CN115025931A - 一种自主调节配料涂布系统及其配制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自主调节配料涂布系统及其配制方法，包括初级混合单元和调配混合单元。初级混合单元用于混合输入的粉料和液料，经初级混合单元混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量。调配混合单元的进料口与初级混合单元的出料口连通，调配混合单元的进液口与液体投料单元连通，调配混合单元的出料口与涂布模头的进料口连通。本发明通过设置初级混合单元能够预先制备较高的固含量的浆料，通过设置调配混合单元的进料口与初级混合单元的出料口连通，调配混合单元的进液口与液体投料单元连通，能够实现在涂布过程中调节浆料的固含量，配料涂布系统的适配性好。

Description

一种自主调节配料涂布系统及其配制方法

技术领域

本发明涉及锂电池涂布配料技术领域，特别涉及一种自主调节配料涂布系统及其配制方法。

背景技术

现有技术在制备浆料的过程，浆料是由多种粉料和液料混合搅拌均匀制成。现有的配料涂布系统包括配料系统和涂布系统。配料系统的工作流程包括：粉料和液料的上料，将粉料和液料混合后，进入搅拌设备中进行搅拌，搅拌后的浆料需要经过脱泡、除铁、过滤等浆料处理操作，处理完成后通过管道进入储存罐，储存罐内储存和管道输送时浆料容易团聚。涂布系统的工作流程包括：储存罐内的浆料通过管道输入到涂布系统的涂布罐中，再次经过脱泡、除铁、过滤等浆料处理后供给涂布模头。其中浆料的固含量是浆料的重要参数。但是在制备浆料时，需要一罐一罐的制备，每一罐即一批次之间的固含量都存在差别，批次间浆料的固含量一致性差，浆料制备无法实现在涂布过程中调节配方；同时，对于固含量较高的浆料，由于其粘度大、流动性差，现有的配料系统无法处理。

发明内容

本申请的目的在于提供一种自主调节配料涂布系统及其配制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

本发明的一种自主调节配料涂布系统，包括：

初级混合单元，所述初级混合单元用于混合输入的粉料和液料，经所述初级混合单元混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量；

调配混合单元，所述调配混合单元的进料口与所述初级混合单元的出料口连通，所述调配混合单元的进液口与液体投料单元连通，所述调配混合单元的出料口与涂布模头的进料口连通。

进一步地，所述调配混合单元设于所述初级混合单元的下方，所述调配混合单元的出料口处设有浆料处理单元。

进一步地，所述自主调节配料涂布系统还包括：

粉体投料单元，所述粉体投料单元与所述初级混合单元的进料口连通。

进一步地，所述初级混合单元相对于所述调配混合单元、所述液体投料单元和/或所述粉体投料单元移动设置。

进一步地，所述粉体投料单元包括：

上料机，所述上料机用于出料；

称重设备，所述称重设备用于称重所述上料机的出料，并出料至所述初级混合单元的进料口。

进一步地，所述粉体投料单元还包括：

缓存罐，所述缓存罐设于所述上料机和所述称重设备之间，所述缓存罐用于缓存所述上料机放出的粉料。

进一步地，所述粉体投料单元包括：

粉料罐，所述粉料罐的出料口设有计量器，所述计量器用于计量所述粉料罐放出的粉料的重量，所述粉料罐出料至所述初级混合单元的进料口。

进一步地，所述自主调节配料涂布系统还包括：

固含量检测单元，所述固含量检测单元设于所述涂布模头的进料口处；

工控机，所述工控机分别与所述固含量检测单元和所述液体投料单元通讯连接。

本发明的一种应用于如前所述的自主调节配料涂布系统的配制方法，包括以下步骤：

对粉料和液料初级混合，初级混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量；

对初级混合的浆料调配，对调配后的浆料检测实际固含量，若调配后的浆料的固含量满足工艺需求，则不需要向调配混合单元的进液口输送液料，持续实时检测实际固含量，继续涂布；若调配后的浆料的固含量不满足工艺需求，则向调配混合单元的进液口通入液料；再次检测调配后浆料的固含量，直至检测的调配后的浆料的实际固含量满足工艺需求，继续涂布。

