CN114997592A - 车辆零件装配点检方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车辆零件装配点检方法、装置、设备及存储介质，该方法包括：根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；根据装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将工程变更需求数据推送至对应的终端。由于本发明以工艺模块为单位进行点检，解决了漏检的问题，根据点检指令确定装配分析数据，从而获得各工艺模块对应的工程变更需求数据，为后续改进提供参考数据，提高了装配可行性分析的质量。

Description

车辆零件装配点检方法、装置、设备及存储介质
技术领域
本发明涉及车辆装配技术领域，尤其涉及一种车辆零件装配点检方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
车辆在新品开发过程中，需要从装配工艺角度对产品结构的合理性进行系统点检确认，分析车辆零件装配可行性，目前一般是将需要点检分析的数据发送至对应的点检人员，然后提醒点检人员完成点检工作，由于需要点检的数据量大，易出现漏检的情况，而且在点检过程中大多依靠个人经验分析，导致零件装配可行性分析的质量差。
上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
发明内容
本发明的主要目的在于提供了一种车辆零件装配点检方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术车辆零件装配点检易出现漏检且零件装配可行性分析质量低的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种车辆零件装配点检方法，所述方法包括以下步骤:
根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；
根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；
根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。
可选地，所述装配分析数据包括装配时长分析数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配点检节点反馈的点检指令为装配时长分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的零件参数；
根据所述零件参数确定各待点检零件的零件类型，并根据所述零件类型和预设映射关系确定各待点检零件对应的装配时长；
根据所述装配时长和标准装配时长确定所述目标工艺模块对应的装配时长分析数据。
可选地，所述装配分析数据包括工装设备分析数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配点检节点反馈的点检指令为工装设备分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的工装设备参数；
在工装设备库中不存在所述工装设备参数时，获取所述装配点检节点输入的工装设备数据；
根据所述工装设备数据确定新增工装设备参数，并根据新增工装设备参数确定所述目标工艺模块对应的工装设备分析数据。
可选地，所述装配分析数据包括装配作业评价数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配节点反馈的点检指令为装配作业评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的零件装配操作数据；
根据所述零件装配操作数据和预设标准确定各待点检零件对应的姿态综合评分和负荷综合评分；
根据所述姿态综合评分和所述负荷综合评分确定所述目标工艺模块对应的装配作业评价数据。
可选地，所述装配分析数据包括特性评价数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配节点反馈的点检指令为特性评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的数模分析数据；
根据所述数模分析数据和所述目标工艺模块中各待点检零件的标准特性确定所述目标工艺模块对应的特性评价数据。
可选地，所述根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，包括：
在所述装配时长分析数据为所述装配时长大于所述标准装配时长且时长差值大于预设阈值时，获取对应待点检零件的零件信息；
根据各零件信息生成零件信息列表，并根据所述零件信息列表确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
可选地，所述根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，包括：
根据所述工装设备分析数据确定新增工装设备的设备数量；
根据所述设备数据确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种车辆零件装配点检装置，所述装置包括：
