CN115026223A - 提手桶金属提手的自动成型装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及自动化设备技术领域。其提供了一种提手桶金属提手的自动成型装置。该自动成型装置包括：钢丝输送装置、提手柄穿套钢丝装置、裁切预成型装置、压制成型装置、端部成型装置以及顶出装置。该自动成型装置实现了金属提手的自动加工成型，所有加工步骤可以连贯自动完成，具有较高的生产效率。而且，其钢丝输送装置可以保持钢丝被稳定可靠的断续式送入进行加工成型的同时，还能够适应不同硬度和尺寸钢丝的送料操作，具有较好的灵活性。

Description

提手桶金属提手的自动成型装置

【技术领域】

本申请涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种提手桶金属提手的自动成型装置。

【背景技术】

提手桶即花篮桶，是一种使用铁皮制造的金属包装溶剂桶。其被广泛的作为涂料等不同液体的盛装容器使用。为了便于搬运，提手桶上需要设置有提手。

典型的提手的成型生产过程通常包括如下几个工序：(1)对钢丝穿设提手柄管，增加提手与搬运工人手部的接触面积，降低压强而使其具有较高的搬运体验；(2)对钢丝端部进行成型成L形；(3)将钢丝整体成型为弓形后，使其两端装配于提手桶的桶耳中。

但在现有的提手生产过程中，上述工序基本无法在线连贯完成。整体生产过程的工序多，耗时长，人工投入多，生产效率较低。由此，亟需提供合适的自动化提手生产设备，以满足提手桶的实际生产需要。

【发明内容】

本申请实施例提供一种提手桶金属提手的自动成型装置，旨在解决现有提手桶的金属提手生产过程中存在的至少一部分问题。

第一方面，本申请实施例提供了一种提手桶金属提手的自动成型装置。该自动成型装置包括：用于送入钢丝的钢丝输送装置；用于将送入钢丝与提手柄穿套结合的提手柄穿套钢丝装置；用于裁切钢丝并预成型为L型结构的裁切预成型装置；用于压制预成型后钢丝成型为金属提手的压制成型装置；用于将所述金属提手的端部成型为U型结构的端部成型装置以及用于将预成型后的金属提手顶出的顶出装置。其中，所述钢丝输送装置包括：放卷机；所述放卷机包括机架以及用于收容卷绕钢丝的料盘；所述料盘可相对于所述机架旋转，以使所述卷绕钢丝从料盘中释放；固定支架；所述固定支架上设置有若干组调直机构；每组所述调直机构包括若干个用于调直钢丝的滚轮；牵引机构；所述牵引机构设置在所述固定支架上，用于送入目标长度的，经过所述调直机构调直后的钢丝；张紧机构；所述张紧机构包括直线导轨以及具有理想重量的调节滑块；所述调节滑块可沿所述直线导轨滑动；所述调节滑块设置有允许所述放卷机释放的钢丝穿过的孔洞，以使所述钢丝进入所述调直机构时保持相同的松紧度。

可选地，所述张紧机构具体包括：底座；由所述底座，沿高度方向延伸预设长度形成的立柱；所述直线导轨设置在所述立柱上；设置在所述直线导轨两个末端的一对限位件；所述限位件与所述调节滑块相接近的一端设置有缓冲部；设置在所述立柱与所述底座相接近一端的第一传感器；所述第一传感器用于在所述调节滑块滑落到所述第一传感器的位置时，发送第一检测信号；设置在所述立柱与所述底座相远离一端的第二传感器；所述第二传感器用于在所述调节滑块上升到所述第二传感器的位置时，发送第二检测信号。

可选地，所述调节滑块包括：滑块本体；所述滑块本体与所述直线导轨相适配，可沿所述直线导轨上下滑动；连接件；所述连接件的一端与所述滑块本体与所述直线导轨相背离的表面铰接，具有绕铰接轴旋转的自由度；所述铰接轴与所述直线导轨相互垂直；所述连接件的另一端为允许所述钢丝穿过的圆环；配重件；所述配重件与所述滑块本体固定连接，用于使所述调节滑块具有所述理想重量。

可选地，所述调直机构包括：沿第一方向安装于所述固定支架上的第一调直机构，沿第二方向安装于所述固定支架上的第二调直机构，沿第三方向安装于所述固定支架上的第三调直机构以及沿第四方向安装于所述固定支架上的第四调直机构；其中，所述第二方向与所述第一方向相互垂直；所述第三方向与所述第一方向之间呈45°夹角；所述第四方向与所述第三方向相互垂直。