进一步地，所述对粉料和液料初级混合的步骤包括：先进行粉料的预混合，粉料预混合完成后，再通入液料，与预混合的粉料混合；

或者，先进行液料的预混合，液料预混合完成后，再通入粉料，与预混合的液料混合。

综上，本发明的技术效果和优点：

1、本发明中，通过设置初级混合单元能够预先制备较高的固含量的浆料，通过设置调配混合单元的进料口与初级混合单元的出料口连通，调配混合单元的进液口与液体投料单元连通，能够实现在涂布过程中调节浆料的固含量，配料涂布系统的适配性好。

2、本发明中，将现有的配料系统和涂布系统合二为一，调配混合单元的出料口与涂布模头的进料口连通，缩短了配料和供给涂布的流程，减少了浆料团聚的可能。

3、本发明中，通过设置调配混合单元，不仅能够调节浆料的固含量，同时能够为浆料输送提供动力，能够进一步对浆料进行混合处理，使浆料混合更加均匀，减少后续过滤装置的更换频率。

4、本发明中，通过将初级混合单元相对于调配混合单元、液体投料单元和/或粉体投料单元移动设置，使初级混合单元能够移动到液体投料单元或粉体投料单元处接料，或移动到调配混合单元处出料，移动的方式能够减少配料连接管道的铺设，浆料不在管道中残留，方便清洗，更好实现浆料的批次管理。

5、本发明中，上料机通过缓存罐连接称重设备，缓存罐能够储存上料机输出的大批粉料，满足了上料机和称重设备同时上、下料的要求，保证了称重设备的准确度。

6、本发明中，在涂布模头的进料口处设置固含量检测单元，工控机分别与固含量检测单元和液体投料单元通讯连接，能够实时检测进入涂布模头前的浆料的固含量，便于实现在涂布过程中调节浆料的固含量。

7、本发明中，通过实时监测调配混合单元流出的浆料的固含量，便于调节进入调配混合单元的液料的输入量，进而调节浆料的固含量，直至检测的调配后的浆料的固含量满足工艺需求，能够实现浆料固含量的闭环调节。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的系统原理图；

图2为本发明实施例二提供的系统原理图；

图3为本发明实施例三提供的系统原理图；

图4为本发明实施例四提供的系统原理图；

图5为本发明实施例五提供的配制方法的流程图。

图中：1、初级混合单元；2、调配混合单元；3、液体投料单元；4、涂布模头；5、粉体投料单元；6、固含量检测单元；11、密炼机；12、密炼机A；13、密炼机B；21、除铁装置；22、过滤装置；23、流量计；24、双螺杆搅拌机；25、双螺杆搅拌机A；26、双螺杆搅拌机B；31、液料罐； 32、输送泵；51、上料机；52、称重设备；53、缓存罐；54、粉料罐。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

为了解决现有技术中批次间浆料的固含量一致性差，浆料制备无法实现在涂布过程中调节配方的问题，本发明提供一种自主调节配料涂布系统及其配制方法，用于实现在涂布过程中调节浆料的固含量。

如图1所示，本发明一实施例提供一种自主调节配料涂布系统，包括初级混合单元1和调配混合单元2。其中，初级混合单元1用于混合输入的粉料和液料，经初级混合单元1混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量。初级混合单元1将粉料和液料进行初步搅拌混合，此时的浆料的固含量较高，形态可以类似于面团，此时浆料的固含量大于或等于工艺需求的固含量。为了保证经初级混合单元1混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量，则可以减小进入初级混合单元1的液料的配比。调配混合单元2的进料口与初级混合单元1的出料口连通，调配混合单元2的进液口与液体投料单元3连通，调配混合单元2的出料口与涂布模头4的进料口连通。液体投料单元3能够按需向调配混合单元2 输送相同或不同液料，进而改变调配混合单元2混合的浆料的固含量。

