CN115005419A - 一种无蛋蛋黄酱及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于大豆副产物深加工技术领域，更具体地，涉及一种无蛋蛋黄酱及其制备方法，包括以下步骤：制备大豆酶解聚集体；将食盐、蔗糖、食醋以及步骤S1制备得到的大豆酶解聚集体混合溶于水中，然后搅拌1.5～3h，然后加入总体积1.2～2倍的大豆油混合均匀；处理之后的混合物以11000～14000rpm的转速均质1～4min；再在20～35MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。本发明以大豆酶解聚集体制备的Pickering乳液凝胶成功制成传统蛋黄酱的替代物无蛋蛋黄酱，并且本发明获得无蛋蛋黄酱各方面的性能指标与商业蛋黄酱无异，甚至优于商业蛋黄酱。

Description

一种无蛋蛋黄酱及其制备方法

技术领域

本发明属于大豆副产物深加工技术领域，更具体地，涉及一种无蛋蛋黄酱及其制备方法。

背景技术

蛋黄酱(Mayonnaise)是一种调味油，是由食用植物油脂、食醋、果汁、蛋黄、蛋白、食盐、糖、香草料，化学调味料、酸味料等原料组成。

我国是大豆生产消费大国，大豆在生产大豆油、大豆分离蛋白等产品过程中约产生15～20％豆渣。豆渣极易腐败变质、口感粗糙，多被用作动物饲料或肥料，开发利用率低。因而，如何实现豆渣的精深加工、提高其附加值是研究者关注的热点问题之一。

豆渣含有60％～75％的纤维素，纤维素与蛋白质等组分结合紧密，提取难度大。目前对豆渣中膳食纤维的开发主要集中于采用高压均质、超声及生物发酵、酶解等技术手段处理从豆渣中提取可溶性纤维；但可溶性纤维得率有限，难以进行规模化生产。对不溶性纤维的研究较少，侧重于利用高温蒸煮、高压均质、高能介质研磨等技术结合高浓度强酸强碱提取，探究上述处理过程不溶性纤维的性质变化。目前对不溶性大豆纤维的研究主要存在以下几个问题：(1)提取条件严苛、操作复杂、能耗及生产成本高，不利于产业化生产；(2)利用大量化学试剂，后续处理难度大，易造成环境污染；(3)功能特性单一，尤其在乳化性方面研究较少，忽略了其作为乳化剂的应用。因此，实现对大豆纤维高效绿色提取的同时获得功能特性较好的大豆纤维，有助于实现大豆纤维的产业化生产，大力推动大豆副产物的精深加工。蛋黄酱制备对蛋类消耗较大，现在没有很好的制备蛋黄酱替代品。

发明内容

本发明的目的在于针对豆渣开发利用率低的现有技术缺陷，提供一种无蛋蛋黄酱及其制备方法，得以实现豆渣的精深加工以及大豆副产物的拓展。

本发明目的通过以下技术方案予以实现：

一种无蛋蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体(ISPA)；

S02.将食盐、蔗糖、食醋以及步骤S1制备得到的大豆酶解聚集体混合溶于水中，然后搅拌1.5～3h，然后加入总体积1.2～2倍的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以11000～14000rpm的转速均质1～4min；再在20～35MPa的压力下均质1次，得到Pickering乳液凝胶，即所述所无蛋蛋黄酱。优选地，所述步骤S02中，所述食盐的浓度为35～40g/L，蔗糖的浓度为35～40g/L，食醋的体积分数为20％～30％，大豆酶解聚集体的质量分数为1.5％～3％。

优选地，所述步骤S03中，以12000rpm的转速均质2min，然后再在30Mpa的压力下均质1次。

优选地，所述步骤S01大豆酶解聚集体的制备包括以下步骤：

S11.将豆渣进行蒸汽爆破，干燥，得豆渣粉；

S12.将步骤S11中豆渣粉分散于水中，调节pH，加入蛋白酶进行酶解，灭酶，得酶解液；

S13.将步骤S12中酶解液离心，取沉淀分散于去离子水中，调pH至中性，第二次离心后取沉淀，干燥，得所述不溶性大豆纤维步骤S01中所述蒸汽爆破的条件为0.5～2.5Mpa压力下0.5～5min，优选为1.5～2.5Mpa压力下1.0～1.5min，

