CN115005415A - 一种丝滑型风味坚果酱及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，包括以下步骤：(1)将工业用射频加热系统的腔体预热后放入坚果进行射频处理；(2)将射频处理后的坚果冷却后传送至隧道式微波设备中进行微波处理；(3)将微波预处理后的坚果冷却后进行初步粉碎；(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨，罐装冷却，制得所述丝滑型风味坚果酱。与现有技术相比，本发明优点在于：本发明采用射频结合微波工艺进行原料预处理，公开了一种高效制备坚果酱的方法，制备效率提升3倍以上。通过本发明制备的坚果酱，具备口感丝滑细腻、焙烤风味浓郁，且不焦糊，产品质量可控的特点。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，更具体的说是涉及一种丝滑型风味坚果酱及其制备方法。
背景技术
坚果类食品是休闲食品的重要组成部分，因其营养健康的特点和独特的坚果风味，深受消费者喜爱。联合国粮食及农业组织将坚果列为全球十大健康营养食品之一。美国食品药品监督管理局将坚果誉为缓解精神压力的佳品。中国居民膳食指南建议坚果摄入量为25-35g/天，而我国人均坚果摄入量仅为7g/天，目前坚果类食品的消费量呈现快速增长的趋势，给坚果食品行业发展带来新的机遇和挑战，促使坚果类休闲食品向健康性、享受性转变，以迎合消费者对感官体验的个性化需求。坚果类休闲食品主要以种子坚果和树坚果为原材料，常见的坚果有花生、核桃、榛子、杏仁、松子、山核桃、开心果、巴西坚果、葵花子。虽然坚果是公认的健康食品，但是摄入产品形态有限，且大颗粒整粒的产品形态并不适合儿童及老年人食用，而坚果酱是可以广泛应用于现在食品制造中的，也可以单独食用，尤其适合青少年儿童及老年人。
传统的坚果酱制备常采用直接热风干燥方式结合胶体磨制备酱状产品，但是存在能量高、酱体易结块、风味不充分等问题。而微波加热时间短、速度快，由于微波能够深入到物料内部，坚果原料能被整体加热，原料中水分等极性分子等能吸收微波，并转化为热能，能够保持酱体的色、香、味等，产品中的许多挥发性物质损失小，天然色素破坏小，所以加工的食品色泽不变，鲜亮、口味好，形态美观。射频是频率在3KHz～300KHz的电磁波，射频辐射干燥技术波较微波波长更长，能量穿透深度大，具有升温快，低能耗等优点，特别适用于导热不良和加热易降低品质的农产品和食品，且在该物理场模式下可能诱导质地的改变，射频较微波具有更均匀的电磁场分布、更大的穿透力，是实现坚果酱超小粒径的有效手段。
因此，如何研发一种通过射频微波相结合并与胶体磨制备坚果酱的方法是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种丝滑型风味坚果酱及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，包括以下步骤：
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热后放入坚果进行射频处理；
(2)将射频处理后的坚果冷却后传送至隧道式微波设备中进行微波处理；
(3)将微波处理后的坚果冷却后进行初步粉碎；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨，罐装冷却，制得所述丝滑型风味坚果酱。
进一步，上述步骤(1)中，将工业用射频加热系统的腔体预热至60-80℃，射频辐射量为0.8-10kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为5-24cm，射频处理的时间为10-60min，射频处理的温度为60-120℃。
采用上述进一步的有益效果是：通过射频介电加热技术，坚果样品分子间相互摩擦，能达到水分子平衡，使坚果内部结构变性，降低碾磨后样品的粒径
进一步，上述步骤(2)中，将射频处理后的坚果冷却至20-80℃，微波辐射量为1.5-6kW/kg，微波处理的时间为5-30min，微波处理的温度为90-150℃。
采用上述进一步的有益效果是：通过微波物理场快速升温，坚果内糖组分、氨基酸等发生美拉德反应，形成杂环类化合物从而产生坚果特殊香气，同时释放加速滋味释放。
进一步，上述步骤(3)中，将微波处理后的坚果冷却至25℃，粉碎至坚果粒径为20-60目。
采用上述进一步的有益效果是：上述粉碎工艺坚果表面不出油，风味被有效贮存内部减少挥发。
进一步，上述步骤(4)中，胶体磨功率为1-5kW，研磨次数为3次，每次研磨时间为5-15min，冷却至5℃，冷却速度为10℃/min。
采用上述进一步的有益效果是：在降低粒径的同时，改变油脂状态，获得丝滑口感，释放风味，最终快速冷却后锁住风味。
本发明还提供一种如上述方法制备的丝滑型风味坚果酱。
进一步，上述坚果为花生、巴旦木、核桃、榛子、腰果、松子中的一种或几种的混合物。
采用上述进一步的有益效果是：根据脂质特征和营养需求进行配比获得目标坚果酱。
本发明的有益效果是：本发明采用射频结合微波工艺进行原料预处理，可应用于多种树坚果和种子坚果的预处理中，本发明公开了一种高效制备坚果酱的方法，该方法具有非热效应、低能耗、效率高、提取物质真实等特点，能明显缩短样品前处理时长，制备效率提升3倍以上。