可选地，所述第一调直机构，第二调直机构，第三调直机构以及第四调直机构依次沿轴线方向设置，以使所述第一调直机构，第二调直机构，第三调直机构以及第四调直机构的调直通道保持在同一直线。

可选地，每组所述调直机构包括5个相互独立调节的调节滚轮；每个所述调节滚轮上，绕所述调节滚轮的圆周方向开设有V型凹槽。

可选地，所述牵引机构包括：机构壳体；所述机构壳体上开设有供所述调直机构调直后的钢丝穿过的钢丝入口以及钢丝出口；收容在所述机构壳体内的一对压轮组件；一对所述压轮组件之间相互啮合，并形成供所述调直后的钢丝通过的通道；所述压轮组件中的至少一个可主动旋转，以牵引所述调直后的钢丝进入；弹力组件；所述弹力组件用于向其中一个所述压轮组件施加弹力，以使一对所述压轮组件之间保持啮合。

可选地，一对所述压轮组件包括：第一压轮组件；所述第一压轮组件包括从动齿轮以及与所述从动齿轮固定连接的第一压轮；第二压轮组件；所述第二压轮组件包括：主动齿轮以及与所述主动齿轮固定连接的第二压轮；所述第一压轮和所述第二压轮均沿压轮的周向方向开设有凹槽；在所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合时，所述压轮的凹槽配合形成所述通道。

可选地，所述机构壳体包括：本体；所述本体固定设置在所述固定支架上，所述本体的内侧壁设置有沿本体的高度方向设置的导向台阶；移动部；所述移动部与所述导向台阶相适配，可沿所述本体的高度方向上下滑动；其中，第一压轮组件安装于所述移动部上：所述第二压轮组件安装于所述本体上。

可选地，所述弹力组件包括：弹簧连接件；所述弹簧连接件安装于所述本体的顶部；压缩弹簧；所述压缩弹簧的两端分别与所述移动部和所述弹簧连接件相抵接，存储有驱动所述第一压轮组件和所述第二压轮组件相互接近的弹性势能。

本申请实施例的其中一个有利方面是：实现了金属提手的自动加工成型，所有加工步骤可以连贯自动完成，具有较高的生产效率。

本申请实施例的另一个有利方面是：在桶耳中可以装配形成U形吊耳，从而有效地避免了其尖锐的端部对兰花桶体造成磨损、划伤而导致产生腐蚀破损等的一系列问题。该U形结构符合80-85度钩型，与桶身的连接稳定可靠，可以避免脱钩从而有效的保证了使用可靠性。

本申请实施例的又一个有利方面是：钢丝输送装置可以保持钢丝被稳定可靠的送入进行加工成型，而且具有较好的灵活性，可以适应不同硬度和尺寸钢丝的送料操作。

以下详细描述上述方法、装置和组件的有利方面的更多实施例。在本说明书中所有的公开仅是示例性的，本领域技术人员可以在不脱离所公开和所主张的本申请的发明精神和范围的情况下，容易地做出适当调整。

【附图说明】

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本申请实施例的金属提手的自动成型装置的结构示意图；

图2为本申请实施例的钢丝输送装置的结构示意图；

图3为本申请实施例的张紧机构的结构示意图；

图4a为本申请实施例的钢丝断续式送入过程的示意图；

图4b为本申请实施例的钢丝送入异常的检测过程的示意图；

图5为本申请实施例的安装有牵引机构和调直机构的固定支架的结构示意图；

图6a为本申请实施例的牵引机构的结构示意图；

图6b为本申请实施例的牵引机构的分解结构示意图；

图7为本申请实施例的提手柄穿套钢丝装置的结构示意图；

图8为本申请实施例的提手柄穿套钢丝装置的局部放大图；

图9为本申请实施例的提手柄穿套钢丝装置在另一视角的结构示意图；

图10为本申请实施例的裁切预成型装置的结构示意图；

图11A为图10所示的区域A的局部放大图；

图11B为图10所示的区域B的局部放大图；

图12为本申请实施例的裁切预成型装置在另一视角的结构示意图；

图13为本申请实施例的压制成型装置的结构示意图；

图14为本申请实施例的压制成型装置在另一视角的结构示意图；

图15为图14所示的区域C的局部放大图；

图16为本申请实施例的夹手机构的结构示意图；

图17为本申请实施例的夹手机构在另一视角的结构示意图；

图18为本申请实施例的端部成型装置的结构示意图；

图19为本申请实施例的顶出装置的一部分的结构示意图；

图20为本申请实施例的顶出装置的另一部分的结构示意图；

图21为图20所示区域的局部放大图；

图22为本申请实施例的金属提手加工过程的示意图。

【具体实施方式】

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，下面所描述的本发明不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