优选地，步骤S12中所述蛋白酶为碱性蛋白酶、中性蛋白酶或胰蛋白酶；

步骤S12中所述蛋白酶的添加量优选为0.50％～2.0％(w/w)；

步骤S12中所述酶解反应的反应条件优选为pH7.0～8.0反应2～8h。

优选地，步骤S13中所述酶解液离心的条件为2000～4500g离心10～30min；

步骤S13中所述第二次离心的条件优选为6000～8500g离心10～30min。

所述方法制备得到的无蛋蛋黄酱。

与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：

本发明提供了一种无蛋蛋黄酱及其制备方法，以大豆酶解聚集体制备的Pickering乳液凝胶作为传统蛋黄酱的替代物，并以商业蛋黄酱作为对照，本发明制备的无蛋蛋黄酱的粒径、微观结构、流变学性质、质构特性、稳定性及感官品质等各项指标可比于甚至优于商业蛋黄酱，可以成为商业蛋黄酱的替代物。

本发明制备ISPA过程中包含有对豆渣进行蒸汽爆破预处理的步骤，蒸汽爆破预处理能够使物料组织呈海绵状，体积增大，破坏一些结构组织如纤维束等，有利于进一步结构修饰。首先采用蒸汽爆破技术处理豆渣，一是水蒸汽和热的联合作用使豆渣产生热降解，使纤维与蛋白结合度降低，促进低分子物质溶出；二是高压蒸汽释放时产生的强大机械力使豆渣发生机械断裂，产生孔隙或裂缝，破坏纤维素内部氢键，释放出更多游离羟基。

随后采用蛋白酶酶解技术使大分子豆渣蛋白分解成小分子物质，提高大豆纤维纯度；同时疏松大豆纤维结构，提高其持水性、持油性及膨胀性等功能特性，这也是本发明所解决的技术难题及申请专利保护关键技术。此法采用的蒸汽爆破技术时间短，效率高，酶解技术绿色环保，简单安全；该方法简单高效，绿色环保，所制备的大豆纤维具有持水能力强、乳化性高等优点，大幅提升了豆渣的附加值。

附图说明

图1为不同蛋黄酱的粒度测试结果图，其中A为不同蛋黄酱的粒度分布图；B为不同蛋黄酱的共聚焦显微镜图；

图2为对不同蛋黄酱的结构恢复性测试的结构图，其中A为存储模量G'(实心符号)和损耗模量G″(空心符号)与频率曲线的关系；B为存储模量的3ITT测试；C为蠕变恢复曲线图；图3为不同蛋黄酱的稳定性测试，其中A为储藏稳定性测试图，B，C为氧化稳定性测试图；

图4为不同蛋黄酱的热稳定性测试图；

图5为不同蛋黄酱的形貌外观图片。

具体实施方式

以下结合具体的实施例及附图对本发明的内容作进一步详细的说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

无特殊说明，以下实施例、实验例采用的为常规试剂和常规测试方法。

实施例1

无蛋蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体；

S02.将30mL去离子水、10mL的食醋混合；再其中加入ISPA，使ISPA的质量分数为20％；再加入1.5g食盐、1.5g蔗糖混合菌，然后搅拌1.5～3h，然后加入总体积48mL的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以11000rpm的转速均质4min；再在35MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。

其中，步骤S01制备大豆酶解聚集体的步骤包括：

S01.将豆渣浸入水中1h，放入蒸汽爆破仪中，在压力0.5MPa范围内和时间270s条件下进行汽爆下进行汽爆，收集样品后干燥，得豆渣粉；

S02.将步骤S01中豆渣粉以1:25g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至8.0后加碱性蛋白酶，添加量为0.5％，55℃下以300rpm搅拌8h；沸水浴灭酶15min，冷却至室温；

