CN115014978A - 杆体径向强度测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及材料检测的领域，尤其是涉及一种杆体径向强度测试系统及方法，其中系统包括用于固定杆体的杆体定位结构，所述杆体定位结构的一侧设有第一工作台，所述第一工作台上设有顶升件，所述顶升件上设有可与所述杆体抵接的下抵板；所述第一工作台上设有安装架，所述安装架上设有第一驱动件，所述第一驱动件上设有可与所述杆体抵接的第一压力传感器；所述下抵板上设有抵接板，所述抵接板上连接有弹簧，且所述弹簧上连接有可与所述杆体抵接的第二压力传感器；所述第一工作台上设有用于拍摄杆体截面的摄像机；所述第一压力传感器、所述第二压力传感器以及所述摄像机共同电连接有计算机。本申请具有便于直观地了解杆体径向强度的效果。

Description

杆体径向强度测试系统及方法

技术领域

本申请涉及材料检测的领域，尤其是涉及一种杆体径向强度测试系统及方法。

背景技术

机械强度指材料受外力作用时，其单位面积上所能承受的最大负荷。一般用抗弯（抗折）强度、抗拉（抗张）强度、抗压强度、抗冲击强度等来表示；其中，抗压强度（compressive strength）代号σbc，指外力施压力时的强度极限；而强度则是指表示工程材料抵抗断裂和过度变形的力学性能之一。

目前生产车间在进行杆体的径向强度测试时，常常通过人工活着冲压机沿着杆体的径向对杆体进行冲压，从而大致了解杆体的径向强度。

在实现本申请的过程中，发明人发现上述技术至少存在以下问题：在生产车间中通过对杆体进行冲压的方式不能测试出解杆体的径向强度，不能直观地了解杆体的径向强度。

发明内容

为了便于直观地了解杆体的径向强度，本申请提供一种杆体径向强度测试系统及方法。

本申请提供的一种杆体径向强度测试系统采用如下的技术方案：

一种杆体径向强度测试系统，包括用于固定杆体的杆体定位结构，所述杆体定位结构的一侧设有第一工作台，所述第一工作台上设有顶升件，所述顶升件上设有可与所述杆体抵接的下抵板；所述第一工作台上设有安装架，所述安装架上设有第一驱动件，所述第一驱动件上设有可与所述杆体抵接的第一压力传感器；所述下抵板上设有抵接板，所述抵接板上连接有弹簧，且所述弹簧上连接有可与所述杆体抵接的第二压力传感器；所述第一工作台上设有用于拍摄杆体截面的摄像机；所述第一压力传感器、所述第二压力传感器以及所述摄像机共同电连接有计算机。

通过采用上述技术方案，先通过杆体定位结构固定待测杆体，然后通过顶升件顶升下抵板直至下抵板与杆体的下端抵接，然后通过第一驱动件沿杆体径向抵压杆体，此时第一压力传感器可测出杆体所受的抵压力；杆体被抵压的部分发生形变，杆体发生形变时会抵压第二压力传感器，通过第二压力传感器、弹簧以及抵接块可便于测出杆体的形变量，当测出的形变量达到计算机中预设的形变量阈值时，或者摄像机配合计算机检测出杆体发生裂缝时，立即记录第一驱动件对杆体所施加的压力，从而可便于直观地了解杆体的径向强度。

在一个具体的可实施方案中，所述杆体定位结构包括设置在第一工作台一侧的第二工作台，且所述第二工作台上设有用于固定所述杆体杆身的杆身固定组件，以及用于固定所述杆体端部的杆端固定组件。

通过采用上述技术方案，通过第二工作台上的杆身固定组件以及杆端固定组件共同对杆体进行固定，可便于固定待测杆体，进而便于后续对杆体的径向强度进行测量。

在一个具体的可实施方案中，所述杆身固定组件包括安装在所述第二工作台上的第二驱动件，所述第二工作台上设有第一限位座，所述第一限位座上滑动连接有与所述第二驱动件连接的限位板，且所述限位板上设有若干供不同截面的所述杆体穿过的限位孔。

通过采用上述技术方案，可先根据待测的杆体的截面选择限位板上合适的限位孔，进一步再通过第二驱动件推动第一限位座上的限位板，从而使合适的限位孔置于合适高度上。

在一个具体的可实施方案中，所述杆端固定组件包括连接在第二工作台上的第二限位座，所述第二限位座上设有供所述杆体伸入的限位盲孔，所述第二限位座上设有若干可伸入所述限位盲孔中的第三驱动件，且所述第三驱动件上连接有可与所述杆体抵接的抵接块。

