CN115031168A - 复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构包括：外壳箱体、调压管路及承压连接管，调压管路为并列设置的两条，包括主筒体与副筒体，主筒体的上部敞口，内部具有高压腔室，与进口管路相连通，主筒体的底部开设有连通孔，副筒体设在主筒体的一侧及底部外，内部具有低压腔室，通过连通孔与高压腔室相连通，低压腔室与出口管路连通，外壳箱体包覆两条调压管路，承压连接管为两个，承压连接管的上端与外壳箱体的上顶板固定连接，下端与主筒体的敞口相匹配，且固定连接，外壳箱体的上顶板位于承压连接管上适用于安装调压芯。通过用承压连接管承担需要安装集成调压芯的重量，解决两个主筒体之间无法满足焊接要求及结构强度较差的问题。

Description

复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构

技术领域

本申请涉及燃气输配领域，尤其涉及一种复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构。

背景技术

随着经济社会的发展，燃气得到了广泛的大量应用，随之作为燃气输配系统中必备的燃气调压箱也得到了广泛的应用。传统的地上调压箱采用管道法兰连接结构，占用地上空间大，安全间距要求大。在调压箱设计选址中，需要既满足安全间距要求又满足选址在建筑红线内，在当今寸土寸金的城市建设用地上，满足上述要求的区域少之又少，选址难度大，故安全间距要求低的燃气地下调压箱应运而生。

在地下调压箱的实际使用中，可承重、防水密封、占用空间小、集成化设计、维护维修便捷的集成式燃气地下调压箱越来越得到广大用户和相关管理单位的的认可，代表了地下调压箱的发展方向。

地下调压箱中的外壳箱体与进出口阀门相接，提供燃气流道和集成调压装置的安装空间，内部与燃气接触，外部与土壤接触，具备承受燃气压力、周围土壤压力及设备上部行人车辆踩踏碾压带来的载荷的能力，为确保地下调压箱安全运行需要的重要组成构件。

现有技术中地下燃气调压箱的集成度越来越高，并且已有采用两路相同配置的调压芯，集成在同一外壳箱体内，即实现“一开一备”的常用配置，对于集成度更高的双路燃气调压设备，双路燃气调压设备需要在有限的空间内设置两组承压筒体，但是高度集成的外壳箱体导致两个筒体中间部分的焊接无法满足需求，缺少一种在确保整机结构强度足够的前提下，仍具有较高集成度的双路地下调压设备。

发明内容

有鉴于此，本申请提出了一种复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，包括外壳箱体及调压管路；所述调压管路的数量为两条，并列设置，所述外壳箱体包覆两条所述调压管路；所述调压管路包括主筒体与副筒体；所述主筒体的上部敞口，内部具有位于上方的高压腔室以及位于下方的部分低压腔室，所述主筒体与进口管路相连通，所述高压腔室与部分所述低压腔室之间开设有连通孔；所述副筒体设置在所述主筒体的一侧，内部为与部分所述低压腔室相连通的其余部分的所述低压腔室，通过所述主筒体上开设的所述通气口或者通气槽与所述主筒体内的部分所述低压腔室相连通，且所述低压腔室与出口管路相连通；每个所述主筒体上方设置有一个承压连接管，所述承压连接管的上端与所述外壳箱体的上顶板密封连接，下端与所述主筒体的敞口相匹配，且与所述主筒体的侧壁上方密封连接。

在一种可能的实现方式中，所述承压连接管的轴向高度大于所述上顶板的厚度；所述承压连接管的侧壁厚度大于所述主筒体的侧壁厚度。

在一种可能的实现方式中，所述上顶板上开设有调压芯安装孔，数量为两个，所述承压连接管的上端与所述上顶板上对应的所述调压芯安装孔位置处焊接固定。

在一种可能的实现方式中，两个所述主筒体相贴附或者互相靠近设置。

在一种可能的实现方式中，还包括垫板；所述调压芯安装孔的外侧环设有多个固定孔，所述上顶板开设有所述固定孔的位置处均增设有所述垫板；所述垫板上开设有相同的固定孔，且不与所述调压芯相干涉。