本实施例中，通过设置初级混合单元1能够预先制备较高的固含量的浆料，通过设置调配混合单元2的进料口与初级混合单元1的出料口连通，调配混合单元2的进液口与液体投料单元3连通，能够实现在涂布过程中调节浆料的固含量，配料涂布系统的适配性好。本实施例将现有的配料系统和涂布系统合二为一，调配混合单元2的出料口与涂布模头4的进料口连通，缩短了配料和供给涂布的流程，减少了浆料团聚的可能。本实施例通过设置调配混合单元2，不仅能够调节浆料的固含量，同时能够为浆料输送提供动力，能够进一步对浆料进行混合处理，使浆料混合更加均匀，减少后续过滤装置22的更换频率。

可选地，调配混合单元2设于初级混合单元1的下方。由于重力作用，通过将调配混合单元2设在初级混合单元1的下方，利于初级混合单元1 中的浆料顺利流至调配混合单元2。为了减少调配混合单元2和初级混合单元1之间的连接管道，可选地，调配混合单元2可以集成于初级混合单元1 的下方，与初级混合单元1一体式设计，减少中间的管道，避免了管道中的浆料残留。

可选地，调配混合单元2的出料口处设有浆料处理单元。浆料处理单元包括除铁装置21、过滤装置22和流量计23等。调配混合单元2和浆料处理单元集成设置。其中除铁装置21用于除去浆料中的铁，过滤装置22 用于对浆料进行过滤，流量计23用于计量进入涂布模头4的浆料的流量。可选地，除铁装置21的进料口与调配混合单元2的出料口连通，除铁装置21的出料口与过滤装置22的进料口连通，过滤装置22的出料口与流量计 23的入口连通，流量计23的出口与涂布模头4的进料口连通。

可选地，初级混合单元1可以采用一个或多个密炼机11或捏合机；多个密炼机11或捏合机串联或并联；初级混合单元1还可以采用密炼机11 和捏合机的串联或并联的结合体。调配混合单元2可以采用双螺杆搅拌机 24，双螺杆搅拌机24可以进行高固含量的浆料混合，适配的范围更广。可选地，密炼机11或捏合机或密炼机11和捏合机结合体的罐体的下方可设置双螺杆搅拌机24，双螺杆搅拌机24与初级混合单元1一体式设计，上方的初级混合单元1实现混合密炼或捏合功能，下方的双螺杆搅拌机24进一步对浆料进行混合处理。本申请的调配混合单元2还可以采用其他具备时进时出功能的高速混合机，例如循环式高速制浆机，物料可以时进时出，混合的更加均匀。

可选地，多套初级混合单元1和调配混合单元2组合后，能够满足多组配方的配置和多区域涂布，如实现不同配方的双层涂布、实现相同配方的双面涂布、实现双层双面涂布等。例如本发明一实施例中，如图2所示，初级混合单元1包括密炼机A12和密炼机B13，调配混合单元2包括双螺杆搅拌机A25和双螺杆搅拌机B26，密炼机A12和双螺杆搅拌机A25能够制备一种配方的浆料，密炼机B13和双螺杆搅拌机B26能够制备另一种配方的浆料，不同的浆料可以输送到用于双面涂布的涂布模头4实现不同配方的双层涂布；如图3所示，不同的浆料可以输送到不同的涂布模头4进行多区域涂布。此外密炼机A12和双螺杆搅拌机A25、密炼机B13和双螺杆搅拌机B26还可以制备相同配方的浆料，相同的浆料可以输送到不同的涂布模头4进行相同配方的双面涂布、双层双面涂布等。此外，初级混合单元1 可以包括多个密炼机11，调配混合单元2可以包括多个双螺杆搅拌机24，以制备多种相同或不同配方的浆料。