图1为本申请实施例提供的提手桶金属提手的自动成型装置的结构示意图。请参阅图1，该自动成型装置可以包括：钢丝输送装置100、提手柄管穿套钢丝装置200、裁切预成型装置300、压制成型装置400、端部成型装置 500以及顶出装置600。

其中，该钢丝输送装置100作为送料机构，用于为提手柄管穿套钢丝装置200送入经过调直的，具有目标长度的钢丝。提手柄管穿套钢丝装置200 用于裁切钢丝并预成型为L型结构。压制成型装置400压制预成型后钢丝成型为金属提手。端部成型装置500用于将所述金属提手的端部成型为U型结构。顶出装置600则用于将成型后的金属提手顶出。

为充分说明本申请实施例的自动成型装置，以下结合说明书附图，对图 1所示的各个装置的具体结构实现和功能进行详细描述。

图2为本申请实施例提供的钢丝输送装置100的结构示意图。请参阅图 2，该钢丝输送装置100可以由相对独立的放卷机110、张紧机构120以及固定支架130三个部分组成。

其中，放卷机110包括机架111以及用于收容卷绕钢丝的料盘112。机架111可以是任何合适尺寸或者形状的主体框架，用以提供合适的收容空间以安置一个或者多个所需要的部件(例如，控制按键)。

料盘112是一个设置在机架111上的可转动部件。其可以在电机等动力装置的驱动下，绕顺时针或者逆时针方向旋转从而使卷绕在料盘112上的钢丝L被释放。

本领域技术人员可以理解，该放卷机110还可以根据实际情况的需要而进行相应的调整或者变化，只需要能够实现释放卷绕钢丝的放卷功能即可。

张紧机构120的主要功能部件由直线导轨121以及调节滑块122所组成。直线导轨121和调节滑块122是两个相适配的结构。调节滑块122在直线导轨121的导向作用下，可以沿直线导轨121往复运动。

另外，调节滑块122设置有允许所述放卷机释放的钢丝穿过的孔洞。该孔洞具体可以通过任何合适的形式实现，可以直接开设在调节滑块122的滑块主体上，也可以是从调节滑块122的滑块主体上向外延伸出的圈状结构所实现。

调节滑块122具有理想重量。该理想重量是指与实际使用的钢丝直径相适配的重量。具有理想重量的调节滑块122能够依托自身重力，向钢丝的收紧和松弛施加合适的阻力，以保持钢丝进入调直机构前具有一致的松紧度。

具体的，图3为本申请实施例提供的张紧机构的结构示意图。请参阅图 3，该张紧机构120的主体部分可以由底座123以及立柱124组成。其中，该底座123可以呈任何合适的形状或者尺寸，保持张紧机构的直立。立柱124 从底座123沿高度方向向上延伸形成，直线导轨121设置在立柱124上。

调节滑块122可以包括滑块本体122a、连接件122b以及配重件123c。其中，滑块本体122a与直线导轨121相适配，可沿直线导轨上下滑动。连接件122b的一端与滑块本体与所述直线导轨相背离的表面铰接，具有绕铰接轴x旋转的自由度。该铰接轴x与直线导轨121相互垂直。连接件122b的另一端为允许钢丝L穿过的圆环。

配重件122c是用于调整上述调节滑块122重量的部件。该配重件122c 具有可以采用任何合适结构形式实现，例如图3所示的层叠式结构。在实际使用过程中，可以通过增加或者减少配重件122c所具有的层数来改变调节滑块122的重量，以使具有与钢丝粗细相适配的理想重量。

在可选的实施例中，请继续参阅图3，在直线导轨121的两个末端，立柱124还可以设置有限位件125，以避免调节滑块122从直线导轨中脱出。限位件125与调节滑块相接近的一端(或者朝向调节滑块的一端)上可以额外设置有缓冲部126，起到缓冲作用。

在可选的实施例中，请继续参阅图3，沿直线导轨121的导轨方向，在直线导轨121接近底座123的一端还设置有第一传感器127a。

其中，该第一传感器127a用于检测调节滑块122的位置，可以在调节滑块122抵达和离开第一传感器127a所在位置的情况下，发出不同的电信号以提示目前调节滑块的位置。

请继续参阅图2，固定支架130是与自动成型装置中的其他功能装置固定连接的支架，用以提供合适的固定安装位置用以安装调直机构140和牵引机构150，分别用以实现调直钢丝以及送入调直后的钢丝至提手柄管穿套钢丝装置200的功能。

其中，调直机构140可以设置有多组，通过特定布置形式的滚轮141来实现卷绕钢丝的调直。在一些实施例中，该固定支架130上还可以设置有用于额外的导向轮160，用以帮助引导钢丝进入调直机构140。

