CN115026997B - 双色注塑产品及其模具成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了双色注塑产品及其模具成型工艺，产品包括一射成型的硬胶件和二射成型的软胶件，其特征在于：所述硬胶件包括外框板、设于外框板内的中心下沉区域、设于中心下沉区域中部的视觉窗口、以及设于视觉窗口周向呈离心发散延伸至中心下沉区域边缘上的若干分隔板，所述软胶件包括填充中心下沉区域且与其边缘相对应的覆盖板，所述覆盖板凸出外框板设置，所述覆盖板的边缘与外框板之间形成分型面，所述中心下沉区域内远离软胶件注胶口的位置设有用于减少深腔体积的填充块，所述填充块与分隔板之间设有间隙。本发明实现了双色产品成型稳定，无鼓包问题。

Description

双色注塑产品及其模具成型工艺

技术领域

本发明属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种双色注塑产品及其模具成型工艺。

背景技术

现有的汽车摄像头盖子通常使用软胶和硬胶的双色注塑设计，软胶的设计可以有效防止水汽进入起到密封作用，硬胶的设计可以隔断外来电磁波干扰，产品在制作工艺中具有冷却要求，目的是为了去除应力防止后续的持续变量。但是，在软胶在与硬胶结合的注塑过程中，距离注胶口的远端的软胶会发生鼓包问题，影响外观和性能，造成产品不良率提高。

现有专利号为CN201820730633.1一种双色模具，一射产品包括凹陷部，双色模具包括形成所述凹陷部的配接部，配接部设置有凸台。二射产品会形成与一射产品的凹陷部配合的凸出部。由于凹陷部深度较大，第二次射出成型时需要较多的塑料填补凹陷部以形成凸出部，此处凸出部由于形状变化大、深度大、用料多，热量难以散发，极易形成鼓包缺陷，为了解决鼓包缺陷，现有双色模具在配接部设置凸台，一射产品在凸台处形成对应的凹陷，减少一射产品在该处的厚度，从而也减少二射产品在此处的厚度。现有的双色模具通过减少胶厚并加快散热以消除鼓包，但是针对汽车摄像头盖子需求具有一定注胶厚度时，通过总量减胶的方式避免鼓包现象显然无法适用。

现有专利号为CN201120363458.5具有排气功能的注塑模，包括下模，在下模型腔底部镶有镶块，镶块与下模结合部有微小间隙，镶块底部的下模上开有排气孔。现有的注塑模公开了产品位于下模内的镶件设置微小间隙进行排气，排气具有局限性，针对汽车摄像头盖子的双色产品的排气位置设计，采用微小缝隙排气仅能缓解部分鼓包的现象。

现有专利号为CN201810883164.1一种改善多色模具产品困气的结构，公开了注塑第二色产品过程中，气体从从排气槽流动向分型面排出，用以改善多色产品注塑时困气问题。现有的多色产品利用第二色产品抵靠下模的插件，相当于插件是导通分型面排气的通道，成型的条件不依赖于对第一色产品进行整平预压，排气可直接从第二色产品的末端排出。针对具有深腔结构的汽车摄像头盖子，无法直接适用。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供双色注塑产品及其模具成型工艺，从而实现双色产品成型稳定，避免困气问题造成的产品外观鼓包瑕疵。

为了达到上述目的，本发明技术方案如下：

双色注塑产品，包括一射成型的硬胶件和二射成型的软胶件，所述硬胶件包括外框板、设于外框板内的中心下沉区域、设于中心下沉区域中部的视觉窗口、以及设于视觉窗口周向呈离心发散延伸至中心下沉区域边缘上的若干分隔板，

所述软胶件包括填充中心下沉区域且与其边缘相对应的覆盖板，所述覆盖板凸出外框板设置，所述覆盖板的边缘与外框板之间形成分型面，

所述中心下沉区域内远离软胶件注胶口的位置设有用于减少深腔体积的填充块，所述填充块与分隔板之间设有间隙。

具体的，所述中心下沉区域的边缘与外框板之间形成朝向中心下沉区域内的第一弧形边，所述第一弧形边的下部设有内缩入外框板中的第二弧形边，所述第二弧形边的下部设有延伸至中心下沉区域的底面的坡面。