通过采用上述技术方案，当杆体的一端伸入限位盲孔中后，再通过若干第三驱动件进行伸缩，从而使抵接块抵接住杆体的端部，进而达到固定待测杆体端部的作用。

在一个具体的可实施方案中，所述第二安装座上设有与所述第三驱动件电连接的第一PLC，且所述抵接块上设有可与所述杆体抵接的第三压力传感器，所述第三压力传感器与所述第一PLC电连接。

通过采用上述技术方案，当第三压力传感器测出预设的压力值时，第一PLC控制第三驱动件停止抵接杆体的进程，从而便于防止过大的压力损伤杆体。

在一个具体的可实施方案中，所述限位上的限位孔上预设有匹配的孔塞，且所述孔塞上设有激光发射器；所述第二限位座上设有与所述激光发射器配合使用的激光接收器；所述激光接收器以及所述第二驱动件均与所述第一PLC电连接。

通过采用上述技术方案，为待测杆体选择好合适的限位孔后，将孔塞塞进对应的限位孔中，同时开启激光发射器，进一步，通过第二驱动件推动限位板，直至激光接收器接收到激光发射器发射的激光，此时通过第一PLC控制第二驱动件停止运动，如此便于实现限位孔与限位盲孔的同轴。

在一个具体的可实施方案中，所述第一工作台上设有与所述下抵板滑动连接的限位杆，以及可与所述下抵板抵接的液压顶。

通过采用上述技术方案，通过限位杆便于提升下抵板运行时稳定性，通过液压顶便于实现下抵板停止时的稳定性。

在一个具体的可实施方案中，所述第一工作台上设有第二PLC，所述下抵板上设有可与所述杆体抵接的第四压力传感器；所述第四压力传感器、所述顶升件、所述液压顶以及所述第一驱动件均与所述第二压力传感器电连接。

通过采用上述技术方案，当下抵板与杆体抵接时，第四压力传感器可立即测出压力值，然后便于第二PLC及时控制顶升件及时停止运作。

在一个具体的可实施方案中，所述下抵板上设有限位轨槽，所述第二压力传感器上连接有与所述限位轨槽连接的限位轮。

通过采用上述技术方案，通过限位轮便于减少第二压力传感器运行时，下抵板对第二压力传感器的摩擦力，从而便于提升杆体形变时，对第二压力传感器产生的压力的准确性。

本申请提供的一种杆体径向强度测试方法采用如下的技术方案：

一种杆体径向强度测试方法，包括：

固定杆体的一端；

抵压杆体的另一端；

获取杆体达到预设径向形变量时所受的压力，或者获取杆体截面发生破裂时所受的压力，从而测试出杆体径向强度。

通过采用上述技术方案，可便于直观地了解杆体的径向强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.杆体被抵压时会部分发生形变，杆体发生形变时会抵压第二压力传感器，通过第二压力传感器、弹簧以及抵接块可便于测出杆体的形变量，当测出的形变量达到计算机中预设的形变量阈值时，或者摄像机配合计算机检测出杆体发生裂缝时，立即记录第一驱动件对杆体所施加的压力，从而可便于直观地了解杆体的径向强度；

2.可先根据待测的杆体的截面选择限位板上合适的限位孔，进一步再通过第二驱动件推动第一限位座上的限位板，从而使合适的限位孔置于合适高度上；

3.为待测杆体选择好合适的限位孔后，将孔塞塞进对应的限位孔中，同时开启激光发射器，进一步，通过第二驱动件推动限位板，直至激光接收器接收到激光发射器发射的激光，此时通过第一PLC控制第二驱动件停止运动，如此便于实现限位孔与限位盲孔的同轴。

附图说明

图1是本申请实施例中一种杆体径向强度测试系统的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中用于体现杆身固定组件结构的剖视图。