图4a为本申请实施例提供的钢丝输送装置的断续式送料的流程图。以下结合图2和图4a，对钢丝输送装置的断续式送料过程进行详细描述：

首先，在调节滑块122处于直线导轨121的底端位置时，可以被第一传感器127a所感知，并发送第一检测信号。响应于该第一检测信号的出现，放卷机停止运行，不释放钢丝。

随着牵引机构150转动，钢丝会被送入后续的各个装置进行一系列穿套、成型以及切割等操作。此时，由于直线导轨121的顶端位置均低于调直机构140和料盘112的高度，在牵引机构150的牵引下，依次经过张紧机构 120、导向轮160、多组调直机构140的钢丝将被收紧从而拉动调节滑块122 向上移动并离开第一传感器127a所在的位置。

然后，调节滑块122的上升同样能够被第一传感器127a所感知，并发送相应的第二检测信号。响应于该第二检测信号的出现，放卷机将启用并释放卷绕钢丝。

随着卷绕钢丝的释放以及牵引机构送入目标长度的钢丝后停止转动，依次经过张紧机构120、导向轮160、多组调直机构140的钢丝将会重新恢复松弛状态从而使调节滑块122在重力作用下逐渐向下滑落直至到达直线导轨 121的底端位置。

上述两个步骤重复循环进行，以使牵引机构的间歇式转动与放卷机的启动/停止相匹配，保证了钢丝送料的流畅。应当说明的是，上述第一检测信号和第二检测信号仅是为了便于区分和说明放卷机在不同情况下执行的动作而不用于对具体的检测信号进行限定。本领域技术人员可以根据实际情况而选择使用任何合适类型的信号或者数据信息，只需要能够使放卷机在调节滑块抵达直线导轨末端时停止运行并且在调节滑块离开直线末端时启动放卷即可。例如，第一传感器127a可以在检测到调节滑块122时，输出高电平信号作为第一检测信号的同时，在没有检测到调节滑块122时，不输出信号或者仅提供低电平信号作为第二检测信号。

在另一些可选的实施例中，请继续参阅图3，沿直线导轨121的导轨方向，与第一传感器127a相距一定距离的位置还可以设置额外的第二传感器 127b。

其中，该第二传感器127b具有与第一传感器127a相类似的功能，能够检测和感知调节滑块122所处的位置。第二传感器127b可以设置在合适的高度位置，以实现限位报警的作用。

在实际运行过程中，调节滑块122在正常运行状态下，不会达到第二传感器127b所在的高度。但如图4b所示，送线装置可能因各种异常因素(例如放卷机放线受阻)而导致卷绕钢丝的送入受限的情况下，钢丝将被继续收紧，调节滑块122相应地会沿直线导轨121持续上升，直至达到第二传感器 127b所处位置。送线装置可以响应于第二传感器127b发出的检测信号，及时的发出报警信息以提示操作人员及时排除故障和异常等。

本领域技术人员可以根据实际情况的需要而将第二传感器127b设置在合适的高度，以设定调节滑块122所能够达到的高度上限，在此不作具体限定。

另外，上述第一传感器127a和第二传感器127b具体可以采用任何合适类型的检测装置，只需要能够在调节滑块122滑动至传感器所在位置时，发出相应的电信号即可。例如，该第一传感器127a和第二传感器127b均可以是接近传感器。

本申请实施例的其中一个有利方面是：通过张紧机构的具有理想重量的调节滑块的滑动控制，能够确保钢丝进入调直机构时具有相同的松紧度。而且，调节滑块的上下滑动可以用以实现对放卷机启动和停止的控制。由此，确保了钢丝可以被高速、准确以及高频率的断续送料，使金属提手可以稳定的生产。

图5为本申请实施例的安装有调直机构140和牵引机构150的固定支架 130的结构示意图。在本实施例中，请参阅图5，固定支架上130上包括依次沿轴线方向设置的第一调直机构140a，第二调直机构140b，第三调直机构 140c以及第四调直机构140d。

其中，各组调直机构之间以不同的角度安装固定于固定支架上。为便于陈述，在本实施例中以沿垂直方向设置的第一调直机构140a为参考基准进行描述。例如，相对于第一调直机构140a，第二调直机构140b的安装角度与其相互垂直。第三调直机构140c的安装角度则与第一调直机构140a呈45°夹角。第四调直机构140d的安装角度与第三调直机构140c相互垂直。

具体的，上述第二调直机构140b，第三调直机构140c以及第四调直机构140d的安装角度变化可以通过改变三角形固定部件142与调直机构和固定支架相接的边缘来实现。