具体的，所述填充块为一射成型件，所述填充块位于相邻分隔板之间且抵靠第二弧形边和坡面上。

具体的，所述填充块与视觉窗口的侧壁之间留有间隙。

具体的，所述覆盖板的一侧边设有注胶口，所述覆盖板的中心设有避让视觉窗口的孔位，所述覆盖板的顶部贴合设有围绕孔位设置的若干排气组件。

具体的，所述排气组件包括若干贴合紧靠的排气片，所述排气组件相对于覆盖板垂直设置，相邻所述排气片之间设有用于排气的细小间隙。

具体的，所述中心下沉区域的四周顶角位置均设有连接柱，所述连接柱为一射成型件，所述连接柱由中心下沉区域的底部竖直延伸出外框板设置，所述连接柱的侧壁设有一组竖直连接至外框板的限位块。

具体的，所述覆盖板的四周顶角位置均设有抵靠连接柱的弧形缺口，所述弧形缺口的两端分别贴合连接柱上的一组限位块。

具体的，所述覆盖板的周向设有沿边部，所述沿边部高于覆盖板的表面设置，所述沿边部位于弧形缺口上设有抱紧连接柱的包胶部。

双色注塑产品的模具成型工艺，包括以下步骤：

提供一射成型的硬胶件，硬胶件的中心下沉区域内形成远离软胶注胶口的填充块，中心下沉区域的中部设置视觉窗口；

提供一上模仁与硬胶件合模并形成二射成型的软胶件的型腔，二射成型的上模仁与硬胶件表面预压形成合模间隙；

软胶注胶口进行软胶注塑，软胶注胶口位于视觉窗口的一侧，软胶从中心下沉区域的前方注胶并绕过视觉窗口两侧，汇集在视觉窗口背离注胶口的后方，注胶覆盖在填充块的表面；

软胶件的边缘与硬胶件结合处为分型面，注胶产生的气体一部分从分型面位置沿合模间隙排出，另一部分从位于上模仁内的排气片组件排出；

软胶件和硬胶件注塑成型结合，自然条件下冷却静置。

与现有技术相比，本发明双色注塑产品及其模具成型工艺的有益效果主要体现在：

双色注塑产品为软胶件和硬胶件的注塑结合，作为汽车摄像头盖子的结构，一射成型的硬胶件上设置中心下沉区域，中心下沉区域设置若干分隔板，使得中心下沉区域具备向心设置的多个分隔腔，软胶件在视觉窗口位置向心抱紧，成型的聚合力较大，二射成型的软胶件填充进入中心下沉区域，并与多个分隔腔结合，具有多大的接触结合面，使得软胶件和硬胶件结合稳定；中心下沉区域中位于远离注胶口的位置设置有填充块，填充块减少该位置的分隔腔体积，相对应的，注塑过程中气体在此处的存留量较小，改变软胶件注胶在此处的流向，排气过程中不会在此处困气，避免发生鼓包问题，同时，填充块与分隔腔存在间隙，软胶件进入此位置时增大结合面积，从而增大结合力和拉力，软硬胶粘合更加稳定；软胶件凸出硬胶件成型，软胶件的边缘与硬胶件形成分型面，填充块表面低于分型面设置，分型面与合模间隙连通能加快排气，能及时散热，保证软胶件和硬胶件在冷却过程中结合紧密，排气迅速也是解决鼓包问题的关键；模具内设置排气片组件，能贴合软胶件的表面进行及时排气，提高软胶件的外观成型效果；双色注塑产品的模具成型工艺中软胶件和硬胶件的注塑结合力稳定，针对传统存在的鼓包位置进行优化，分别设计填充块、分型面、排气组件，实现软胶件表面成型稳定，避免鼓包问题出现；双色注塑产品应用于汽车摄像头组装，软胶件的力学性能稳定，零部件组装防护性较好，软硬胶粘合紧密，适用于复杂环境工况。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本实施例中硬胶件结构示意图；

图3为本实施例中填充块位置局部剖视示意图；

图4为本实施例中软胶件结构示意图；

图5为本实施例中合模间隙位置示意图；

图中数字表示：

1硬胶件、11外框板、12中心下沉区域、13视觉窗口、14分隔板、15填充块、2软胶件、21覆盖板、22台阶结构、23注胶口、24孔位、3第一环形台阶、31第二环形台阶、4第一弧形边、41第二弧形边、42坡面、5排气组件、51排气片、6连接柱、61限位块、62弧形缺口、63沿边部、64包胶部、7下模仁、71下镶件、8上模仁、81分型面、82合模间隙。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

参照图1-5所示，本实施例为双色注塑产品，该产品应用于汽车摄像头盖子，通过硬胶和软胶结合注塑一体成型，硬胶作为摄像头盖子的主体具有隔断电磁波干扰作用，软胶作为摄像头盖子的端面，具有防潮隔水作用，还具有防护摄像头内部零部件的作用，起到良好的耐冲击保护性能。