划分模块，用于根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；
第一确定模块，用于根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；
第二确定模块，根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种车辆零件装配点检设备，所述设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的车辆零件装配点检程序，所述车辆零件装配点检程序配置为实现如上文所述的车辆零件装配点检方法的步骤。
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有车辆零件装配点检程序，所述车辆零件装配点检程序被处理器执行时实现如上文所述的车辆零件装配点检方法的步骤。
本发明根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。由于本发明是将待点检零件划分为若干工艺模块，将工艺模块分配至对应的装配点检节点，根据点检指令确定各工艺模块的装配分析数据，并将根据装配分析数据确定的工程变更需求推送至对应的终端，以工艺模块为单位进行点检，解决了漏检的问题，根据点检指令确定装配分析数据，从而获得各工艺模块对应的工程变更需求数据，为后续改进提供参考数据，提高了装配可行性分析的质量。
附图说明
图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的车辆零件装配点检设备的结构示意图；
图2为本发明车辆零件装配点检方法第一实施例的流程示意图；
图3为本发明车辆零件装配点检方法第二实施例的流程示意图；
图4为本发明车辆零件装配点检装置第一实施例的结构框图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的车辆零件装配点检设备结构示意图。
如图1所示，该车辆零件装配点检设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(Wireless-Fidelity，WI-FI)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)，也可以是稳定的非易失性存储器(Non-Volatile Memory，NVM)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对车辆零件装配点检设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及车辆零件装配点检程序。
在图1所示的车辆零件装配点检设备中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明车辆零件装配点检设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在车辆零件装配点检设备中，所述车辆零件装配点检设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的车辆零件装配点检程序，并执行本发明实施例提供的车辆零件装配点检方法。
本发明实施例提供了一种车辆零件装配点检方法，参照图2，图2为本发明车辆零件装配点检方法第一实施例的流程示意图。
本实施例中，所述车辆零件装配点检方法包括以下步骤：
步骤S10：根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点。
需要说明的是，本实施例的执行主体可以是一种具有数据处理、网络通信以及程序运行功能的计算服务设备，例如平板电脑、个人电脑、手机等，或者是一种能够实现上述功能的电子设备、车辆零件装配点检设备等。以下以车辆零件装配点检设备为例，对本实施例及下述各实施例进行说明。
可以理解的是，工艺路线可以是车辆零件装配工艺的路线；待点检零件可以是需要进行装配可行性分析点检的零件，本实施例中的待点检零件可以是以零件信息、零件数据等形式呈现的；工艺模块可以是工艺路线相同或相近的待点检零件组成的模块；例如高架箱上本体总成、下连接板-左PVC条、下连接板-中PVC条的装配工艺路线相同，则可将高架箱上本体总成、下连接板-左PVC条、下连接板-中PVC条三个待点检零件作为一个工艺模块。
在本实施例中，装配点检节点可以是对工艺模块进行装配可行性分析的点检人员对应的设备节点。
在具体实现中，车辆零件装配点检设备获取待点检零件对应的零件数据，该零件数据可以是相关人员输入的，也可以是从存储零件数据的表格中导入的，车辆零件装配点检设备根据各待点检零件的装配工艺路线将具有相同装配工艺的待点检零件分配至同一工艺模块中，获得若干工艺模块，将若干工艺模块分配至对应的装配点检节点，以使对应的装配工艺人员即点检人员对工艺模块进行点检分析；本实施例的车辆零件装配点检设备还可根据工艺人员输入的模块定义指令将待点检零件划分为若干工艺模块，具体如下：在接收装配点检节点输入的模块定义指令，向装配点检节点展示模块定义界面，根据装配点检节点的选取指令将预设时长内选中的待点检零件作为一个工艺模块，根据参数定义指令为工艺模块创建模块名称、系统号、工位定义等信息。
步骤S20：根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据。