进一步地，液体投料单元3包括液料罐31和输送泵32，液料罐31通过输送泵32输出液料至初级混合单元1的进液口和/或调配混合单元2的进液口。一个液料罐31内装有一种液料，输送泵32提供动力，液料计量后泵至初级混合单元1的进液口。本实施例中输送泵32可以选用隔膜泵。本申请中液料的动力来源不限于隔膜泵，其他能够改变流体流量的动力泵均适用，如螺杆泵等。

进一步地，自主调节配料涂布系统还包括粉体投料单元5。粉体投料单元5用于供给相同或不同的粉料。粉体投料单元5与初级混合单元1的进料口连通。

可选地，本发明一实施例中，初级混合单元1和/或调配混合单元2可以整体固定于涂布机旁。

可选地，本发明一实施例中，初级混合单元1相对于调配混合单元2、液体投料单元3和/或粉体投料单元5移动设置。与前述初级混合单元1与调配混合单元2集成一体式设计不同，本实施例将调配混合单元2设于初级混合单元1的下方，初级混合单元1相对于调配混合单元2、液体投料单元3和/或粉体投料单元5移动设置，使初级混合单元1能够移动到液体投料单元3或粉体投料单元5处接料，或移动到调配混合单元2处出料，移动的方式能够减少配料连接管道的铺设，浆料不在管道中残留，方便清洗，更好实现浆料的批次管理。

可选地，为了提高自动化程度，可以通过吊轨、移动小车连接初级混合单元1的方式实现初级混合单元1的移动。

可选地，本发明一实施例中，如图1-3所示，粉体投料单元5包括上料机51和称重设备52，上料机51从料袋或者料箱里吸取粉料，上料机51 出料至称重设备52，称重设备52出料至初级混合单元1的进料口，称重设备52通过称量下料过程中的重量，控制下料量。可选地，本实施例中称重设备52选用失重称，失重称上方自带料斗，上料机51的上料粉料落入失重称自带的罐体中。失重称属于市售产品，失重称是一种通过静态称重的方式实现高精度连续定量给料的自动称重设备52，它能对粉末、颗粒、片状等干散物料进行可靠、精确和稳定的给料，减少物料的浪费和提高混合物的一致性。失重称在使用时，首先由上料机51给失重秤的料斗加料，当失重秤的系统检测到物料加到设定的位置后，自动停止加料过程；加料完成后，上料机51停止上料，失重秤开始运行，在失重秤运行的过程中，称重传感器实时采集流量数据交给称重控制器进行处理，经过运算后，将实时的处理数据一方面传送给触摸屏，用于画面的显示和数据通讯，另一方面控制电机的转速，以达到实时调节流量的目的；失重秤运行过程中，失重秤料斗中的物料在逐步的减少，当失重秤料斗中物料下降到设定的补料范围时，失重秤的系统控制补料装置开始加料；同时失重秤以精准的体积模式运行，保证流量稳定、准确；通过以上环节的往复运行，失重秤能连续、精确的进行给料输出。

进一步地，为了实现上料机51和称重设备52同时上、下料，粉体投料单元5还包括缓存罐53。缓存罐53设于上料机51和称重设备52之间，缓存罐53用于缓存上料机51放出的物料。可选地，缓存罐53的体积可以设置较大，用于储存上料机51供给的大批粉料，在失重称料斗中物料下降称重的过程中，上料机51不停止工作，仍向缓存罐53中上料。设置缓存罐53能够提高失重称的称量准确度；若不设置缓存罐53，无法同时实现上料机51上料和失重称下料。上料机51一边上料，失重称一边下料，影响失重称的称量。

本实施例的上料机51通过缓存罐53连接称重设备52，缓存罐53能够储存上料机51输出的大批粉料，满足了上料机51和称重设备52同时上、下料的要求，保证了称重设备52的准确度。本实施例可以根据需求设置多个上料机51、缓存罐53和失重称，用于不同的粉料的上料、缓存和称重。