图3是本申请实施例中用于体现杆端固定组件结构的剖视图。

图4是图3中A部分的放大图。

图5是图2中B部分的放大图。

图6是本申请实施例中杆体抵压结构的结构示意图。

图7是本申请实施例中用于体现下托组件与上压组件之间位置关系的剖视图。

图8是图7中C部分的放大图。

图9是本申请实施例中用于体现摄像机、计算机以及第一工作台之间连接关系的结构示意图。

图10是本申请实施例中一种杆体径向强度测试方法的流程示意图。

附图标记说明：1、杆体定位结构；11、第二工作台；111、安装腔；12、杆身固定组件；121、第二驱动件；122、第一限位座；1221、座腔；1222、限位导槽；123、限位板；1231、限位孔；124、助滑轮；13、杆端固定组件；131、第二限位座；1311、限位盲孔；1312、透光孔；132、第三驱动件；133、抵接块；134、第三压力传感器；135、防滑垫；136、第一PLC；137、孔塞；138、激光发射器；139、激光接收器；2、第一工作台；3、杆体抵压结构；31、下托组件；311、顶升件；312、下抵板；3121、限位轨槽；313、第四压力传感器；314、第二PLC；315、限位杆；316、液压顶；32、上压组件；321、安装架；322、第一驱动件；323、抵压板；324、第一压力传感器；4、杆体形变检测组件；41、抵接板；42、装载小车；421、车本体；422、限位轮；43、第二压力传感器；44、弹簧；5、杆体截面拍摄组件；51、直线模组；52、安装板；53、摄像机；6、计算机；7、底座。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种杆体径向强度测试系统。参照图1，杆体径向强度测试系统包括：杆体定位结构1，杆体定位结构1用于对待测杆体进行定位；杆体定位结构1的一侧设有第一工作台2；所述第一工作台2的顶壁上且靠近杆体定位结构1的一端设有杆体抵压结构3，杆体抵压结构3用于沿待测杆体的径向抵压待测杆体；所述杆体抵压结构3上还设有杆体形变检测组件4，杆体形变检测组件4用于检测待测杆体受到径向上的抵压时所产生的形变量；所述第一工作台2还设有用于拍摄待测杆体截面图像的杆体截面拍摄组件5，所述第一工作台2上且位于杆体截面拍摄组件5远离杆体抵压结构3的一侧设有计算机6，且计算机6与杆体形变检测组件4以及杆体截面拍摄组件5均电连接。

参照图1，杆体定位结构1包括位于第一工作台2一侧的第二工作台11，第二工作台11的顶壁上靠近第一工作台2的一端上设有杆身固定组件12，杆身固定组件12用于固定待测杆体的杆身；第二工作台11的顶壁上远离第一工作台2的一端上设有杆端固定组件13，杆端固定组件13用于固定待测杆体的其中一个杆端。

参照图2，第二工作台11上贯通有安装腔111，安装腔111的底壁上固定有一组第二驱动件121，具体的，第二驱动件121包括但不限于第一电缸，第一电缸的伸缩杆穿过安装腔111的顶壁并向上穿出第二工作台11的顶壁；第二工作台11的顶壁上且位于第二驱动件121正上方的位置上固定有第一限位座122，第一限位座122中沿竖直方向设有贯通的座腔1221，且座腔1221中设有底壁与第一电缸伸缩杆顶端固定连接的限位板123，且在第一电缸的带动下，限位板123可在座腔1221中上下滑动。

为了减少限位板123与第一限位座122之间的摩擦力，在限位板123的两个相对的侧壁上均转动连接有2排助滑轮124，第一限位座122位于座腔1221中且对应每排助滑轮124的位置上均开设有供对应助滑轮124伸入的限位导槽1222，且助滑轮124可与对应的限位导槽1222底壁抵接。

限位板123上沿竖直方向设有一排截面不同的限位孔1231，限位孔1231沿水平方向贯通限位板123；每个限位孔1231对应截面不同的待测杆体，并可供对应的待测杆体穿过。

参照图1及图3，杆端固定组件13包括固定在第二工作台11顶壁上远离第一工作台2一端上的第二限位座131，第二限位座131靠近第一限位座122的侧壁上开设有供待测杆体端部伸入的限位盲孔1311，且在测试时，待测杆体的端壁需与限位盲孔1311的底壁抵接；第二限位座131中固定有2组朝向限位盲孔1311中轴设置的第三驱动件132，具体的，第三驱动件132包括但不限于第二电缸，第二电缸的伸缩杆可从限位盲孔1311的侧壁伸进限位盲孔1311中，且第二电缸的伸缩杆伸缩方向过限位盲孔1311的中轴，并与限位盲孔1311的中轴垂直设置；每组第三驱动件132包含2个第二电缸，且每组中的2个第二电缸同轴设置，且2个第二电缸伸长方向相向设置。

以其中一个第二电缸为例继续进行说明，参照图4，第二电缸伸缩杆伸进限位盲孔1311中的一端上固定有抵接块133，且抵接块133靠近待测杆体的侧壁形状为可与待测杆体端部侧壁配合使用的弧形面，抵接块133远离第二电缸的侧壁上设有第三压力传感器134，且第三压力传感器134远离抵接块133的侧壁上固定有可与待测杆体端部侧壁抵接的防滑垫135。在初始状态下，每个抵接块133均与限位盲孔1311的侧壁相贴合。