S03.将步骤S02中酶解液2000g高速离心30min，取沉淀以1:5g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0，8500g高速离心10min；45℃热风干燥6h，得大豆纤维。

实施例2

无蛋蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体；

S02.将30mL去离子水、10mL的食醋混合；再其中加入ISPA，使ISPA的质量分数为2.50％；再加入1.5g食盐、1.5g蔗糖混合菌，然后搅拌1.5～3h，然后加入总体积80倍的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以14000rpm的转速均质1～4min；再在20MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。

其中，步骤S01制备大豆酶解聚集体的步骤包括：

S01.将豆渣浸入水中1h，放入蒸汽爆破仪中，在压力1.5MPa范围内和时间90s条件下进行汽爆，收集样品后干燥，得豆渣粉；

S02.将步骤S01中豆渣粉以1:25g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至8.0后加碱性蛋白酶，添加量为0.5％，55℃下以300rpm搅拌8h；沸水浴灭酶15min，冷却至室温；

S03.将步骤S02中酶解液4500g高速离心10min，取沉淀以1:5g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0，8500g高速离心15min；45℃热风干燥6h，得大豆纤维。

实施例3

无蛋蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体；

S02.将30mL去离子水、10mL的食醋混合；再其中加入ISPA，使ISPA的质量分数为2.75％；再加入1.5g食盐、1.5g蔗糖混合菌，然后搅拌2h，然后加入总体积60mL的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以12000rpm的转速均质2min；再在30MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。

其中，步骤S01制备大豆酶解聚集体的步骤包括：

S11.将豆渣浸入水中1h，放入蒸汽爆破仪中，在压力2.5MPa范围内和时间60s条件下进行汽爆，收集样品后干燥，得豆渣粉；

S12.将步骤S01中豆渣粉以1:25g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至8.0后加碱性蛋白酶，添加量为0.5％，55℃下以300rpm搅拌8h；沸水浴灭酶15min，冷却至室温；

S13.将步骤S02中酶解液4500g高速离心10min，取沉淀以1:5g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0，8500g高速离心15min；45℃热风干燥6h，得大豆纤维。

实施例4

无蛋蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体；

S02.将30mL去离子水、10mL的食醋混合；再其中加入ISPA，使ISPA的质量分数为3％；再加入1.5g食盐、1.5g蔗糖混合菌，然后搅拌2h，然后加入总体积60mL的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以12000rpm的转速均质2min；再在30MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。

其中，步骤S01制备大豆酶解聚集体的步骤包括：

S01.将豆渣浸入水中3h，在压力1.5MPa范围内和时间90s条件下进行汽爆，收集样品后干燥，得豆渣粉；

S02.将步骤S01中豆渣粉以1:15g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0后加中性蛋白酶，添加量为2.0％，55℃下以500rpm搅拌5h；；沸水浴灭酶15min，冷却至室温，得酶解液；

S03.将步骤S02中酶解液2000g高速离心20min，取沉淀以1:10g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0，6000g高速离心30min；-24℃冻藏过夜后0.3mbar下冷冻干燥24h，得大豆纤维。

实施例5

无蛋蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体；

S02.将30mL去离子水、10mL的食醋混合；再其中加入ISPA，使ISPA的质量分数为2.75％；再加入1.5g食盐、1.5g蔗糖混合菌，然后搅拌2h，然后加入总体积60mL的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以12000rpm的转速均质2min；再在30MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。

其中，步骤S01制备大豆酶解聚集体的步骤包括：

S01.将豆渣浸入水中3h，在压力1.5MPa范围内和时间90s条件下进行汽爆，收集样品后干燥，得豆渣粉；

S02.将步骤S01中豆渣粉以1:15g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0后加胰蛋白酶，添加量为1.0％，55℃下以500rpm搅拌2h；；沸水浴灭酶15min；冷却至室温，得酶解液；