双色注塑产品，包括一射成型的硬胶件1和二射成型的软胶件2，硬胶件1包括外框板11、设于外框板11内的中心下沉区域12、设于中心下沉区域12中部的视觉窗口13、以及设于视觉窗口13周向呈离心发散延伸至中心下沉区域12边缘上的若干分隔板14，软胶件2包括填充中心下沉区域12且与其边缘相对应的覆盖板21，覆盖板21凸出外框板11设置且与外框板11连接处形成台阶结构22，软胶件2的边缘与硬胶件1的连接处形成分型面81。中心下沉区域12内远离覆盖板21注胶口23的位置设有用于增加软硬胶结合面积的填充块15。填充块15设于相邻分隔板之间，用于减少距离注胶口23最远处相邻分隔板14之间的填充体积，即减少此处的深腔体积，从而减少气体在此处发生困气的可能性。同时填充块15避让软硬胶的分型面81设置，填充块15表面低于分型面设置，注塑过程中气体在此处从分型面81排出，填充块15不阻碍或不阻挡分型面81的入口，使得气体从分型面81顺利外溢出型腔。

外框板11的底部位于视觉窗口13外周设有若干第一环形台阶3，视觉窗口13的内周设有若干第二环形台阶31，使得硬胶成型件能满足使用需求，适用于安装镜头部件。

中心下沉区域12的边缘与外框板11之间形成朝向中心下沉区域12内凸出的第一弧形边4，第一弧形边4的下部设有内缩入外框板11中的第二弧形边41，第二弧形边41的下部设有延伸至中心下沉区域12的底面的坡面42。第一弧形边4、第二弧形边41、坡面42分别与覆盖板21结合，结合面由于第一弧形边4和第二弧形边41的结构设计具有较强的结合力。覆盖板21的侧边与外框板11表面之间形成台阶结构22，该台阶结构22在软硬胶分型面81位置，二射成型的软胶件2是通过与其仿形对应的上模仁8型腔注塑而成，用于成型软胶件2的上模仁预压硬胶件1，对外框体11的表面进行整平，同时合模为软胶件2注塑准备型腔，上模仁8压接外框体11表面时不能压力过大，压力过大造成分型面81缝隙过小无法排气，同时不能压力过小造成分型面81缝隙过大，造成软胶溢流出型腔，分型面81为硬胶件和软胶件的连接边缘，同时，分型面81与型腔的合模间隙82水平连通设置，软胶件2在注塑过程中由注胶口23进胶，软胶沿中心下沉区域12围绕视觉窗口13两侧向后挤压，最终汇聚在视觉窗口13后方背离注胶口23的位置，此处气体被挤压一部分气体从排气组件排出，一部分气体从型腔的合模间隙82排出，分型面81设置的高度不低于型腔的合模间隙82，使得气体能顺利沿型腔的合模间隙82排出，避免由于分型面81与型腔的合模间隙82错位导致排气受阻。

填充块15为一射成型件，填充块15位于相邻分隔板14之间且抵靠第二弧形边41和坡面42上，填充块15分别与视觉窗口13的侧壁、以及相邻分隔板14之间均留有间隙，填充块15设置于远离覆盖板21上注胶口23的位置。传统的在软胶注塑中的注塑流速较快，对于深腔结构在气体还未排出的情况，软胶就已汇聚闭合，发生困气问题。本申请改变传统的塑胶流向，当软胶汇聚在填充块15时，气体不会在中心下沉区域12内受困，气体会直接沿分型面81位置和排气片组件走向并排出，填充块15表面的软胶可直接汇集闭合，此处软胶的填充量减少，不会在此处由于深腔结构而发生困气造成鼓包问题。由于填充块15与视觉窗口13、以及相邻分隔板14之间均留有间隙，软胶件2沉入此处间隙后，覆盖板21与中心下沉区域12在此处的结合面积和拉力都大大增加，冷却处理时，具有更强的粘合力，软硬胶的成型效果更好且连接稳定。

软胶件2的表面设有注胶口23，注胶口23设于覆盖板21的一侧边，覆盖板21的中心设有避让视觉窗口13的孔位24，覆盖板21的顶部贴合设有围绕孔位24设置的若干排气组件，本实施例中覆盖板21为方形结构，覆盖板21的顶部不靠注胶口23的其余侧边均设有排气组件5，排气组件5沿覆盖板21的侧边长度方向布置，排气组件包括若干贴合紧靠的排气片51，排气组件5相对于覆盖板21垂直设置，相邻排气片51之间设有用于排气的细小间隙，覆盖板21的顶部设置排气组件5，能加快软硬胶结合位置的排气作业。