在较佳的实施例中，上述每个调直机构上均可以设置有5个可独立调节的滚轮141。滚轮141绕圆周方向开设有与钢丝接触的V型槽。本申请实施例的调直机构的其中一个有利方面是：多个独立调节的滚轮可以方便快捷的根据实际情况的需要而进行调整(例如钢丝的硬度变化)，而且V型槽的结构设计可以兼容不同直径的钢丝，从而使得调直机构具有很强的适应性和兼容性。

请继续参阅图5，沿钢丝输送的方向，固定支架130还设置有位于第一调直机构140a之后的牵引机构150。

其中，该牵引机构150包括：机构壳体151、一对压轮组件(152,153) 以及弹力组件154。

该机构壳体151上开设有供调直后的钢丝穿过的钢丝入口155以及钢丝出口(图中未示出)。其作为牵引机构的主体框架结构，用以为各个组件提供安装固定位。

一对压轮组件(152,153)被收容在机构壳体内，呈上下布置从而形成供调直后钢丝穿过的通道。这样的一对压轮组件(152,153)之间存在传动连接，其中一个可以主动旋转(例如与电动机的输出转轴连接)，从而带动另一个压轮组件转动。

弹力组件154是与其中一个压轮组件相抵接，向其施加弹性力从而保持一对压轮组件(152,153)之间相互啮合，实现两个压轮组件之间传动连接的部件。其具体可以采用任何合适类型的，能够发生弹性形变的部件。

本申请实施例的牵引机构的其中一个有利方面是：用于牵引钢丝的一对压轮组件之间的相互啮合通过弹性组件施加的弹力来保持的情况下，对于送入的钢丝没有直径的精度要求，具有较好的兼容和适应能力。而且，在出线卡线等异常情况下，压轮组件之间就会发生打滑从而起到良好的保护作用，避免造成损坏。

具体的，图6a为本申请实施例提供的牵引机构的内部结构示意图。图 6b为本申请实施例提供的牵引机构的分解结构示意图。

请参阅图6a和图6b，一对压轮组件具有相类似的结构。每一对压轮组件均可以由同轴固定连接的齿轮(152a，153a)和压轮(152b，153b)所组成。其中，压轮沿周向方向环设有凹槽(152c，153c)，上下一对压轮形成供钢丝穿过的通道，由转动的压轮将调直后的钢丝送入后续加工装置。上下一对齿轮(152a，153a)在弹力组件压紧的情况下，相互接近从而保持相互啮合。

在本实施例中，为了陈述简便，将一对压轮组件分别称为“第一压轮组件152”和“第二压轮组件153”。其中，第一压轮组件152位于第二压轮组件153的上方，是从动压轮。第二压轮组件153与电机的转轴156连接，是主动轮。第一压轮组件152和第二压轮组件153之间在弹性组件154施加的弹力下相互啮合，由第二压轮组件153带动第一压轮组件152转动，从而牵引送入目标长度的钢丝。

具体的，请继续参阅图6b，该机构壳体151可以由固定在固定支架130 上的本体151a和移动部151b组成。

其中，该本体151a可以大致呈矩形框的结构，在相对的内侧壁上设置有沿高度方向延伸的导向台阶151c。移动部151b则可以大致呈倒置的U字形结构。U字形的两个侧壁与导向台阶151c相适配，使移动部151b能够沿本体的高度方向上下滑动。U字形的底部则朝向本体151a的顶部，设置有用于收容固定压缩弹簧的凹陷。

第一压轮组件152可以通过轴承等类似的转轴结构，可旋转的安装于移动部151b上。第二压轮组件153则可旋转的安装于本体151a上，位于第一压轮组件152的下方。

该弹性组件154包括：弹簧连接件154a和压缩弹簧154b。其中，弹簧连接件154a设置在本体151a的顶部。压缩弹簧154b的两端则分别与移动部 151b的顶端和弹簧连接件154a相抵接。

在实际使用过程中，该压缩弹簧154处于压缩状态，存储有驱动所述第一压轮组件和所述第二压轮组件相互接近的弹性势能。换言之，其可以向移动部151b施加向下的压力，从而令第一压轮组件152和第二压轮组件153相互接近，保持两者之间相互啮合。

应当说明的是，本领域技术人员基于本申请实施例公开的发明思路，还可以对上述钢丝输送装置中的一个或者多个结构设计进行调整、替换、增加或者删减，以适应于不同的实际使用需要，而不限于说明书附图所示的具体结构形式。例如，上述张紧机构中的底盘可以被减省，而直接将立柱通过螺栓等固定方式固定在合适的位置，或者将上述压缩弹簧替换为拉伸弹簧。