通过本发明制备的坚果酱，酱体粒径低，具备口感丝滑细腻、焙烤风味浓郁，且不焦糊，产品质量可控的特点，与传统热风干燥或者炒等工艺相比，整体风味中焙烤风味的比例更大，特征风味更佳突出。
附图说明
图1不同预处理条件下坚果酱的感官评价。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例和对比例中的花生均去除了红衣。
实施例1
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入20kg花生进行射频处理，射频辐射量为10kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为5cm，射频处理的时间为10min，射频处理的温度为95℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为6kW/kg，微波处理的时间为30min，微波处理的温度为120℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为40目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为5min，胶体磨功率为5kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得的丝滑型风味坚果酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为21.09，感官评价中焙烤香气得分为7.5分，焙烤风味占总风味比例为47.5％。
实施例2
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至60℃后放入30kg巴旦木进行射频处理，射频辐射量为6kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为7cm，射频处理的时间为15min，射频处理的温度为90℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为5kW/kg，微波处理的时间为11min，微波处理的温度为110℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为40目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为5min，胶体磨功率为2kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为15.8，感官评价香气得分为7.9分，焙烤风味占总风味比例为39％。
实施例3
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至60℃后放入15kg核桃进行射频处理，射频辐射量为8kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为12cm，射频处理的时间为10min，射频处理的温度为90℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为5kW/kg，微波处理的时间为9min，微波处理的温度为130℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为5min，胶体磨功率为2kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为14.19，感官评价香气得分为8.6分，焙烤风味占总风味比例为47％。
实施例4
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入30kg坚果进行射频处理，坚果中核桃含70wt％，巴旦木、腰果、松子、榛子、花生各含6wt％，射频辐射量为8kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为10cm，射频处理的时间为20min，射频处理的温度为110℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为4kW/kg，微波处理的时间为17.5min，微波处理的温度为100℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为13.74，感官评价香气得分为6.8分，焙烤风味占总风味比例为39％。
实施例5
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入10kg坚果进行射频处理，坚果中核桃含36wt％、巴旦木含25wt％、腰果含14wt％、榛子含7wt％、松子含3wt％、花生含15wt％，射频辐射量为7.5kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为8cm，射频处理的时间为25min，射频处理的温度为140℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为4.2kW/kg，微波处理的时间为8min，微波处理的温度为120℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为5min，胶体磨功率为5kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为23.69，感官评价香气得分为8.0分，焙烤风味占总风味比例为48％。