结合图3，第二限位座131的侧壁上固定有与每个第三压力传感器134均电连接的第一PLC136，且第一PLC136还与每个第三驱动件132电连接。

参照图2及图5，每个限位板123上的限位孔1231均预设有可塞入对应限位孔1231中的孔塞137，孔塞137中同轴设有激光发射器138，且激光发射器138可沿水平方向发射过限位盲孔1311中轴的激光。

参照图4，限位盲孔1311的底壁中心上开设有透光孔1312，透光孔1312的截面面积小于待测杆体的截面面积；结合图3，第二限位座131中设有正对着透光孔1312的激光接收器139，通过透光孔1312便于激光接收器139接收到激光发射器138发射的激光。

参照图2及图3，激光接收器139以及第二驱动件121均与第一PLC136电连接。

在实施中，先根据待测杆体的截面选择对应的限位孔1231，然后将对应的孔塞137塞入对应的限位孔1231中，并使激光发射器138发射朝向第二限位座131的水平激光；接着通过第一PLC136控制第二驱动件121伸长其伸缩杆，直至激光进入透光孔1312中，此时，激光接收器139接收激光并产生相应的控制信号，然后激光接收器139将此控制信号发送至第一PLC136，从而便于第一PLC136依据此控制信号立即控制第二驱动件121停止伸长其伸缩杆，从而可使塞有孔塞137的限位孔1231、限位盲孔1311以及透光孔1312在水平方向上同轴。

接着，取下孔塞137，然后将对应的待测杆体穿过刚取下孔塞137的限位孔1231，然后先使待测杆体穿过限位孔1231的一端与限位盲孔1311底壁中心处抵接；进一步，通过第一PLC136控制2组第三驱动件132同步伸长其伸缩杆，当防滑垫135刚开始与待测杆体端部侧壁接触时，继续控制伸长第三驱动件132（第二气缸）的伸缩杆，此时，第三压力传感器134实时将测得的抵接块133与待测杆体之间的第一压力数据传至第一PLC136，第一PLC136判断接收到的第一压力数据是否达到预设的压力阈值；若达到，则第一PLC136立即控制2组第三驱动件132同步停止伸长其伸缩杆，如此便于通过第三驱动件132以及安装在第三驱动件132上的抵接块133定位住待测杆体的端部；进一步的，通过在抵接块133上设置防滑垫135，可便于防止后续待测杆体受到抵压时，待测杆体发生转动或滑动，如此便于提升测试的稳定性。

参照图6，杆体抵压结构3包括安装在第一工作台2上的下托组件31，下托组件31用于从待测杆体的下方托住待测杆体；杆体抵压结构3还包括安装在第一工作台2上且置于下托组件31上方的上压组件32，所述上压组件32用于从所述待测杆体的上方沿着待测杆体的径向抵压待测杆体。

下托组件31包括安装在第一工作台2顶壁上且靠近第二工作台11一端的顶升件311，具体的顶升件311包括两个并排沿竖直方向设置的第三电缸，第三电缸的伸缩杆可朝上伸长，且两个第三气缸伸缩杆的顶端上共同连接有沿水平方向设置的下抵板312，通过第三气缸可带动下抵板312沿着竖直方向运动，且下抵板312用于在沿待测杆体径向抵压待测杆体的时候，从待测杆体的下方托住待测杆体。

参照图7，在下抵板312的顶壁中嵌入有第三压力传感器134，且第三压力传感器134可与待测杆体抵接。第一工作台2的顶壁上固定有与第三压力传感器134电连接的第二PLC314，且第二PLC314还与顶升件311电连接。

为了增加下抵板312沿竖直方向运动时的稳定性，在顶升件311的两侧各设有一个沿竖直方向固定在第一工作台2顶壁上的限位杆315，且限位杆315均穿过下抵板312并与下抵板312滑动连接。

为了增加下抵板312托住待测杆体时的稳定性，第一工作台2的顶壁上且位于每个限位杆315一侧位置上均设有一个液压顶316，且液压顶316的顶端可与下底板的底壁抵接。

