述下轴承(25)的转动部位之间固定装配有磁选筒(26)；所述磁选筒(26)与所述圆弧磁吸板(23)同轴设置，所述圆弧磁吸板(23)位于所述磁选筒(26)内；在两个所述磁选辊(2)中，两个所述圆弧磁吸板(23)呈相对面向设置。
4.根据权利要求3所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述清料机构(4)包括固定安装在所述上支撑板(11)顶端的清料电机(41)以及固定在所述清料电机(41)输出轴端的清料轴(42)，所述清料轴(42)竖直转动安装在所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间；所述清料轴(42)上围绕轴向圆周均匀分布有若干个清扫毛刷(43)，所述清扫毛刷(43)沿所述清料轴(42)的轴向上下延伸。
5.根据权利要求4所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述下轴承(25)的转动部位上设置有回转齿圈(251)，所述清料轴(42)上设置有与所述回转齿圈(251)啮合的主动齿轮(421)；且所述回转齿圈(251)与所述主动齿轮(421)的传动比至少等于3。
6.根据权利要求2所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述上支撑板(11)上在位于两个所述磁选辊(2)之间区域的正上方位置设置有用于电池破碎粉投入的进料仓(111)，所述下支撑板(12)上在位于所述进料仓(111)的正下方位置设置有用于非磁性物料排出的落料仓(121)；所述摆动驱动机构(31)包括固定安装在所述进料仓(111)外侧壁上的摆动驱动电机(311)，所述摆动驱动电机(311)的输出轴上固定安装有驱动盘(312)，所述驱动盘(312)的一侧盘面偏心位置铰接设置有连杆(313)，所述连杆(313)的另一端与所述主轴(321)的顶端铰接；所述连动轴杆组件(32)还包括竖直滑动配合安装在所述主轴(321)底端的导轴(322)、水平固定在所述落料仓(121)底端的下托板(323)以及套设在所述导轴(322)上的往复弹簧；所述导轴(322)底端固定连接在所述下托板(323)上，所述往复弹簧两端分别固定连接在所述主轴(321)底端面以及所述下托板(323)上。
7.根据权利要求6所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述上支撑板(11)上设置有两个对称分布在所述进料仓(111)两侧的内置导料板(112)，两个所述内置导料板(112)位于所述进料仓(111)内侧空间内，且两个所述内置导料板(112)一一对应分布在两个所述磁选辊(2)的上方。
8.根据权利要求4所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述外壳仓体(1)内在位于所述下支撑板(12)上方设置有两个对称分布的落料板(13)，两个所述落料板(13)与两个所述磁选辊(2)一一对应设置，且对应相邻位置的所述清料轴(42)从所述落料板(13)上竖直穿过，所述落料板(13)位于与所述圆弧磁吸板(23)相对的所述磁选筒(26)半圆范围区域，且所述落料板(13)的最高边缘位置与所述磁选筒(26)的底端面靠近设置。
9.根据权利要求1所述的一种电池破碎粉自动磁选装置，其特征在于：所述框体(3311)的上端面设置有匚形挡料板(3312)，所述拉伸带(332)一端固定连接在所述匚形挡料板(3312)上。
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