在一种可能的实现方式中，所述上顶板的厚度在[15mm，25mm]之间；所述主筒体侧壁的厚度约为所述承压连接管的壁厚的一半，且二者材质相同。

在一种可能的实现方式中，所述副筒体包覆设置在所述主筒体与所述进口管路相连通的对侧，且所述出口管路与所述进口管路的位置相对设置；所述主筒体包括主筒体侧围板与分隔板；所述主筒体侧围板呈内部中空的圆柱形板，底部焊接固定至所述外壳箱体的底部，所述通气孔或者所述通气槽开设在所述主筒体侧围板的底部靠近所述出口管路一侧位置处；所述分隔板焊接固定至所述主筒体侧围板靠近底部位置处，且与所述主筒体侧围板该位置结构相匹配，所述连通孔开设在所述分隔板的中心处。

在一种可能的实现方式中，所述副筒体包覆所述主筒体的一侧包括与所述主筒体密封连接的副筒体封板、副筒体侧围板及底部副筒体封板，且所述副筒体包覆所述主筒体的相对侧与所述主筒体共壁；其中，所述副筒体封板的一端与所述主筒体侧围板的结构相匹配，且焊接固定至所述主筒体侧围板外部，所述副筒体封板的另一端与所述副筒体侧围板焊接固定；所述副筒体侧围板为弧形板，所述副筒体侧围板的半径小于所述主筒体侧围板的半径，所述副筒体侧围板的底部边缘为平直结构或者凸弧形结构，且所述副筒体侧围板的最下端焊接至所述外壳箱体的底部；所述底部副筒体封板靠近所述进口管路侧的外沿与所述主筒体侧围板的底部结构相匹配，靠近所述出口管路侧的外沿与所述副筒体侧围板的底部结构相匹配，即部分的所述底部筒体封板与所述主筒体侧围板的靠近底部位置处焊接固定，其余部分与所述副筒体侧围板靠近底部位置处焊接固定。

在一种可能的实现方式中，所述出口管路向上连通有放散管路，所述上顶板上开设有放散孔，所述放散孔设置两个，所述放散管路穿过所述放散孔连通至所述外壳箱体的外部；所述出口管路向上连通有取压管路，所述上顶板上开设有取压孔，所述取压孔设置两个，所述取压管路穿过所述取压孔连通至所述外壳箱体的外部。

在一种可能的实现方式中，所述连通孔向所述主筒体的顶部方向延伸，并设置有定位环。

本申请的有益效果：通过在外壳箱体内并列设置有两条调压管路，且两条调压管路邻近设置，主筒体的敞口处安装承压连接管，并通过承压连接管固定连接至外壳箱体上，用以承担需要安装集成调压芯的主要重量，即可有效的解决两个主筒体中间部分的无法满足焊接要求、且结构强度较差的问题。进一步的，通过结构相匹配的承压连接管将主筒体等调压管路固定至外壳箱体内，上顶板与主筒体间的焊缝可以仅为结构性焊缝，确保其能固定连接，而无需为承压焊缝，焊接要求低，易于本领域技术人员操作。不仅如此，相较于直接将主筒体焊接到上顶板上，非承压的上顶板可以降低整体厚度，仅需保证连接筒的筒壁具有足够的厚度，确保结构强度外，上顶板可大幅降低材料用量，降低成本。

根据下面参考附图对示例性实施例的详细说明，本申请的其它特征及方面将变得清楚。

附图说明

包含在说明书中并且构成说明书的一部分的附图与说明书一起示出了本申请的示例性实施例、特征和方面，并且用于解释本申请的原理。

图1示出本申请实施例的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构的正面剖视图；

图2示出本申请实施例的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构的俯视图；

图3示出本申请实施例的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构的剖视图。

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本申请的各种示例性实施例、特征和方面。附图中相同的附图标记表示功能相同或相似的元件。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

其中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。

另外，为了更好的说明本申请，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本申请同样可以实施。在一些实例中，对于本领域技术人员熟知的方法、手段、元件和电路未作详细描述，以便于凸显本申请的主旨。

图1示出本申请实施例的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构的正面剖视图；图2示出本申请实施例的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构的俯视图；图3示出本申请实施例的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构的剖视图。