实施例6
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入30kg坚果进行射频处理，坚果中巴旦木含16.7wt％、核桃含8.3wt％、腰果含16.7wt％、松子含8.3wt％、榛子含16.7wt％、花生含33.3wt％，射频辐射量为7.5kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为7.5cm，射频处理的时间为15min，射频处理的温度为120℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为6kW/kg，微波处理的时间为8min，微波处理的温度为100℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为40目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为7min，胶体磨功率为5kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为24.10，感官评价香气得分为7.5分，焙烤风味占总风味比例为44.5％。
实施例7
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入30kg花生进行射频处理，射频辐射量为0.8kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为5cm，射频处理的时间为60min，射频处理的温度为60℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为1.5kW/kg，微波处理的时间为30min，微波处理的温度为150℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为40目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为5min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径测定，中位径(D50)值为22.8，感官评价香气得分为7.2分，焙烤风味占总风味比例为42％。
实施例8
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入30kg花生进行射频处理，射频辐射量为5.5kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为10cm，射频处理的时间为60min，射频处理的温度为90℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为3kW/kg，微波处理的时间为30min，微波处理的温度为120℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径测定，中位径(D50)值为16.7，感官评价香气得分为8.25分，焙烤风味占总风味比例为58.3％。
实施例9
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入30kg花生进行射频处理，射频辐射量为8.5kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为11cm，射频处理的时间为25min，射频处理的温度为100℃；
(2)将射频处理后的坚果冷却至60℃后传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为5kW/kg，微波处理的时间为20min，微波处理的温度为100℃；
(3)将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为20目；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱。经过粒径测定，中位径(D50)值为20.8，感官评价香气得分为7.1分，焙烤风味占总风味比例为39.8％。
效果实验
实施例8为本发明射频结合微波方法的最佳条件，以实施例8射频结合微波工艺作为对照例，设置对比例1-4。
对比例1
微波工艺：30kg花生传送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为3kW/kg，微波处理的时间为30min，微波处理的温度为120℃；
将微波处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得丝滑型风味坚果酱，经过粒径测定，中位径(D50)值为21.9，感官评价香气得分为7.25分，焙烤风味占总风味比例为46.9％。