图7为本申请实施例的提手柄管穿套钢丝装置在第一视角的结构示意图。图8为本申请实施例的提手柄管穿套钢丝装置的局部放大图。图9为本申请实施例的提手柄管穿套钢丝装置在第二视角的结构示意图。

请参阅图7和8，该提手柄管穿套钢丝装置200包括：导入槽210、导向座220、定位机构230。

其中，导入槽210内向下依次排列容置有提手柄管240，导向座220具有伸入钢丝的导槽221，导槽221顶部设置有承接导入槽210下方出口的入料位222。

定位机构230则包括斜向设置的定位气缸231，定位气缸231设置有定位头232，定位头232活动与入料位222中的提手柄管接触定位，防止产生偏移，使导槽221中穿过的钢丝可以准确地穿过提手柄管240。

在较佳的实施例中，请继续参阅图8和图9，导入槽210顶部设置有入料槽211，入料槽211侧面设置有推料气缸212，推料气缸212具有置于入料槽211内的推板213，所述入料槽211另一侧上设置有的入料口214，推料气缸用于将入料口214进入的提手柄管推入导入槽210中。在实际使用过程中，入料口214可以通过接入振动盘供料的方式，使提手柄管240能够依次进入入料槽211中。

在可选的实施例中，导入槽210还可以设置有过渡至垂直方向的一对导板215。该对导板215一侧设置有使定位头232置入入料位222的缺口槽 216。这样的设计可以令导入槽210中的提手柄管可以更顺畅地进入入料位 222中。

在可选的实施例中，导槽221具有前部出口，导槽221后部设置有至少两个顶出位223。在实际使用过程中，顶出位具体可以使用任何合适类型的顶出机构进行顶出出料，包括但不限于气缸或顶出杆。这样的结构设计可以使穿好提手柄管的钢丝能够从导槽221中方便的取出。

图10为本申请实施例的裁切预成型装置在第一视角的结构示意图。图 11A和图11B是分别是图10所示裁切预成型装置的区域A和区域B的局部放大图。图12为本申请实施例的裁切预成型装置在第二视角的结构示意图。

请参阅图10，该裁切预成型装置300包括：导向座330、设置于所述导向座两侧的第一切刀机构310以及第二切刀机构320。上述第一切刀机构310和第二切刀机构320均包括对向滑动设置于竖向底板340的折弯座350。

请参阅图11A和11B，每个折弯座350底部均设置有切刀351。第一切刀机构310还包括设置于导向座330第一端的切刀模311、第一折弯台312。而第二切刀机构320则包括设置于导向座330第二端的第二折弯台321以及感应柱322。

切刀模311具有将钢丝导入导向座330的通道，通过放线机构将钢丝输入通道，并进入导向座330，通过感应柱322的定位以及感应，向电控系统输送电信号进行裁切成型，在较佳的实施例中，该感应柱322可以为导电柱，从而与钢丝形成电信号回路以实现对钢丝的感应功能。

第一折弯台312和第二折弯台321都具有内斜面的端面314，相对应的是，切刀351具有与端面313配合折弯钢丝360的成型槽352。另外，切刀模311具有与成型槽352外端配合裁切的斜面314，从而将已定长的钢丝同步进行裁切。

请参阅图12，竖向底板340上具有斜置的滑轨341，折弯座350上设置滑动设置于滑轨上的滑槽。折弯座350顶部转动设置有驱动柄353，驱动柄 353与下压驱动机构连接(图中未示出)。该下压驱动机构包括但不限于气缸或者凸轮传动机构。

在实际运行过程中，在下压驱动机构的驱动下，两个折弯座350倾斜对向滑动，使其下端的切刀351与切刀模311进行配合裁切，同时与第一折弯台312、第二折弯台321配合将将处于切刀模311、第一折弯台312之间与所述第二折弯台321、感应柱322之间的钢丝两端配合进行预弯成L形，从而形成可安装于兰花桶的吊耳内的提手。

本申请实施例的裁切预成型装置的其中一个有利方面是：可以同时进行裁切和预成型，有效地提高了生产效率。

图13为本申请实施例的压制成型装置在第一视角的结构示意图，图14 为本申请实施例的压制成型装置在第二视角的结构示意图。图15为图14区域C的局部放大示意图。

请参阅图13至图15，该压制成型装置400包括成型下模410、成型上模 420以及设置于成型下模410下方两侧的夹手机构430。

其中，成型下模410具有梯形面，成型上模具有对应的凹位，对导向座330中经过第一切刀机构310、第二切刀机构320裁切并成形为L形端的钢丝进行压制成弓形。

在一些实施例中，请继续参阅图13，该压制成型装置400中还可以包括额外的耳宽调节机构。该耳宽调节机构主要由设置于成型上模420的凹模下部内侧的上调耳块421以及设置于成型下模410的凸模下部外侧的下调耳块 411所组成。下调耳块411和上调耳块421分别可以通过螺钉-螺孔连接的方式，固定在成型下模410和成型上模420相应的位置上。下调耳块411截面呈“L”形结构。