如图1-图3所示，该一种复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，包括外壳箱体及调压管路；所述调压管路的数量为两条，并列设置，外壳箱体包覆两条调压管路；调压管路包括主筒体与副筒体；主筒体的上部敞口，内部具有位于上方的高压腔室7以及位于下方的部分低压腔室17，主筒体与进口管路6相连通，高压腔室7与部分低压腔室17之间开设有连通孔；副筒体设置在主筒体的一侧，内部为与部分低压腔室17相连通的其余部分的低压腔室17，通过主筒体上开设的通气口或者通气槽与主筒体内的部分低压腔室17相连通，且低压腔室17与出口管路相连通；每个主筒体上方设置有一个承压连接管9，承压连接管9的上端与外壳箱体的上顶板8密封连接，下端与所述主筒体的敞口相匹配，且与主筒体的侧壁上方密封连接。

在此实施例中，通过在外壳箱体内并列设置有两条调压管路，且两条调压管路邻近设置，主筒体的敞口处安装承压连接管9，并通过承压连接管9固定连接至外壳箱体上，用以承担需要安装集成调压芯的主要重量，即可有效的解决两个主筒体中间部分的无法满足焊接要求、且结构强度较差的问题。

进一步的，通过结构相匹配的承压连接管9将主筒体等调压管路固定至外壳箱体内，上顶板8与连接管9间的焊缝可以仅为结构性焊缝，确保其能固定连接，而无需为承压焊缝，焊接要求低，易于本领域技术人员操作。不仅如此，相较于直接将主筒体焊接到上顶板8上，非承压的上顶板8可以降低整体厚度，仅需保证连接筒的筒壁具有足够的厚度，确保结构强度外，上顶板8可大幅降低材料用量，降低成本。

需要说明的是，外壳箱体的具体结构可以为多种结构，通常为规则形状，并且在调压管路外罩设外壳箱体可以有效的保护调压管路的整体结构尽可能少的受到外界土壤等腐蚀，合理的延长了装置本身的使用寿命，并且也避免了承压的主筒体、副筒体等部件直接与外部环境相接触，设备的安全性具有足够的保障。

优选的，外壳箱体为中空方体结构，且外壳箱体上开设有有多种尺寸的孔，用以将调压管路的多种管路连通至外壳箱体的外部。

更具体的，通气孔或者通气槽为图1中主筒体右侧下部，位于副筒体内部，也就是说，燃气通过主筒体进入连通孔，进入主筒体下部的部分低压腔室内，在通过主筒体右侧下部与所述副筒体之间的通气口或者通气槽，进入竖直方向贴附在主筒体一侧的副筒体内，然后再进入出口管路。

在其中一个具体实施例中，承压连接管9的轴向高度大于上顶板8的厚度，承压连接管9的侧壁厚度大于主筒体的侧壁厚度。整体为单独构件，焊接后进行机加工处理，定位精度高，无需与其他构件进行配焊，可模块化批量化生产。

在此实施例中，采用常用钢板钢管焊接加工为一整体，相对于传统钢管法兰管件焊接方式可显著降低焊件数量和整体焊接量。整体为采用焊接加工的单独构件，除内部与集成调压装置、放散阀等组件采用少量法兰、螺纹密封连接外，其余部位均为焊接连接，相比于传统管道法兰连接可显著降低潜在泄漏点。

在其中一个具体实施例中，上顶板8上开设有调压芯安装孔19，数量为两个，承压连接管9的上端与上顶板8上对应的调压芯安装孔19位置处焊接固定。

在其中一个具体实施例中，两个主筒体相贴附或者互相靠近设置。

在此实施例中，并列设置的两条调压管路，主筒体相贴附或者互相靠近，能够尽可能的减少整体地下燃气调压装置的占地体积，也利于将外壳箱体做的更小，在确保充分利用外壳箱体内的立体空间的前提下，降低材料用量以节约成本。

需要补充说明的是，每个主筒体内均安装有一个集成调压芯，两个主筒体的设置具体为贴附，或者相邻近更多取决于选择的调压芯的规格及型号，本领域实施人员可以根据合适的尺寸自行选择，只需保证相贴附或者相邻近的两个主筒体，在其上插接安装集成调压芯后不会相互干渉，无法合理安装即可。