可以理解的是，点检指令可以是装配点检节点对工艺模块中的待点检零件进行装配可行性分析点检的指令；装配可行性分析可以是对待点检零件的实际组装过程进行可行性分析，即分析该待点检零件是否满足实际装配需求；装配分析数据可以是分析待点检零件实际的装配过程获得的数据。
在本实施例中，车辆零件装配点检设备根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块中的待点检零件在实际装配过程中产生的数据。
步骤S30：根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。
可以理解的是，工程变更需求数据可以是待点检零件的结构和/或装配工艺需要进行变更的数据；工程变更需求数据可以为后续零件结构和/或装配工艺的改进提供参考数据，从而缩短开发周期，提高开发效率。
在具体实施中，车辆零件装配点检设备获取待点检零件对应的零件数据，将具有相同或相近装配工艺路线的待点检零件作为一个工艺模块，从而将待点检零件划分为若干工艺模块，并将各工艺模块分配至对应的装配点检节点，根据装配点检节点反馈的对工艺模块中各待点检零件进行装配可行性分析的点检指令和预设标准装配工艺参数确定各工艺模块对应的装配分析数据，根据装配分析数据确定为后续零件结构和/或装配工艺的改进提供参考的工程变更需求数据，并将工程变更需求数据发送至对应的终端，以使对应终端的工作人员根据工程变更需求对零件结构和/或装配工艺进行改进。
进一步地，为了提高车辆零件的装配效率，在车辆零件实际装配过程中，每个零件的装配时长都有一定的限制，为了对工艺模块中各待点检零件的装配时长进行分析，以根据装配时长分析结果进行零件结构和/或装配工艺改进，从而使得改进后的零件结构和/或装配工艺能够满足实际装配的要求，所述装配分析数据包括装配时长分析数据；所述步骤S20，包括：在接收到装配点检节点反馈的点检指令为装配时长分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的零件参数；根据所述零件参数确定各待点检零件的零件类型，并根据所述零件类型和预设映射关系确定各待点检零件对应的装配时长；根据所述装配时长和标准装配时长确定所述目标工艺模块对应的装配时长分析数据。
可以理解的是，装配时长分析指令可以是对工艺模块中待点检零件的实际装配时长进行分析的指令；零件参数可以是能够反映零件大小和重量的参数，例如零件参数包括零件尺寸和零件重量；零件类型可以能够反映零件装配难易程度的类型，例如零件类型包括散件、小物、中物、大物和超大物；根据所述零件参数确定各待点检零件的零件类型可以是根据零件尺寸和零件重量确定反映零件装配难易程度的零件类型。
应该理解的是，预设映射关系可以是零件类型与基准装配时长之间的映射关系，预设映射关系可以是根据量产车中具有相同或相似零件类型的零件装配时长确定的，即将量产车辆中对应零件的装配时长作为基准装配时长，将基准装配时长与对应的零件类型之间建立映射关系，获得预设映射关系；基准装配时长可以是实际装配过程中零件的运输时长和安装时长的和；为了提高本实施例技术方案的容错率，根据所述零件类型和预设映射关系确定各待点检零件对应的装配时长可以是根据零件类型在预设映射关系中查找基准装配时长，将基准装配时长与时长系数相乘获得各待点检零件对应的装配时长。
可以理解的是，标准装配时长可以是量产车辆中对应的零件在实际装配过程中耗费的时长；装配时长分析数据可以是分析待点检零件的实际装配时长是否符合实际装配要求的数据；根据所述装配时长和标准装配时长确定所述目标工艺模块对应的装配时长分析数据可以是确定装配时长与标准装配时长的大小关系和时长差，获得装配时长分析数据。
在本实施例中，由于在量产车辆中可能不存在对应的待点检零件，本实施例在无法根据预设映射关系表确定待点检零件的装配时长时，发出装配时长填写提示装配时长基准数据，将接收的装配点检节点基于装配时长基准数据输入的时长作为该待点检零件的装配时长。
在具体实现中，车辆零件装配点检设备接收到装配时长分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的尺寸和重量，根据尺寸和重量确定待点检零件的零件类型，根据零件类型从预设映射关系中匹配基准装配时长，将基准装配时长与时长系数相乘获得待点检零件的装配时长，确定转配时长与标准装配时长之间的大小关系和时长差，获得装配时长分析数据。
进一步地，为了对待点检零件在实际装配过程中的装配难度进行评估，为零件结构和/或装配工艺改进提供参考数据，所述装配分析数据包括装配作业评价数据；所述步骤S20，包括：在接收到装配节点反馈的点检指令为装配作业评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的零件装配操作数据；根据所述零件装配操作数据和预设标准确定各待点检零件对应的姿态综合评分和负荷综合评分；根据所述姿态综合评分和所述负荷综合评分确定所述目标工艺模块对应的装配作业评价数据。
可以理解的是，装配作业评价数据可以是对待点检零件实际装配过程中的装配难度进行分析评价的数据；装配作业评价指令可以是对待点检零件实际装配过程中的装配难度进行评价的指令；零件装配操作数据可以是零件装配过程中工艺人员的装配操作数据；零件装配操作数据包括拿取、搬运、安装预挂、预紧、固定等操作数据；姿态综合评分可以是对实际装配过程中工艺人员的操作姿态进行的评分；负荷综合评分可以是对实际装配过程中工艺人员的负荷进行的评分；预设标准包括标准姿态对应的姿态分值和各标准姿态下标准负荷对应的负荷分值。