中心下沉区域12的四周顶角位置均设有连接柱6，连接柱6为一射成型件，连接柱6由中心下沉区域12的底部竖直延伸出外框板11设置，连接柱6的表面与视觉窗口13之间设有分隔板14。连接柱6的侧壁设有一组竖直连接至外框板11的限位块61，限位块61的结构设置方便后续整体摄像头盖子进行组装作业。相邻连接柱6之间相对应的两限位块61控制注塑成型覆盖板21的侧边长度，覆盖板21的四周顶角位置均设有抵靠连接柱6的弧形缺口62，弧形缺口62的两端分别贴合连接柱6上的一组限位块61。连接柱6和限位块61能起到对二射成型的软胶件2的限位作用，同时，保证覆盖板21的侧边和外框板11的表面分型面81成型的准确性。

覆盖板21的周向设有沿边部63，沿边部63高于覆盖板21的表面设置，沿边部63位于弧形缺口62上设有包胶部64，包胶部64位置增加软胶的注胶厚度，包胶部64抱紧连接柱6，增强软硬胶的结合力。

双色注塑产品的模具结构，包括用于一射成型硬胶件1的下模仁7、嵌入下模仁7内用于升降顶出硬胶件1的下镶件71、用于二射成型软胶件2的上模仁8、以及设于上模仁8内贴合抵靠软胶件2表面的排气组件5；上模仁8内设有延伸至软胶件2表面的注胶管。本申请中硬胶件对应的上模仁成型结束后撤离下模仁7，更换对应成型软胶件的上模仁8，本实施例的改进结构在于硬胶件和软胶件的结合方式，在易于发生鼓包的位置增加硬胶件和软胶件的结合力，减少困气空间，分型面81和合模间隙82排气结构，排气片组件结构，共同达到避免鼓包瑕疵的问题。

实施例2：

参照图1-5所示，双色注塑产品的模具成型工艺，包括以下步骤：

下模仁内设置一射成型件的型腔，一射成型件为硬胶件1，硬胶件1包括外框板11，外框板11内设置中心下沉区域12，中心下沉区域12的中部设置视觉窗口13；

中心下沉区域12为了给软胶件2的成型留有空间，使得软胶件2的底部填充在硬胶件1的中心下沉区域12内，软胶件2和硬胶件1的结合性较好。中心下沉区域12内设置有若干间隔的分隔板14，有利于软硬胶的结合。

硬胶件1的中心下沉区域12内形成一射成型的填充块15，填充块15位于远离软胶件2的注胶口23位置且设于相邻分隔板之间；填充块15的设计为了减小相邻分隔板之间的空间体积，避免此处发生困气，软胶不会在此处有鼓包瑕疵；

一射成型件对应的上模仁开模后分离。

另一上模仁与硬胶件1合模并形成二射成型的型腔，二射成型的上模仁与一射成型件表面预压形成合模间隙82；

二射成型件为软胶件2，软胶注胶口位于视觉窗口13的一侧，软胶注胶口进行软胶注塑，软胶从中心下沉区域12的前方注胶并绕过视觉窗口13两侧，汇集在视觉窗口背离注胶口的后方，软胶件2与硬胶件1结合；

软胶件2的边缘与硬胶件1结合处为分型面81，分型面81外露硬胶件1表面设置，分型面81与型腔的合模间隙82水平连通设置。软胶件2填充相邻分隔板之间的间隙，填充块15与软胶件2的粘合位置结构设计合理，增大该位置与软胶件2的结合面积和拉力，改变注胶的流向，注胶最后在填充块15的表面形成软胶件2。