在其中一个具体实施例中，还包括垫板29，调压芯安装孔19的外侧环设有多个固定孔，上顶板8开设有固定孔的位置处均增设有垫板29，垫板29上开设有相同的固定孔，且不与调压芯相干涉。

在此实施例中，相较于在其他机型中为主筒体与承压顶板直接焊接，安装调压芯用的固定孔在承压顶板上加工，所以承压顶板厚度较大。采用非承压顶板后就可以整体降低厚度，仅在固定孔位置处焊接补厚板即可，如此降低材料用量以降低成本。

在其中一个具体实施例中，上顶板8的厚度在[15mm，25mm]之间；主筒体侧壁的厚度约为承压连接管9的壁厚的一半，且二者材质相同。

在此实施例中，承压板采购难度较大，非承压板可采用普通钢板，易于采购，故外壳箱体的上顶板8采用非承压钢板也利于合理的降低采购周期。

在其中一个具体实施例中，主筒体呈内部中空的圆柱结构，副筒体包覆设置在主筒体与进口管路6相连通的对侧，且出口管路14与进口管路6的位置相对设置。

如图3所示，在其中一个具体实施例中，副筒体包覆设置在主筒体与进口管路6相连通的对侧，且出口管路与进口管路6的位置相对设置，主筒体包括主筒体侧围板4与分隔板1，主筒体侧围板4呈内部中空的圆柱形板，底部焊接固定至外壳箱体的底部，通气孔或者通气槽开设在主筒体侧围板4的底部靠近出口管路一侧位置处，分隔板1焊接固定至主筒体侧围板4靠近底部位置处，且与主筒体侧围板4该位置结构相匹配，连通孔开设在分隔板1的中心处。

在其中一个具体实施例中，副筒体包覆主筒体的一侧包括与主筒体密封连接的副筒体封板11、副筒体侧围板12及底部副筒体封板3，且副筒体包覆主筒体的相对侧与主筒体共壁，其中，副筒体封板11的一端与主筒体侧围板4的结构相匹配，且焊接固定至主筒体侧围板4外部，副筒体封板11的另一端与副筒体侧围板12焊接固定，副筒体侧围板12为弧形板，副筒体侧围板12的半径小于主筒体侧围板4的半径，副筒体侧围板12的底部边缘为平直结构或者凸弧形结构，且副筒体侧围板12的最下端焊接至外壳箱体的底部，底部副筒体封板3靠近进口管路6侧的外沿与主筒体侧围板4的底部结构相匹配，靠近出口管路侧的外沿与副筒体侧围板12的底部结构相匹配，即部分的底部筒体封板与主筒体侧围板4的靠近底部位置处焊接固定，其余部分与副筒体侧围板12靠近底部位置处焊接固定。

在此实施例中，副筒体侧围板12的结构可以为扣设在主筒体侧围板4外部的半个圆柱结构，也可以为扣设在主筒体侧围板4上的半球体结构，且副筒体侧围板12的底部边沿可以为平直结构，即底部副筒体封板3为直板，或者副筒体侧围板的底部为凸弧形结构，底部副筒体封板3为与与副筒体侧围板12底部相匹配的弧形板。

在其中一个具体实施例中，出口管路14向上连通有放散管路，上顶板8上开设有放散孔，放散孔设置两个，放散管路穿过放散孔连通至外壳箱体的外部，出口管路14向上连通有取压管路，上顶板8上开设有取压孔，取压孔设置两个，取压管路穿过取压孔连通至外壳箱体的外部。

本申请的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构由钢管钢板焊接加工而成，设有进口汇管23、进口阀门22、进口管路6、高压腔室7、低压腔室17、取压管24、放散管13、出口管14、出口阀门26、出口汇管27。进口汇管23同进口阀门22相接，进口阀门22同进口管路6相接，出口管路14同出口阀门26相接，出口阀门26同出口汇管27相接。高压腔室7提供集成调压芯安装空间，低压腔室17同取压管、放散管相接，提供集成调压芯所需出口压力及放散管路13。