对比例2
烘箱工艺：将30kg花生放入烤盘中，平铺，等待烘箱恒温至130℃，放入烤盘，关上烘箱门，加热30min，将烘箱处理后的花生冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得花生酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为18.0，感官评价中焙烤香气得分为7.85分，经过香气物质分析获得焙烤香气占总香气的31％。
对比例3
射频工艺：在工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入30kg花生进行射频处理，射频辐射量为5.5kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为10cm，射频处理的时间为60min，射频处理的温度为90℃；
将射频处理后的花生冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，制得花生酱，经过粒径检测，中位径(D50)值为17.5，感官评价中焙烤香气得分为2.25分，经过香气物质分析获得焙烤香气占总香气的10％。
对比例4
微波结合射频工艺：
将30kg花生送至隧道式微波炉中进行微波处理，微波辐射量为3kW/kg，微波处理的时间为30min，微波处理的温度为120℃；
将工业用射频加热系统的腔体预热至80℃后放入微波后的花生进行射频处理，射频辐射量为5.5kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为10cm，射频处理的时间为60min，射频处理的温度为90℃；
将射频处理后的坚果冷却至25℃后进行初步粉碎至粒径为30目；
将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨3次，每次研磨时间为10min，胶体磨功率为3kW，罐装冷却至5℃，冷却速度为10℃/min，花生酱产品，经过粒径测定，中位径(D50)值为20.8，感官评价中焙烤香气得分为7.25，焙烤风味占总风味比例为33.2％。
评价结果：
一、不同预处理坚果酱的感官评价
为了评估使用五种不同预处理工艺生产的坚果酱的可接受性，组织了感官评估小组成员来评估坚果酱样品的气味、外观、味道和颜色。感官评分如图1所示，气味评分与整体感官排名一致，微波预处理样品具有最强的焦味和乳味，微波预处理也有利于增强坚果酱的颜色、感官和生物活性物质。射频样品显然没有风味优势。射频可以对坚果产生干燥作用以减少水分，与微波工艺相比，味道或气味都没有增强。但射频结合微波的样品,显著改善了坚果酱的颜色和感官，保留了原有的微波样品优势。
表1不同工艺处理后花生酱的感官评价
二、坚果酱的粒径大小特性
表2不同工艺处理后坚果酱粒径的大小
表2显示了不同预处理条件下坚果酱的粒度分布。所有样品的D(3,2)(平均颗粒表面积)粒径分布均在10μm以下，与射频样品相比，微波样品略大。中径D50结果与D(3,2)的结果一致。在所有预处理条件下，坚果酱样品的D(4,3)明显大于D(3,2)，说明样品颗粒已经分散，整体粒径较大。D(4,3)比D(3,2)能够表征脂肪滴絮凝/聚结。射频结合微波工艺得到的坚果酱显著降低了原有坚果酱的粒径值，获得了更好的丝滑效果。
三、不同预处理坚果酱呈香比较
表3不同工艺处理后坚果酱中香气成分比较(ug/kg)
表4不同工艺处理后坚果酱中吡嗪类(焙烤香)的含量比例对比
如表3所示，使用质谱(MS)、保留指数(RI)分析、气味和商业标准鉴定的47种挥发性化合物分为五类，包括醛类(9)、酮类(5)、醇类(12)、杂环(17)和其他(4)。其中，微波(43)样品的化合物数量最多，射频样品(18)。这表明预处理温度的升高有利于坚果酱中大量的挥发性化合物。坚果仁在高温烘烤下的美拉德反应、脂质氧化反应和氨基酸降解反应会产生多种挥发性风味成分。
在坚果酱中检测到的47种香气化合物中，己醛、苯乙醛、1-戊醇、1-己醇、1-甲基-1H-吡咯、2-甲基吡嗪、2,5-二甲基吡嗪、2,3,5-三甲基吡嗪和乙酸酸对较高浓度的贡献最大。这些化合物主要产生“烤”、“绿色”、“油脂”、“杂醇”、“烟熏”和“可可”香气。微波样品具有更丰富的气味成分和更强的烘烤和坚果香气。然而，在射频预处理中增强香气的效果是有限的，但是射频结合微波的处理方式显著改善了坚果酱的风味，赋予了坚果酱明显的烘烤和坚果香气。
微波可以通过高温影响脂肪醛的降解，从而引起香气的变化。但这些芳香化合物浓度较低，己醛、庚醛、辛醛、壬醛、苯甲醛和(E,Z)-2,4-癸二烯醛。值得注意的是吡嗪类(2-甲基吡嗪，2,6-二甲基吡嗪，2,3-二甲基吡嗪，2-乙基-6-甲基吡嗪，2-乙基-5-甲基吡嗪，2,3,5-三甲基吡嗪，3-乙基-2,5-二甲基吡嗪，3,5-二乙基-2-甲基吡嗪)改善了坚果酱的典型香气，提高了Strecker反应降解产物吡嗪的含量。而射频结合微波工艺的产品焙烤风味(吡嗪类化合物)在总含量中的比例最高，在所有香气构成汇总，射频结合微波制备的花生酱中吡嗪类化合物的比例占到58.3％，如表4所示，而其他方式均低于该比例，因此坚果香气更为浓郁。