在具体实施中，例如拿取待点检零件时的操作姿态为半蹲，搬运点检零件时的操作姿态为直立，负荷为5千克，预设标准中半蹲对应的分值为4，直立对应的分值为3，则姿态综合评分可以是3.5；预设标准中半蹲姿态下负荷5千克对应的分值为5，直立姿态下符合5千克对应的分值为4，则负荷综合评分为4.5，最终根据姿态综合评分和负荷综合评分确定的装配作业评价数据对应的分值为4，分值越高，表示实际装配难度越大。
进一步地，为了对零件结构和/或装配工艺改进提供参考数据，提高开发效率，所述根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，包括：在所述装配时长分析数据为所述装配时长大于所述标准装配时长且时长差值大于预设阈值时，获取对应待点检零件的零件信息；根据各零件信息生成零件信息列表，并根据所述零件信息列表确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
可以理解的是，在所述装配时长分析数据为所述装配时长大于所述标准装配时长且时长差值大于预设阈值时，判定该待点检零件不符合实际装配要求，需要对零件结构和/或装配工艺进行改进；零件信息可以是待点检零件的零件型号信息；将不符合实际装配要求的零件信息与对应的装配时长关联存储获得零件信息列表，将该零件信息列表作为目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
本实施例根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。由于本实施例是将待点检零件划分为若干工艺模块，将工艺模块分配至对应的装配点检节点，根据点检指令确定各工艺模块的装配分析数据，并将根据装配分析数据确定的工程变更需求推送至对应的终端，以工艺模块为单位进行点检，解决了漏检的问题，根据点检指令确定装配分析数据，从而获得各工艺模块对应的工程变更需求数据，为后续改进提供参考数据，提高了装配可行性分析的质量。
参考图3，图3为本发明车辆零件装配点检方法第二实施例的流程示意图。
基于上述第一实施例，在本实施例中，所述装配分析数据包括工装设备分析数据，所述步骤S20包括：
步骤S201：在接收到装配点检节点反馈的点检指令为工装设备分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的工装设备参数。
可以理解的是，工装设备分析指令可以是对待点检零件实际装配过程中需要用到的工装设备进行分析的指令；工装设备参数可以是目标工艺模块中的待点检零件在实际装配过程中需要使用的工装设备的参数，工装设备参数包括工装设备的设备名称、设备型号和设备识别码等参数。
在具体实现中，车辆零件装配点检设备在接收到装配节点反馈的对待点检零件装配过程中用到的工装设备进行分析的指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的工装设备的设备名称、设备型号和设备识别码等设备参数。
步骤S202：在工装设备库中不存在所述工装设备参数时，获取所述装配点检节点输入的工装设备数据。
可以理解的是，工装设备库可以是存储已有工装设备的参数的数据库，在工装设备库中不存在所述工装设备参数时，判定不存在待点检零件对应的工装设备，发出新增工装设备提示信息，并获取装配点检节点输入的新增工装设备的工装设备数据。
步骤S203：根据所述工装设备数据确定新增工装设备参数，并根据新增工装设备参数确定所述目标工艺模块对应的工装设备分析数据。
在具体实现中，车辆零件装配点检设备在接收到装配点检节点反馈的工装设备分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件在实际装配过程中需要用到的工装设备的工装设备参数，在工装设备库中不存在工装设备参数时，判定缺少该待点检零件实际装配过程中使用的工装设备，发出新增工装设备提示信息，并获取装配点检节点输入的工装设备数据，根据工装设备数据确定新增工装设备的新增工装设备参数，统计新增工装设备参对应的新增设备数量和新增设备名称，并将新增设备数量和新增设备名称作为工装设备分析数据。
进一步地，为了评估待点检零件装配完成后是否能满足相应的使用需求，所述装配分析数据包括特性评价数据；所述步骤S20，包括：在接收到装配节点反馈的点检指令为特性评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的数模分析数据；根据所述数模分析数据和所述目标工艺模块中各待点检零件的标准特性确定所述目标工艺模块对应的特性评价数据。
可以理解的是，特性评价指令可以是对完成装配的待点检零件的功能特性进行评价的指令；数模分析数据可以是通过仿真模拟待点检零件完成装配后具有的功能特性的分析数据；标准特性可以是待点检零件完成装配后应当具有的功能特性，例如待点检零件为大灯，则标准特性为灯光高度可调节，若数模分析数据表明大灯装配完成后，灯光高度不可调节，则该待点检零件不符合使用要求。
应该理解的是，特性评价数据可以是对待点检零件装配完成后的功能特性进行分析后获得的数据，特性评价数据包括符合使用要求和不符合使用要求。
进一步地，为了使设计人员及时掌握新增工装设备的信息，所述根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，包括：根据所述工装设备分析数据确定新增工装设备的设备数量；根据所述设备数据确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