上压组件32包括安装在第一工作台2的顶壁上且置于限位杆315正上方的安装架321，且安装架321的顶壁上固定有与第二PLC314电连接的第一驱动件322；具体的，第一驱动件322包括但不限于液压缸，液压缸伸缩杆穿过安装架321的顶壁并可向下伸长，液压缸伸缩杆的底端上固定有抵压板323，且抵压板323上设有用于检测抵压时产生的压力的第一压力传感器324。

参照图7及图8，杆体形变检测组件4包括固定在下抵板312的顶壁上且位于第一压力传感器324一侧的抵接板41，且下抵板312的底壁上且置于抵接板41与待测杆体之间的位置上开设有一组限位轨槽3121；杆体形变检测组件4包括设置在该组限位轨槽3121上的一个装载小车42，装载小车42包括车本体421，以及转动连接在车本体421上并与限位轨槽3121滚动连接的限位轮422；装载小车42上固定有第二压力传感器43，在第二压力传感器43以及抵接板41之间连接有弹性系数已知的弹簧44，且弹簧44的一端与第二压力传感器43固定连接，弹簧44的另一端可与抵接板41抵接；需要说明的是，在下抵板312与待测杆体刚抵接的状态下，第二压力传感器43与待测杆体相贴但不受力，且弹簧44的中轴可沿待测杆体的水平径向穿过待测杆体。

需要说明的是，在液压缸驱动抵压板323沿着待测杆体的径向从上向下配合下抵板312抵压待测杆体时，待测杆体会沿水平方向发生变长的形变，此时形变的待测杆体开始与第二压力传感器43受力抵接，此时弹簧44也会发生压缩形变，且此时第二压力传感器43可以测得待测杆体形变时对第二压力传感器43产生的压力，此压力也即使弹簧44发生形变的力；进一步再结合弹簧44的弹性系数，可计算出弹簧44的形变量，也即待测杆体受到抵压时在水平方向上的形变量。

需要说明的是，参照图9，某些种类的待测杆体在被第一驱动件322以及下抵板312配合抵压的过程中，由于其延展性以及径向强度不足，可能会有沿其径向发生断裂的现象，为了监测可能产生的此种现象，可以使用杆体截面拍摄组件5。

具体的，参照图9，杆体截面拍摄组件5包括设在安装架321一侧的一组（2个）直线模组51，且2个直线模组51的滑块相对设置，2个直线模组51的滑块之间连接有一块安装板52，且安装板52的顶壁上设有用于拍摄待测杆体的端部截面图像的摄像机53。第一工作台2的顶壁上且位于远离安装架321的一端上固定有底座7，且底座7的顶壁上固定有计算机6。

在实施中，计算机6中预设有过度形变阈值、弹簧44的弹性系数以及已经完成训练的待测杆截面断裂图像模型；通过第一驱动件322配合下抵板312抵压待测杆体，从而使待测杆体的抵压处发生形变，此时，第二压力传感器43实时将所测得第二压力数据传至计算机6中，计算机6依据第二压力数据、弹簧44的弹性系数计算出对应的弹簧44的形变量，也即待测杆体沿水平方向上的形变量，当计算出的形变量达到过度形变阈值时，计算机6记录此时的第一压力传感器324所测得的第三压力数据，并将第三压力数据作为杆体沿径向所能承受的最大压力，以反映待测杆体的径向强度。

另一方面，通过摄像机53实时获取待测杆体受到抵压时的端部截面形变图像，并将获取的端部截面形变图像实时发送至计算机6中，计算机6实时判断端部截面形变图像与待测杆截面断裂图像模型的相似度，若在形变量达到过度形变阈值前，相似度超过预设的相似度阈值，则判断此待测杆体发生径向断裂，然后立即获取此时第一压力传感器324所测得的第三压力数据，作为杆体沿径向所能承受的最大压力，以反映待测杆体的径向强度。

本申请实施例还公开一种杆体径向强度测试方法，基于上述一种杆体径向强度测试系统，参照图10，杆体径向强度测试方法包括：

S100、固定杆体的一端。

通过上述一种杆体径向强度测试系统中的杆身固定组件12固定住待测杆体的杆身，进一步还通过杆端固定组件13固定住穿过杆身固定组件12并与杆端固定组件13抵接的待测杆体的杆端。

S200、抵压杆体的另一端。

通过杆体抵压结构3抵压待测杆体的置于杆体抵压结构3上的一端，从而使带待测杆体发生形变。

S300、获取杆体达到预设径向形变量时所受的压力，或者获取杆体截面发生破裂时所受的压力，从而测试出杆体径向强度。

通过杆体形变检测组件4检测待测杆体的形变量，并将检测到的形变量发送至计算机6中；同时，还通过杆体截面拍摄组件5实时拍摄待测杆体的端部截面形变图像，并将实时发送至计算机6中。