值得说明的是，本发明采用多层面评价方法；
1、采用SPME进行顶空吸附坚果酱中的挥发性风味化合物，将坚果酱样品(5g)转移到装有1μL内标(2-甲基-3-庚酮，0.816mg/mL)的20mL顶空瓶中，并在50℃下平衡20min，使用DVB/CAR/PDMS纤维吸收顶空化合物30min。采用Agilent 7890A-5975C测定香气成分挥发性化合物。在DB-WAX色谱柱(30m×0.32mm×0.25μm)上进行分离，使用氦气作为载气，流速为1.5mL/min。GC入口温度为250℃，离子源温度为230℃。程序温度设置保持在40℃两分钟，以4℃/分钟的速率升至200℃，保持两分钟，最后以8℃/分钟的速率升至230℃.在不分流模式下，进样量为1μL。溶剂延迟设置为4min。MS扫描在40-400amu范围内进行。通过比较NIST17数据库和GC-MS分析软件中的MS谱图进行了定性分析。
2、坚果酱粒径测量，称取坚果酱(0.10g)放入15mL离心管中，加入10mL蒸馏水，涡旋5min，进行样品稀释和分散。使用激光衍射仪测量坚果酱的粒度分布。每个样品用500mL超纯水稀释一部分(0.5mL)。测量速度为2300rpm，折射率为1.33。
3、坚果酱的流变学使用瞬时剪切流变仪测量，钢平行板(直径20mm，间隙1mm)。温度保持在25±0.1C。随着剪切速率从0.01-100s-1的增加，测量了波长的表观剪切粘度，在1-100rad/s的角频率范围内，测量速度(G‘)和消耗模量(G’)。
4、坚果酱的感官评估是通过选择12名训练有素的小组成员(6名女性和6名男性)，年龄在20岁到40岁不等进行感官评价实验。评价的指标包括气味、外观、味觉、颜色、总值(四个维度的总和)，此外，在气味维度方面还包括七种不同的特征——哈喇味、脂味、烘焙香、奶香、甜味、木质香气和苦味。
将不同工艺处理的10g坚果酱放在5个样品杯里，盖子上有3个随机数。这些样品以随机的顺序提供给小组成员。在不同样品之间的间隔时间内，小组成员用少量的纯净水漱口，以减少残留和防止味道干扰。每个样本都有9分的打分表，从1(非常不喜欢)到9(非常喜欢)，以评估样本的可接受性。
基于明确技术方案权限边界、指导实际检测工作的考虑，本发明限定了所述步骤中各项检测条件参数。但应当明确，所述检测方法及检测仪器的选用都是为了可以有效检测、定量分析坚果酱中的有效成分成分。因此，应当理解，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他可以实现上述检测仪器调整得到的检测参数都属于本发明保护的范围。
对所公开的实施例的说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将工业用射频加热系统的腔体预热后放入坚果进行射频处理；
(2)将射频处理后的坚果冷却后传送至隧道式微波设备中进行微波处理；
(3)将微波处理后的坚果冷却后进行初步粉碎；
(4)将初步粉碎后的坚果置于胶体磨中研磨，罐装冷却，制得所述丝滑型风味坚果酱。
2.根据权利要求1所述的一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，将工业用射频加热系统的腔体预热至60-80℃，射频辐射量为0.8-10kW/kg，工业用射频加热系统上下极板间距离为5-24cm，射频处理的时间为10-60min，射频处理的温度为60-120℃。
3.根据权利要求1所述的一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，将射频处理后的坚果冷却至20-80℃，微波辐射量为1.5-6kW/kg，微波处理的时间为5-30min，微波处理的温度为90-150℃。
4.根据权利要求1所述的一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，将微波处理后的坚果冷却至25℃，粉碎至坚果粒径为20-60目。
5.根据权利要求1所述的一种丝滑型风味坚果酱的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中，胶体磨功率为1-5kW，研磨次数为3次，每次研磨时间为5-10min，冷却至5℃，冷却速度为10℃/min。
6.一种如权利要求1-5任一项所述方法制备的丝滑型风味坚果酱。
7.根据权利要求6所述的一种丝滑型风味坚果酱，其特征在于，所述坚果为花生、巴旦木、核桃、榛子、腰果、松子中的一种或几种的混合物。
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| Title |
|---|
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| Publication number | Publication date |
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| CN115005415B (zh) | 2023-10-24 |
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