S03.将步骤S02中酶解液3000g高速离心15min，取沉淀以1:10g/ml料液比分散于去离子水中，调pH至7.0，7000g高速离心15min；-24℃冻藏过夜后0.3mbar下冷冻干燥24h，得大豆纤维。

实验例1

利用Mastersizer 2000激光粒度分析仪测定商业蛋黄酱(购买广州，CM)以及实施例制备的无蛋蛋黄酱(YFM_1.50,YFM_2.00,YFM_2.50,YFM_2.75,and YFM_3.00)。结果如图1所示。无蛋蛋黄酱粒径随着ISPA添加量增加而减小(6.63-11.98μm)，在ISPA为3.00wt％时，无蛋蛋黄酱粒径最小为6.63μm，低于商业蛋黄酱粒径(6.90μm)。

采用激光共聚焦显微镜(CLSM)观察乳液凝胶显微结构。结果如图2所示，可以发现商业蛋黄酱中蛋黄蛋白不仅吸附在油滴界面也分布在连续相中，这是因为蛋黄蛋白作为一种大分子乳化剂稳定乳液；相反，ISPA制备的无蛋蛋黄酱主要作为Pickering粒子吸附在油滴界面以稳定乳液。

实验例2

对商业蛋黄酱(CM)以及实施例制备的无蛋蛋黄酱(YFM)进行动态频率扫描测定，结果如果图2(A、B、C)所示。商业蛋黄酱和无蛋蛋黄酱G′和G″随着频率增加略微增加且G′大于G″，这表明商业蛋黄酱和无蛋蛋黄酱均是以弹性主导的弱凝胶结构；此外，无蛋蛋黄酱G′和G″随着ISPA添加量增加而增加，当ISPA添加量为2.00％及以上时，无蛋蛋黄酱的G′和G″均大于商业蛋黄酱，这表明ISPA浓度对无蛋蛋黄酱类凝胶结构的强度具有重要作用，这是因为ISPA在油滴界面形成界面层，最终导致致密的凝胶网络结构形成(如图2)。

CM和YFM的触变恢复行为和蠕变恢复行为如下表所示

蛋黄酱作为一款涂抹式的酱料，良好的结构恢复性是作为蛋黄酱品质判定的重要指标。因此，从触变-回复和蠕变-回复两个角度对蛋黄酱结构恢复性进行分析。从触变回复率来看，商业蛋黄酱触变回复率在90％以上，而无蛋蛋黄酱触变回复率随着ISPA添加量增加而增加，在ISPA添加量达2.50％及以上时即可达90％以上，表明通过调节ISPA浓度可使无蛋蛋黄酱具有良好触变恢复性。商业蛋黄酱蠕变恢复性可达77.67％，而无蛋蛋黄酱蠕变回复率随着ISPA添加量增加而增加，在ISPA添加量达2.75％时无蛋蛋黄酱蠕变回复率与商业蛋黄酱相当。

实验例3

无蛋蛋黄酱的质构特性测试，结果如下表所示，在ISPA低浓度下，无蛋蛋黄酱硬度和粘性等各项指标低于商业蛋黄酱，但当ISPA浓度达2.75％时，其质构特性与商业蛋黄酱相当，3.00％时无蛋蛋黄酱硬度和粘性等均偏高，硬度的偏高会使蛋黄酱偏离“酱”的状态。从外观图也可以看出在低浓度ISPA蛋黄酱可塑性较差，且蛋黄酱出现塌陷现象，当ISPA浓度达2.50％及以上时，无蛋蛋黄酱可塑性和涂抹性明显增强。