具体的，请参阅图16和图17，该夹手机构430包括：一组夹臂431、安装座432。

其中，一组夹臂431具有上下叠加的转动根部433。转动根部433具有滑槽434。安装座432上设置有气缸435。气缸435活塞杆上设置有置于夹臂的滑槽434内的滑柱436。由此，通过气缸435的驱动而使一组夹臂431产生夹持动作。

另外，一组夹臂431前部具有方向相反的定位块437，一组夹臂431前端与定位块437之间形成夹持桶耳的凹位438，方向相反的定位块437设置有坡口439。

在实际运行过程中，一组夹臂431的前端用于夹紧定位桶耳480，而坡口439中间使桶耳480的穿孔露出。当成型上模431与成型下模410进行压制成弓形时，通过一组夹臂431的夹紧定位，以及坡口439的导入作用，可以使得钢丝末端呈L形的倒勾直接插入桶耳的孔中，避免对桶耳外周产生划伤。

图18为本申请实施例的端部成型装置的示意图。请参阅图18，该端部成型装置500包括：提弯手510，提弯力臂520以及鱼眼接头530。

其中，提弯手510设置于提弯力臂520上，提弯力臂520末端转动设置于鱼眼接头530上，提弯力臂520转动设置于竖向底板340上，鱼眼接头 530通过凸轮联动或者其他合适的联动方式(例如气缸或油缸联动)，使提弯力臂520摆动。

在实际运行过程中，末端置于一组夹臂431之间的提弯手510对准末端 L形倒勾已插入桶耳孔位中的提手末端。其与下调耳块511的底端配合，在提弯力臂520的联动下，提弯手510的尖端可以将已插入桶耳孔中呈L形的提手末端继续向上侧进行折弯成U形结构的提手端部。

图19为本申请实施例的顶出装置的一部分的结构示意图。图20为本申请实施例的顶出装置的另一部分的结构示意图。图21为图20的局部放大示意图。

请参阅图19和图20，顶出装置600可以包括：设置于导槽221后部的至少两个顶出位223、竖向底板340上对应顶出位的位置设置有顶出口部 610、滑动设置顶出口部610内的顶出滑块620和摆动机构630。

在实际运行过程中，摆动机构630可以驱动顶出滑块620滑出顶出口部 610，从而将导槽221中加工完成的提手顶出至成型下模410的上方进行下一工序的加工。

具体的，请参阅图21，该摆动机构630可以包括：凸轮631、连杆632 以及调直滚轮633。其中，调直滚轮633设置在连杆632的下部。凸轮631 与调直滚轮633按椭圆形轨迹接触滚动，使连杆632摆动联动顶出滑块620 滑出顶出口部610。

在可选实施例中，成型下模410的其前侧可以额外设置有限位气缸 224。该限位气缸224则设置有可置于成型下模的顶部前沿的限位块225。这样的结构设计可以防止顶出滑块620过度将提手顶出，且能够准确地使提手位于成型下模410的上方。

图22为本申请实施例的金属提手加工过程的示意图。请参阅图22，具有目标长度，穿套好提手套的钢丝首先被裁切预成型为L形倒钩。随后由压制成型装置压制成弓形。最后，由端部成型装置进一步弯折为U形。

本申请实施例的自动成型装置的其中一个有利方面是：在制作金属提手的过程中，通过将已置于桶耳内的提手L形端部进行重新折弯成U形，有效地避免了其尖锐的端部对兰花桶体造成磨损和划伤，及因其而导致的腐蚀破损。而且，桶耳的外壁是挂置于U形结构的端部内。其连接稳定可靠，金属提手很难从桶耳中脱出，保证使用的安全可靠。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种提手桶金属提手的自动成型装置，包括：用于送入钢丝的钢丝输送装置；用于将送入钢丝与提手柄穿套结合的提手柄穿套钢丝装置；用于裁切钢丝并预成型为L型结构的裁切预成型装置；用于压制预成型后钢丝成型为金属提手的压制成型装置；用于将所述金属提手的端部成型为U型结构的端部成型装置以及用于将预成型后的金属提手顶出的顶出装置，其特征在于，所述钢丝输送装置包括：