在具体实现中，车辆零件装配点检设备根据工装设备分析数据确定新增工装设备的设备数量和设备参数，将设备数量和设备参数作为目标工艺模块的工程变更需求数据。
在本实施例中，在接收到装配点检节点反馈的点检指令为原辅料分析时，获取目标工艺模块中各待点检零件的工艺参数；根据工艺参数确定生产各待点检零件所需的原辅料，在总装原辅料库中不存在上述原辅料时，获取装配点检节点输入的新增原辅料的名称、型号、数量、单位和类别等参数，并将新增原辅料作为原辅料分析数据，使得相关人员能够及时了解在实际装配过程中需要新增哪些原辅料。
在具体实现中，车辆零件装配点检设备根据装配时长分析数据、工装设备分析数据、装备作业评价数据、特性评价数据和原辅料分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，以为零件结构和/或装配工艺改进提供参考数据。
本实施例在接收到装配点检节点反馈的点检指令为工装设备分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的工装设备参数；在工装设备库中不存在所述工装设备参数时，获取所述装配点检节点输入的工装设备数据；根据所述工装设备数据确定新增工装设备参数，并根据新增工装设备参数确定所述目标工艺模块对应的工装设备分析数据。能够根据新增工装设备参数确定工装设备分析数据，从而使相关人员及时了解在实际装配过程中需要增加工装设备的信息，使得相关人员能够结合实际情况对零件结构和/或装配工艺进行改进，以满足实际装配需求。
此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有车辆零件装配点检程序，所述车辆零件装配点检程序被处理器执行时实现如上文所述的车辆零件装配点检方法的步骤。
参照图4，图4为本发明车辆零件装配点检装置第一实施例的结构框图。
如图4所示，本发明实施例提出的车辆零件装配点检装置包括：划分模块10、第一确定模块20和第二确定模块30。
所述划分模块10，用于根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；
所述第一确定模块20，用于根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；
所述第二确定模块30，用于根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。
本实施例根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。由于本实施例是将待点检零件划分为若干工艺模块，将工艺模块分配至对应的装配点检节点，根据点检指令确定各工艺模块的装配分析数据，并将根据装配分析数据确定的工程变更需求推送至对应的终端，以工艺模块为单位进行点检，解决了漏检的问题，根据点检指令确定装配分析数据，从而获得各工艺模块对应的工程变更需求数据，为后续改进提供参考数据，提高了装配可行性分析的质量。
基于本发明上述车辆零件装配点检装置第一实施例，提出本发明车辆零件装配点检装置的第二实施例。
在本实施例中，所述第一确定模块20，还用于在接收到装配点检节点反馈的点检指令为装配时长分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的零件参数；根据所述零件参数确定各待点检零件的零件类型，并根据所述零件类型和预设映射关系确定各待点检零件对应的装配时长；根据所述装配时长和标准装配时长确定所述目标工艺模块对应的装配时长分析数据；所述装配分析数据包括装配时长分析数据。
所述第一确定模块20，还用于在接收到装配点检节点反馈的点检指令为工装设备分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的工装设备参数；在工装设备库中不存在所述工装设备参数时，获取所述装配点检节点输入的工装设备数据；根据所述工装设备数据确定新增工装设备参数，并根据新增工装设备参数确定所述目标工艺模块对应的工装设备分析数据；所述装配分析数据包括工装设备分析数据。
所述第一确定模块20，还用于在接收到装配节点反馈的点检指令为装配作业评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的零件装配操作数据；根据所述零件装配操作数据和预设标准确定各待点检零件对应的姿态综合评分和负荷综合评分；根据所述姿态综合评分和所述负荷综合评分确定所述目标工艺模块对应的装配作业评价数据；所述装配分析数据包括装配作业评价数据。
所述第一确定模块20，还用于在接收到装配节点反馈的点检指令为特性评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的数模分析数据；根据所述数模分析数据和所述目标工艺模块中各待点检零件的标准特性确定所述目标工艺模块对应的特性评价数据；所述装配分析数据包括特性评价数据。
所述第二确定模块30，还用于在所述装配时长分析数据为所述装配时长大于所述标准装配时长且时长差值大于预设阈值时，获取对应待点检零件的零件信息；根据各零件信息生成零件信息列表，并根据所述零件信息列表确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