注胶产生的气体一部分从分型面81位置沿合模间隙82排出，另一部分从位于上模仁内的排气片组件排出。

软胶件2和硬胶件1注塑成型结合，自然条件下冷却静置，静置时间超过48h，使得结合处更加稳定，避免软胶件2在远离注胶口23的位置产生鼓包问题。

应用上述实施例时，双色注塑产品为软胶件2和硬胶件1的注塑结合，作为汽车摄像头盖子的结构，一射成型的硬胶件1上设置中心下沉区域12，中心下沉区域12设置若干分隔板14，使得中心下沉区域12具备向心设置的多个分隔腔，软胶件2在视觉窗口13位置向心抱紧，成型的聚合力较大，二射成型的软胶件2填充进入中心下沉区域12，并与多个分隔腔结合，具有多大的接触结合面，使得软胶件2和硬胶件1结合稳定；中心下沉区域12中位于远离注胶口23的位置设置有填充块15，填充块15减少该位置的分隔腔体积，相对应的，注塑过程中气体在此处的存留量较小，改变软胶件注胶在此处的流向，排气过程中不会在此处困气，避免发生鼓包问题，同时，填充块15与分隔腔存在间隙，软胶件2进入此位置时增大结合面积，从而增大结合力和拉力，软硬胶粘合更加稳定；软胶件2凸出硬胶件1成型，软胶件2的边缘与硬胶件1形成分型面81，填充块15表面低于分型面81设置，分型面81与合模间隙82连通能加快排气，能及时散热，保证软胶件2和硬胶件1在冷却过程中结合紧密，排气迅速也是解决鼓包问题的关键；模具内设置排气片组件5，能贴合软胶件2的表面进行及时排气，提高软胶件2的外观成型效果；双色注塑产品的模具成型工艺中软胶件2和硬胶件1的注塑结合力稳定，针对传统存在的鼓包位置进行优化，分别设计填充块15、分型面81、排气组件5，实现软胶件表面成型稳定，避免鼓包问题出现；双色注塑产品应用于汽车摄像头组装，软胶件2的力学性能稳定，零部件组装防护性较好，软硬胶粘合紧密，适用于复杂环境工况。

在本发明的描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (8)

1.双色注塑产品，包括一射成型的硬胶件和二射成型的软胶件，其特征在于：所述硬胶件包括外框板、设于外框板内的中心下沉区域、设于中心下沉区域中部的视觉窗口、以及设于视觉窗口周向呈离心发散延伸至中心下沉区域边缘上的若干分隔板，

所述软胶件包括填充中心下沉区域且与其边缘相对应的覆盖板，所述覆盖板凸出外框板设置，所述覆盖板的边缘与外框板之间形成分型面，所述分型面设置的高度不低于型腔的合模间隙，气体沿型腔的合模间隙排出，

所述中心下沉区域内远离软胶件注胶口的位置设有用于减少深腔体积的填充块，所述填充块与分隔板之间设有间隙，所述填充块与视觉窗口的侧壁之间留有间隙，所述覆盖板的一侧边设有注胶口，所述覆盖板的中心设有避让视觉窗口的孔位，所述覆盖板的顶部贴合设有围绕孔位设置的若干排气组件，所述排气组件包括若干贴合紧靠的排气片，相邻所述排气片之间设有用于排气的细小间隙。

2.根据权利要求1所述的双色注塑产品，其特征在于：所述中心下沉区域的边缘与外框板之间形成朝向中心下沉区域内的第一弧形边，所述第一弧形边的下部设有内缩入外框板中的第二弧形边，所述第二弧形边的下部设有延伸至中心下沉区域的底面的坡面。

3.根据权利要求2所述的双色注塑产品，其特征在于：所述填充块为一射成型件，所述填充块位于相邻分隔板之间且抵靠第二弧形边和坡面上。

4.根据权利要求1所述的双色注塑产品，其特征在于：所述排气组件相对于覆盖板垂直设置。

5.根据权利要求1所述的双色注塑产品，其特征在于：所述中心下沉区域的四周顶角位置均设有连接柱，所述连接柱为一射成型件，所述连接柱由中心下沉区域的底部竖直延伸出外框板设置，所述连接柱的侧壁设有一组竖直连接至外框板的限位块。

6.根据权利要求5所述的双色注塑产品，其特征在于：所述覆盖板的四周顶角位置均设有抵靠连接柱的弧形缺口，所述弧形缺口的两端分别贴合连接柱上的一组限位块。

7.根据权利要求6所述的双色注塑产品，其特征在于：所述覆盖板的周向设有沿边部，所述沿边部高于覆盖板的表面设置，所述沿边部位于弧形缺口上设有抱紧连接柱的包胶部。

8.根据权利要求1所述的双色注塑产品的模具成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

提供一射成型的硬胶件，硬胶件的中心下沉区域内形成远离软胶注胶口的填充块，中心下沉区域的中部设置视觉窗口；

提供一上模仁与硬胶件合模并形成二射成型的软胶件的型腔，二射成型的上模仁与硬胶件表面预压形成合模间隙；

软胶注胶口进行软胶注塑，软胶注胶口位于视觉窗口的一侧，软胶从中心下沉区域的前方注胶并绕过视觉窗口两侧，汇集在视觉窗口背离注胶口的后方，注胶覆盖在填充块的表面；

软胶件的边缘与硬胶件结合处为分型面，注胶产生的气体一部分从分型面位置沿合模间隙排出，另一部分从位于上模仁内的排气片组件排出；

软胶件和硬胶件注塑成型结合，自然条件下冷却静置。