放卷机，所述放卷机包括机架以及用于收容卷绕钢丝的料盘；所述料盘可相对于所述机架旋转，以使所述卷绕钢丝从料盘中释放；

固定支架，所述固定支架上设置有若干组调直机构；每组所述调直机构包括若干个用于调直钢丝的滚轮；

牵引机构，所述牵引机构设置在所述固定支架上，用于送入目标长度的，经过所述调直机构调直后的钢丝；

张紧机构，所述张紧机构包括直线导轨以及具有理想重量的调节滑块，所述调节滑块可沿所述直线导轨滑动，所述调节滑块设置有允许所述放卷机释放的钢丝穿过的孔洞，以使所述钢丝进入所述调直机构时保持相同的松紧度。

2.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于，所述张紧机构具体包括：

底座；

由所述底座，沿高度方向延伸预设长度形成的立柱；所述直线导轨设置在所述立柱上；

设置在所述直线导轨两个末端的一对限位件；所述限位件与所述调节滑块相接近的一端设置有缓冲部；

设置在所述立柱与所述底座相接近一端的第一传感器；所述第一传感器用于在所述调节滑块滑落到所述第一传感器的位置时，发送第一检测信号；

设置在所述立柱与所述底座相远离一端的第二传感器；所述第二传感器用于在所述调节滑块上升到所述第二传感器的位置时，发送第二检测信号。

3.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于，所述调节滑块包括：

滑块本体，所述滑块本体与所述直线导轨相适配，可沿所述直线导轨上下滑动；

连接件，所述连接件的一端与所述滑块本体与所述直线导轨相背离的表面铰接，具有绕铰接轴旋转的自由度；所述铰接轴与所述直线导轨相互垂直；所述连接件的另一端为允许所述钢丝穿过的圆环；

配重件，所述配重件与所述滑块本体固定连接，用于使所述调节滑块具有与所述钢丝的直径相适配的理想重量。

4.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于，所述调直机构包括：沿所述第一方向安装于所述固定支架上的第一调直机构，沿第二方向安装与所述固定支架上的第二调直机构，沿第三方向安装于所述固定支架上的第三调直机构以及沿第四方向安装于所述固定支架上的第四调直机构；

其中，所述第二方向与所述第一方向相互垂直；所述第三方向与所述第一方向之间呈45°夹角；所述第四方向与所述第三方向相互垂直。

5.根据权利要求4所述的自动成型装置，其特征在于，所述第一调直机构，第二调直机构，第三调直机构以及第四调直机构依次沿轴线方向设置，以使所述第一调直机构，第二调直机构，第三调直机构以及第四调直机构的调直通道保持在同一直线。

6.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于，每组所述调直机构包括5个相互独立调节的调节滚轮；每个所述调节滚轮上，绕所述调节滚轮的圆周方向开设有V型凹槽。

7.根据权利要求1所述的自动成型装置，其特征在于，所述牵引机构包括：

机构壳体；所述机构壳体上开设有供所述调直机构调直后的钢丝穿过的钢丝入口以及钢丝出口；

收容在所述机构壳体内的一对压轮组件；一对所述压轮组件之间相互啮合，并形成供所述调直后的钢丝通过的通道；所述压轮组件中的至少一个可主动旋转，以牵引所述调直后的钢丝进入；

弹力组件；所述弹力组件用于向其中一个所述压轮组件施加弹力，以使一对所述压轮组件之间保持啮合。

8.根据权利要求7所述的自动成型装置，其特征在于，一对所述压轮组件包括：

第一压轮组件；所述第一压轮组件包括从动齿轮以及与所述从动齿轮固定连接的第一压轮；

第二压轮组件；所述第二压轮组件包括：主动齿轮以及与所述主动齿轮固定连接的第二压轮；

所述第一压轮和所述第二压轮均沿压轮的周向方向开设有凹槽；在所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合时，所述压轮的凹槽配合形成所述通道。

9.根据权利要求7所述的自动成型装置，其特征在于，所述机构壳体包括：

本体；所述本体固定设置在所述固定支架上，所述本体的内侧壁设置有沿本体的高度方向设置的导向台阶；

移动部；所述移动部与所述导向台阶相适配，可沿所述本体的高度方向上下滑动；

其中，第一压轮组件安装于所述移动部上：所述第二压轮组件安装于所述本体上。

10.根据权利要求9所述的自动成型装置，其特征在于，所述弹力组件包括：

弹簧连接件；所述弹簧连接件安装于所述本体的顶部；压缩弹簧；所述压缩弹簧的两端分别与所述移动部和所述弹簧连接件相抵接，存储有驱动所述第一压轮组件和所述第二压轮组件相互接近的弹性势能。

Images