所述第二确定模块30，还用于根据所述工装设备分析数据确定新增工装设备的设备数量；根据所述设备数据确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
本发明车辆零件装配点检装置的其他实施例或具体实现方式可参照上述各方法实施例，此处不再赘述。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器/随机存取存储器、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种车辆零件装配点检方法，其特征在于，所述方法包括：
根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；
根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；
根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装配分析数据包括装配时长分析数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配点检节点反馈的点检指令为装配时长分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的零件参数；
根据所述零件参数确定各待点检零件的零件类型，并根据所述零件类型和预设映射关系确定各待点检零件对应的装配时长；
根据所述装配时长和标准装配时长确定所述目标工艺模块对应的装配时长分析数据。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装配分析数据包括工装设备分析数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配点检节点反馈的点检指令为工装设备分析指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的工装设备参数；
在工装设备库中不存在所述工装设备参数时，获取所述装配点检节点输入的工装设备数据；
根据所述工装设备数据确定新增工装设备参数，并根据新增工装设备参数确定所述目标工艺模块对应的工装设备分析数据。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装配分析数据包括装配作业评价数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配节点反馈的点检指令为装配作业评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件对应的零件装配操作数据；
根据所述零件装配操作数据和预设标准确定各待点检零件对应的姿态综合评分和负荷综合评分；
根据所述姿态综合评分和所述负荷综合评分确定所述目标工艺模块对应的装配作业评价数据。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装配分析数据包括特性评价数据；
所述根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据，包括：
在接收到装配节点反馈的点检指令为特性评价指令时，获取目标工艺模块中各待点检零件的数模分析数据；
根据所述数模分析数据和所述目标工艺模块中各待点检零件的标准特性确定所述目标工艺模块对应的特性评价数据。
6.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，包括：
在所述装配时长分析数据为所述装配时长大于所述标准装配时长且时长差值大于预设阈值时，获取对应待点检零件的零件信息；
根据各零件信息生成零件信息列表，并根据所述零件信息列表确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
7.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，包括：
根据所述工装设备分析数据确定新增工装设备的设备数量；
根据所述设备数据确定所述目标工艺模块对应的工程变更需求数据。
8.一种车辆零件装配点检装置，其特征在于，所述装置包括：
划分模块，用于根据工艺路线将待点检零件划分为若干工艺模块，并将所述若干工艺模块分配至对应的装配点检节点；
第一确定模块，用于根据各装配点检节点反馈的点检指令确定各工艺模块对应的装配分析数据；
第二确定模块，根据所述装配分析数据确定各工艺模块对应的工程变更需求数据，并将所述工程变更需求数据推送至对应的终端。
9.一种车辆零件装配点检设备，其特征在于，所述设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的车辆零件装配点检程序，所述车辆零件装配点检程序配置为实现如权利要求1至7中任一项所述的车辆零件装配点检方法的步骤。
10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有车辆零件装配点检程序，所述车辆零件装配点检程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的车辆零件装配点检方法的步骤。
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