实验例4

对蛋黄酱稳定性的测试，结果如图3、4，对其储藏稳定性(图3A)、氧化稳定性(图3B、图3C)和热稳定性(图4)进行了分析。由图可知，商业蛋黄酱和无蛋蛋黄酱在14d的储藏过程中，d4,3未发生明显变化具有良好的储藏稳定，这是因为ISPA作为Pickering粒子不可逆地吸附在油水界面，形成的界面层可有效阻止液滴聚结。通过测定初级氧化产物POV值和次级氧化产物TBARS值对蛋黄酱氧化稳定性进行分析，由图可知，在14d加速氧化过程中，在前期商业蛋黄酱POV值低于无蛋黄酱，在14d时，商业蛋黄酱POV值高于无蛋黄酱，而商业蛋黄酱TBARS值在整个氧化过程均高于无蛋蛋黄酱；此外，在储藏过程中，无蛋蛋黄酱POV和TBARS值随着ISPA浓度增加而逐渐减小，这是因为随着ISPA浓度增加，吸附在油水界面的ISPA增加导致界面膜厚度增加，阻止空气中的氧气接触油脂，从而抑制了油脂的氧化。这一研究结果也表明ISPA具有抑制油脂氧化的作用。一般开启后的蛋黄酱需要低温储藏，因此蛋黄酱在低温下的稳定性对其品质也起决定作用，因此利用DSC测定了其凝固点，一般蛋黄酱凝固点越低其在低温下的稳定越好，由图可知，商业蛋黄酱具有最低的凝固点，这可能是因为其体系中盐的添加量不同有关，但值得注意的是，无蛋蛋黄酱凝固点随着ISPA添加量增加而降低，这表明其低温稳定性提高，这也与ISPA在油水界面形成的界面层厚度随添加量增加而增加，这可增强其稳定性。

实验例6

对无蛋蛋黄酱进行外观评价，如下表可知，无蛋蛋黄酱外观和光滑感随着ISPA浓度增加而增加，在2.75％时达到最大，这是因为随着ISPA浓度增加蛋黄酱粒径减小、凝胶强度增强且结构恢复性增强，因此其涂抹性增强、外观更加细腻，但是在3.00％时，无蛋蛋黄酱硬度偏高，外观上偏离了“酱”的质地(图5)；此外，随着ISPA浓度增加，无蛋蛋黄酱风味和气味均增强，在2.75％时最强，3.00％时有所下降，这是因为低浓度ISPA下无蛋蛋黄酱酸味较强，增加ISPA浓度对酸味有一定的缓释作用，但ISPA浓度过高，会出现一定程度的豆腥味且口感上出现一定的颗粒感。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种无蛋蛋黄酱的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S01.制备大豆酶解聚集体；

S02.将食盐、蔗糖、食醋以及步骤S1制备得到的大豆酶解聚集体混合溶于水中，然后搅拌1.5～3h，然后加入总体积1.2～2倍的大豆油混合均匀；

S03.将步骤S2处理之后的混合物以11000～14000rpm的转速均质1～4min；再在20～35MPa的压力下均质1次，即得所无蛋蛋黄酱。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S02中，所述食盐的浓度为35～40g/L，蔗糖的浓度为35～40g/L，食醋的体积分数为20％～30％，大豆酶解聚集体的质量分数为1.5％～3％。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S03中，以12000rpm的转速均质2min，然后再在30Mpa的压力下均质1次。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S01大豆酶解聚集体的制备包括以下步骤：

S11.将豆渣进行蒸汽爆破，干燥，得豆渣粉；

S12.将步骤S11中豆渣粉分散于水中，调节pH，加入蛋白酶进行酶解，灭酶，得酶解液；

S13.将步骤S12中酶解液离心，取沉淀分散于去离子水中，调pH至中性，第二次离心后取沉淀，干燥，得所述不溶性大豆纤维步骤S01中所述蒸汽爆破的条件为0.5～2.5Mpa压力下0.5～5min，优选为1.5～2.5Mpa压力下1.0～1.5min。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤S12中所述蛋白酶为碱性蛋白酶、中性蛋白酶或胰蛋白酶；

步骤S12中所述蛋白酶的添加量优选为0.50％～2.0％(w/w)；

步骤S12中所述酶解反应的反应条件优选为pH7.0～8.0反应2～8h。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤S13中所述酶解液离心的条件为2000～4500g离心10～30min；

步骤S13中所述第二次离心的条件优选为6000～8500g离心10～30min。

7.权利要求1至6任一项所述方法制备得到的无蛋蛋黄酱。

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