管网燃气自进口汇管23流入，经进口阀门22、进口管路6进入高压腔室7，经集成调压芯过滤调压后进入低压腔室17，最终经出口管路14、出口阀门26、出口汇管27流出调压箱，气流方向如图中箭头所示。取压管提供调压所需压力信号，放散管13与放散阀相接，在出口压力过高时由放散阀泄压以保护用气设备。

在其中一个具体实施例中，连通孔向主筒体的顶部方向延伸，并设置有定位环2。

在此实施例中，两路配置相同的主筒体、副筒体及相关附件组成，可安装配置相同的两路集成调压芯，实现在一台箱体内实现“一开一备”的常用配置。分隔板1上开设的连通孔向上延伸有一段安装台，安装台上焊接固定定位环2，或者可以直接在分隔板1的对应位置直接焊接定位环2以便于在安装时对集成调压芯进行定位。

在其中一个具体实施例中，主筒体一端焊接连接管9，另一端焊接筒体封板3，内部焊接分隔板1，筒身开孔焊接进口管路6，筒身另一侧焊接副筒体。分隔板1上焊接定位环2。副筒体一侧焊接副筒体封板11，一侧焊接筒体封板3，筒身开孔焊接出口管路14。

主筒体侧围板4及连接管9、分隔板1、底部副筒体封板3、副筒体侧围板12、副筒体封板11、进口管路6、出口管路14共同组成一个完整的调压管路。

在上顶板8上焊接两组相同的筒体组件，在上顶板8和出口管路14间焊接两组相同的取压外管28、放散管路13，出口管路14内焊接取压内管29。

此处需要指出，主筒体侧围板4底部焊接至外壳箱体的底部，其内部包括位于上部的高压腔室与位于下部的部分低压腔室，通过设置在主筒体侧围板4靠近底部位置处的分隔板1分隔开，且保证高压腔室7与低压腔室17相连通，也可以说，主筒体侧围板4中：进口管路6至分隔板1间区域为高压腔室7，容纳集成调压芯主体部分，副筒体侧围板12、副筒体封板11以及底部副筒体封板3与主筒体侧围板4共壁部分一同构成低压腔室17，分隔板1至出口管路14间区域为低压腔室17，也可以说：主筒体的下部腔室以及副筒体的全部腔室共同组成全部的低压腔室17。

上顶板8上加工仪表箱体安装孔18，可安装仪表箱体，加工集成调压芯安装孔19，可安装集成调压芯，加工上密封面10，即在可通过安装橡胶密封圈实现上顶板8与集成调压芯间的密封。

分隔板1上定位环2内部区域加工下密封面20，可通过安装橡胶密封垫实现集成调压芯与分隔板1间的密封。

定位环2上加工有工装安装孔21，可安装压力测试工装以封闭分隔板1上的出口孔，在集成调压芯安装孔19上可安装相应的压力测试工装，在进口管路6和出口管路14焊接进出口阀门后可对高压腔室7和低压腔室17分别进行承压强度测试。

取压外管28一端与取压内管29相连，另一端加工取压孔29。取压孔29上安装取压部件，可将出口管路14内经较长直管段形成的稳流压力准确传递至集成调压芯。

放散管路13一端与低压腔室17相连，另一端加工放散孔25，在调压装置出口压力过高时可通过放散管路13进而通过放散阀进行泄压，以保护设备安全运行。

在上顶板8周围焊接进口外框板5和出口外框板15，进口管路6和出口管路14分别穿之而过。进口外框板5和出口外框板15下方焊接下底板16，两框板和底板将承压筒体组件及管道围护在内，在埋地工况时承压筒体和管道不与土壤接触减少腐蚀，适合埋地设置。进口外框板5和出口外框板15均采用厚钢板制成，除对内部承压筒体管道起到保护作用外，还可以对整体起到支承作用，可有效承载周围土壤对其的挤压及上方行人车辆踩踏碾压带来的载荷，同时降低管网自重对进出口管与筒体组件间焊缝的拉力，确保设备运行安全。

进口管路6外侧焊接进口阀门22，进口阀门22与进口汇管23焊接，出口管路14外侧焊接出口阀门26，出口阀门26与出口汇管27焊接。进出口汇管23各有一接口与管网相接，汇管与阀门在厂内即可焊接完成，以减少设备现场焊接工作量。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，包括外壳箱体及调压管路；