可选地，如图4所示，本发明一实施例的粉体投料单元5包括若干个粉料罐54，每个粉料罐54的出料口设有计量器，计量器用于计量粉料罐 54放出的粉料的重量，粉料罐54出料至初级混合单元1的进料口。本实施例的粉料罐54具有储存计量一体包装，其具有存储和计量重量两个功能。本实施例根据实际需求，若供应商提供上述的具备储存计量的一体包装，则不需要上料机51、缓存罐53和称重设备52，通过一个或多个储存计量一体的粉料罐54直接上料。

可选地，可以通过简易干燥测试获得浆料的固含量。具体为：取少许浆料，质量M，在容器内涂抹成薄膜，在一定温度下烘干溶剂,再称量剩余固体质量m，则固含量N＝m/M。通过对比固含量的实侧值和工艺需求的浆料固含量值，可以知道制备的浆料是否合格。

可选地，为了提高系统自动化程度，提高固含量检测精度，自主调节配料涂布系统还包括固含量检测单元6和工控机。固含量检测单元6设于涂布模头4的进料口处。固含量检测单元6用于检测进入涂布模头4前的浆料的实际固含量N1。固含量检测单元6与涂布模头4之间可以设置开关阀，工控机与开关阀通讯连接，工控机能够控制开关阀的启闭，从而控制是否向涂布模头4输送浆料。工控机分别与固含量检测单元6和液体投料单元3通讯连接。工控机还可以与粉体投料单元5通讯连接，从而控制进入初级混合单元的粉料的重量；工控机与液体投料单元3通讯连接，从而控制进入初级混合单元的液料的重量。通过固含量检测单元6测得的固含量反馈，从而控制液体投料单元3向调配混合单元2输送的液料量。

可选地，固含量检测单元6可以采用超声波固含量在线监测仪。超声波固含量在线监测仪属于市售产品，其采用了超声波检测技术，通过发射探头发射一定频率和强度的超声波并由接收探头接收，由于浆液中的晶体颗粒对超声波具有吸收和散射作用，导致超声波信号发生一定程度衰减，而衰减程度与浆液中晶体颗粒的浓度、粒度呈一定的线性关系。通过接收到衰减后超声波信号的幅值，并依据建立的数学模型计算出晶浆的固含量。

本实施例在涂布模头4的进料口处设置固含量检测单元6，工控机分别与固含量检测单元6和液体投料单元3通讯连接，能够实时检测进入涂布模头4前的浆料的固含量，便于实现在涂布过程中调节浆料的固含量。可选地，在连通各个部件的管道上可以设置控制管道启闭的阀门。

如图5所示，本发明一实施例中提供一种应用于如前所述的自主调节配料涂布系统的配制方法，包括以下步骤：

涂布前，在工控机中设定工艺需求的浆料的固含量N0及可允许的波动范围ΔN，即工艺需求的浆料的固含量在N0-ΔN到N0+ΔN之间；

工控机根据固含量N0向初级混合单元中投入相应比例的粉料和液料；

初级混合单元对粉料和液料初级混合，初级混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量；可选地，初级混合单元可以先通入粉料，先进行粉料的预混合，粉料预混合完成后，再通入液料，与预混合的粉料混合；或者，初级混合单元可以先通入液料，先进行液料的预混合，液料预混合完成后，再通入粉料，与预混合的液料混合，可以使粉料和液料混合更加均匀；

调配混合单元对初级混合的浆料调配，对调配后的浆料检测实际固含量，若调配后的浆料的固含量满足工艺需求，则不需要液体投料单元向调配混合单元的进液口输送液料，持续实时检测实际固含量，继续涂布；若调配后的浆料的固含量不满足工艺需求，则向调配混合单元的进液口通入液料，进而调节浆料的固含量；再次检测调配后浆料的固含量，直至检测的调配后的浆料的实际固含量满足工艺需求，继续涂布。具体地，固含量检测单元检测出调配后的浆料的实际固含量N1，工控机比较实际固含量N1 是否落入设定的固含量的阈值N0±ΔN范围内(即，N0-ΔN≤N1≤N0+ΔN)；若在阈值范围内，则实际固含量满足工艺要求，持续实时检测实际固含量，继续涂布；若N1大于N0+ΔN，则向调配混合单元的进液口通入液料进行混合；再次检测调配后浆料的实际固含量，若N1仍大于N0+ΔN，可以增加隔膜泵开度；若N1小于N0-ΔN，可以减小隔膜泵开度；若后续测得的实际固含量N1仍小于N0-ΔN，可以将初级混合单元的较高固含量浆料部分进入调配混合单元，以上过程可以重复多次，直至检测的调配后的浆料的实际固含量满足工艺需求，继续涂布。