若计算机6判断出待测杆体的形变量达到预设的过度形变阈值，且直至此刻，计算机6并未判断出待测杆体的端部截面形变图像与待测杆截面断裂图像模型的相似度超过相似度阈值，则计算机6此时立即获取第一压力传感器324测得的压力值，并将此压力值作为杆体沿径向所能承受的最大压力，以反映待测杆体的径向强度；

若待测杆体的形变量达到预设的过度形变阈值前，计算机6并判断出待测杆体的端部截面形变图像与待测杆截面断裂图像模型的相似度超过相似度阈值，则计算机6此时立即获取第一压力传感器324测得的压力值，并将此压力值作为杆体沿径向所能承受的最大压力，以反映待测杆体的径向强度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种杆体径向强度测试系统，其特征在于：包括用于固定杆体的杆体定位结构(1)，所述杆体定位结构(1)的一侧设有第一工作台(2)，所述第一工作台(2)上设有顶升件(311)，所述顶升件(311)上设有可与所述杆体抵接的下抵板(312)；所述第一工作台(2)上设有安装架(321)，所述安装架(321)上设有第一驱动件(322)，所述第一驱动件(322)上设有可与所述杆体抵接的第一压力传感器(324)；所述下抵板(312)上设有抵接板(41)，所述抵接板(41)上连接有弹簧(44)，且所述弹簧(44)上连接有可与所述杆体抵接的第二压力传感器(43)；所述第一工作台(2)上设有用于拍摄杆体截面的摄像机(53)；所述第一压力传感器(324)、所述第二压力传感器(43)以及所述摄像机(53)共同电连接有计算机(6)。

2.根据权利要求1所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述杆体定位结构(1)包括设置在第一工作台(2)一侧的第二工作台(11)，且所述第二工作台(11)上设有用于固定所述杆体杆身的杆身固定组件(12)，以及用于固定所述杆体端部的杆端固定组件(13)。

3.根据权利要求2所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述杆身固定组件(12)包括安装在所述第二工作台(11)上的第二驱动件(121)，所述第二工作台(11)上设有第一限位座(122)，所述第一限位座(122)上滑动连接有与所述第二驱动件(121)连接的限位板(123)，且所述限位板(123)上设有若干供不同截面的所述杆体穿过的限位孔(1231)。

4.根据权利要求3所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述杆端固定组件(13)包括连接在第二工作台(11)上的第二限位座(131)，所述第二限位座(131)上设有供所述杆体伸入的限位盲孔(1311)，所述第二限位座(131)上设有若干可伸入所述限位盲孔(1311)中的第三驱动件(132)，且所述第三驱动件(132)上连接有可与所述杆体抵接的抵接块(133)。

5.根据权利要求4所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述第二安装座上设有与所述第三驱动件(132)电连接的第一PLC(136)，且所述抵接块(133)上设有可与所述杆体抵接的第三压力传感器(134)，所述第三压力传感器(134)与所述第一PLC(136)电连接。

6.根据权利要求5所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述限位上的限位孔(1231)上预设有匹配的孔塞(137)，且所述孔塞(137)上设有激光发射器(138)；所述第二限位座(131)上设有与所述激光发射器(138)配合使用的激光接收器(139)；所述激光接收器(139)以及所述第二驱动件(121)均与所述第一PLC(136)电连接。

7.根据权利要求1所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述第一工作台(2)上设有与所述下抵板(312)滑动连接的限位杆(315)，以及可与所述下抵板(312)抵接的液压顶(316)。

8.根据权利要求7所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述第一工作台(2)上设有第二PLC(314)，所述下抵板(312)上设有可与所述杆体抵接的第四压力传感器(313)；所述第四压力传感器(313)、所述顶升件(311)、所述液压顶(316)以及所述第一驱动件(322)均与所述第二压力传感器(43)电连接。

9.根据权利要求1所述的杆体径向强度测试系统，其特征在于：所述下抵板(312)上设有限位轨槽(3121)，所述第二压力传感器(43)上连接有与所述限位轨槽(3121)连接的限位轮(422)。

10.一种杆体径向强度测试方法，基于权利要求1至权利要求9任意一项权利要求，其特征在于：包括：

固定杆体的一端；

抵压杆体的另一端；

获取杆体达到预设径向形变量时所受的压力，或者获取杆体截面发生破裂时所受的压力，从而测试出杆体径向强度。

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