所述调压管路的数量为两条，并列设置，所述外壳箱体包覆两条所述调压管路；

所述调压管路包括主筒体与副筒体；

所述主筒体的上部敞口，内部具有位于上方的高压腔室以及位于下方的部分低压腔室，所述主筒体与进口管路相连通，所述高压腔室与部分所述低压腔室之间开设有连通孔；

所述副筒体设置在所述主筒体的一侧，内部为与部分所述低压腔室相连通的其余部分的所述低压腔室，通过所述主筒体上开设的所述通气口或者通气槽与所述主筒体内的部分所述低压腔室相连通，且所述低压腔室与出口管路相连通；

每个所述主筒体上方设置有一个承压连接管，所述承压连接管的上端与所述外壳箱体的上顶板密封连接，下端与所述主筒体的敞口相匹配，且与所述主筒体的侧壁上方密封连接。

2.根据权利要求1所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述承压连接管的轴向高度大于所述上顶板的厚度；

所述承压连接管的侧壁厚度大于所述主筒体的侧壁厚度。

3.根据权利要求1所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述上顶板上开设有调压芯安装孔，数量为两个，所述承压连接管的上端与所述上顶板上对应的所述调压芯安装孔位置处焊接固定。

4.根据权利要求1所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，两个所述主筒体相贴附或者互相靠近设置。

5.根据权利要求1所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，还包括垫板；

所述调压芯安装孔的外侧环设有多个固定孔，所述上顶板开设有所述固定孔的位置处均增设有所述垫板；

所述垫板上开设有相同的固定孔，且不与所述调压芯相干涉。

6.根据权利要求2所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述上顶板的厚度在[15mm，25mm]之间；

所述主筒体侧壁的厚度约为所述承压连接管的壁厚的一半，且二者材质相同。

7.根据权利要求1-5任意一项所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述副筒体包覆设置在所述主筒体与所述进口管路相连通的对侧，且所述出口管路与所述进口管路的位置相对设置；

所述主筒体包括主筒体侧围板与分隔板；

所述主筒体侧围板呈内部中空的圆柱形板，底部焊接固定至所述外壳箱体的底部，所述通气孔或者所述通气槽开设在所述主筒体侧围板的底部靠近所述出口管路一侧位置处；

所述分隔板焊接固定至所述主筒体侧围板靠近底部位置处，且与所述主筒体侧围板该位置结构相匹配，所述连通孔开设在所述分隔板的中心处。

8.根据权利要求7所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述副筒体包覆所述主筒体的一侧包括与所述主筒体密封连接的副筒体封板、副筒体侧围板及底部副筒体封板，且所述副筒体包覆所述主筒体的相对侧与所述主筒体共壁；

其中，所述副筒体封板的一端与所述主筒体侧围板的结构相匹配，且焊接固定至所述主筒体侧围板外部，所述副筒体封板的另一端与所述副筒体侧围板焊接固定；

所述副筒体侧围板为弧形板，所述副筒体侧围板的半径小于所述主筒体侧围板的半径，所述副筒体侧围板的底部边缘为平直结构或者凸弧形结构，且所述副筒体侧围板的最下端焊接至所述外壳箱体的底部；

所述底部副筒体封板靠近所述进口管路侧的外沿与所述主筒体侧围板的底部结构相匹配，靠近所述出口管路侧的外沿与所述副筒体侧围板的底部结构相匹配，即部分的所述底部筒体封板与所述主筒体侧围板的靠近底部位置处焊接固定，其余部分与所述副筒体侧围板靠近底部位置处焊接固定。

9.根据权利要求1-5任意一项所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述出口管路向上连通有放散管路，所述上顶板上开设有放散孔，所述放散孔设置两个，所述放散管路穿过所述放散孔连通至所述外壳箱体的外部；

所述出口管路向上连通有取压管路，所述上顶板上开设有取压孔，所述取压孔设置两个，所述取压管路穿过所述取压孔连通至所述外壳箱体的外部。

10.根据权利要求7所述的复合筒体式双路地下燃气调压箱的外箱体结构，其特征在于，所述连通孔向所述主筒体的顶部方向延伸，并设置有定位环。

Images