本实施例中，通过实时监测调配混合单元流出的浆料的固含量，便于调节进入调配混合单元的液料的输入量，进而调节浆料的固含量，直至检测的调配后的浆料的固含量满足工艺需求，能够实现浆料固含量的闭环调节。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自主调节配料涂布系统，其特征在于，包括：

初级混合单元(1)，所述初级混合单元(1)用于混合输入的粉料和液料，经所述初级混合单元(1)混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量；

调配混合单元(2)，所述调配混合单元(2)的进料口与所述初级混合单元(1)的出料口连通，所述调配混合单元(2)的进液口与液体投料单元(3)连通，所述调配混合单元(2)的出料口与涂布模头(4)的进料口连通。

2.根据权利要求1所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述调配混合单元(2)设于所述初级混合单元(1)的下方，所述调配混合单元(2)的出料口处设有浆料处理单元。

3.根据权利要求1所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述自主调节配料涂布系统还包括：

粉体投料单元(5)，所述粉体投料单元(5)与所述初级混合单元(1)的进料口连通。

4.根据权利要求3所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述初级混合单元(1)相对于所述调配混合单元(2)、所述液体投料单元(3)和/或所述粉体投料单元(5)移动设置。

5.根据权利要求3或4所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述粉体投料单元(5)包括：

上料机(51)，所述上料机(51)用于出料；

称重设备(52)，所述称重设备(52)用于称重所述上料机(51)的出料，并出料至所述初级混合单元(1)的进料口。

6.根据权利要求5所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述粉体投料单元(5)还包括：

缓存罐(53)，所述缓存罐(53)设于所述上料机(51)和所述称重设备(52)之间，所述缓存罐(53)用于缓存所述上料机(51)放出的粉料。

7.根据权利要求3或4所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述粉体投料单元(5)包括：

粉料罐(54)，所述粉料罐(54)的出料口设有计量器，所述计量器用于计量所述粉料罐(54)放出的粉料的重量，所述粉料罐(54)出料至所述初级混合单元(1)的进料口。

8.根据权利要求1所述的自主调节配料涂布系统，其特征在于，所述自主调节配料涂布系统还包括：

固含量检测单元(6)，所述固含量检测单元(6)设于所述涂布模头(4)的进料口处；

工控机，所述工控机分别与所述固含量检测单元(6)和所述液体投料单元(3)通讯连接。

9.一种应用于如权利要求1-8任一项所述的自主调节配料涂布系统的配制方法，其特征在于，包括以下步骤：

对粉料和液料初级混合，初级混合的浆料的固含量大于或等于工艺需求的浆料的固含量；

对初级混合的浆料调配，对调配后的浆料检测实际固含量，若调配后的浆料的固含量满足工艺需求，则不需要向调配混合单元的进液口输送液料，持续实时检测实际固含量，继续涂布；若调配后的浆料的固含量不满足工艺需求，则向调配混合单元的进液口通入液料；再次检测调配后浆料的固含量，直至检测的调配后的浆料的实际固含量满足工艺需求，继续涂布。

10.根据权利要求9所述的应用于自主调节配料涂布系统的配制方法，其特征在于，所述对粉料和液料初级混合的步骤包括：先进行粉料的预混合，粉料预混合完成后，再通入液料，与预混合的粉料混合；

或者，先进行液料的预混合，液料预混合完成后，再通入粉料，与预混合的液料混合。

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