CN114992102A - 一种自蠕动式采油电潜泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自蠕动式采油电潜泵，包括出油管、油泵、电机、上气囊触发装置、储能推动装置、下气囊复位装置和冲击装置，出油管的下端与油泵的出油口固定连接，电机的动力输出轴位于上侧，油泵的动力输入轴与电机的动力输出轴上下滑动传动连接，上气囊触发装置和储能推动装置固定套装在油泵的泵体外圆周上，下气囊复位装置固定套装在电机的机体外圆周上，冲击装置滑动安装在储能推动装置上，出油管分别与上气囊触发装置、储能推动装置和下气囊复位装置通过管路连接。本发明无需额外的电动机构，只需控制井上的输油管的通断，即可使该采油电潜泵自动下潜至目标深度，以便开采不同位置的原油，对不同位置处原油品质的探究提供帮助。

Description

一种自蠕动式采油电潜泵

技术领域

本发明涉及油田开采技术领域，尤其是一种自蠕动式采油电潜泵。

背景技术

在油田的开采过程中，常常需要将电潜泵放置到油井中，将油井中的石油抽出，电潜泵具有扬程高，井口压力大，送油快等优点，由于在使用电潜泵的时候，往往需要将电潜泵固定在油井的某一位置，但由于井内液体浮力大，单纯依靠电潜泵自身重力很难行进到需要的位置处进行抽取，现有技术均是靠电潜泵自身浮力去下潜，下潜深度受限严重，影响开采效益，因此，特设计一种能够自行向下蠕动前进的新型采油电潜泵。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本发明提供一种自蠕动式采油电潜泵，无需额外的电动机构，通过控制井上的输油管的通断，即可使该采油电潜泵自动下潜至目标深度，以便开采不同位置的原油。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自蠕动式采油电潜泵，包括出油管、油泵、驱动油泵转动的电机、上气囊触发装置、储能推动装置、下气囊复位装置和冲击装置，所述出油管、油泵和电机同轴线竖向由上至下依次间隔设置，油泵的上端为出油口，油泵的下端为动力输入轴，油泵的出油口设置在其泵体侧部，出油管的下端与油泵的出油口管路连接，油泵的动力输入轴与电机的动力输出轴上下相对滑动且传动连接，上气囊触发装置和储能推动装置上下间隔套装在油泵的泵体外圆周上，下气囊复位装置套装在电机的机体外圆周上，储能推动装置的下端与下气囊复位装置的上端滑动连接，冲击装置滑动安装在储能推动装置上并套在油泵的泵体外部，所述出油管分别与上气囊触发装置、储能推动装置和下气囊复位装置通过管路连接。

具体说，所述的上气囊触发装置包括第一套管、第一气囊、第一触发盘和回转泄压封堵机构，第一套管同轴套装在油泵的泵体上侧部外部，第一套管的内圆周一体成型固定有四块圆周阵列设置的扇形凸块，所述扇形凸块的内圆周均与油泵的泵体外圆周固定，相邻两块扇形凸块之间形成上下通透的扇形空腔，第一套管的上端和下端外圆周均具有一体成型的第一圆环挡板，所述第一气囊为圆环囊体结构，第一气囊套装在第一套管上且位于两块第一圆环挡板之间，第一气囊的内圆周与第一套管的外圆周固定，第一气囊的上侧圆环面与上侧的第一圆环挡板的下侧面固定连接，第一气囊的下侧圆环面与下侧的第一圆环挡板的上侧面固接，第一触发盘同轴套装在油泵的泵体外部且位于下侧的第一圆环挡板的下方，下侧的第一圆环挡板的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置的第一导杆，所述第一导杆均贯穿第一触发盘并与第一触发盘滑动连接，所述第一导杆的下端均具有一体成型的顶压圆柱，所述第一导杆上均套装有第一顶压弹簧，所述第一顶压弹簧的上端均固接在第一触发盘的下侧面，所述第一顶压弹簧的下端分别对应与所述顶压圆柱的上端固定，第一触发盘的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置的挤压推杆，所述挤压推杆的下端面为内高外低的楔形面，所述挤压推杆与所述第一导杆分别一一径向对应，位于出油管的下侧部外圆周上固接四根圆周阵列设置的引流管，所述引流管沿出油管的径向设置，每根引流管的外端均安装有引流阀，每个引流阀的下侧部均固定有一根第一充油管，其中前侧和后侧的第一充油管均竖直向下依次穿过上侧的第一圆环挡板、第一气囊的囊体和下侧的第一圆环挡板并再均向下穿过第一触发盘的内孔，前侧和后侧的第一充油管的下端均与储能推动装置连接，左侧和右侧的第一充油管的下端均穿过上侧的第一圆环挡板并固定连接在第一气囊的上部，左侧和右侧的第一充油管的下端与第一气囊的内部连通，左侧的第一充油管的右侧壁上侧部和右侧的第一充油管的左侧壁上侧部均固接有一根与第一充油管平行的第二充油管，两根第二充油管的下端均与下气囊复位装置连接，每根第一充油管和每根第二充油管上均设置有控制液体自上向下流动的单向阀，左侧和右侧的第一充油管上的单向阀位于第二充油管上端的下侧位置，第一气囊的上部固定有四个圆周阵列设置的第一泄压喷头，所述第一泄压喷头的喷口位于其上端，四个第一泄压喷头均向上贯穿固定在上侧的第一圆环挡板上，所述回转泄压封堵机构转动套装在油泵的泵体上且贯穿第一套管的内孔，回转泄压封堵机构的上部封堵各个第一泄压喷头的喷口。

进一步地，所述的回转泄压封堵机构包括支撑环和泄压环，支撑环设置在上侧的第一圆环挡板的上方并同轴套装在油泵的泵体上侧部外部，支撑环的外径小于第一套管的内径，支撑环的内圆周具有一体成型的两块左右径向对称的扇形连接板，两块扇形连接板的内侧边均与油泵的泵体外圆周固接，两块扇形连接板分别与左右两侧的扇形凸块一一上下对应，左侧的第二充油管竖直向下依次穿过左侧的扇形连接板和左侧的扇形凸块，右侧的第二充油管竖直向下依次穿过右侧的扇形连接板和右侧的扇形凸块，所述泄压环同轴转动安装在支撑环的外圆周上，泄压环的内圆周上侧部固定嵌设有套装在支撑环外圆周上的轴承，泄压环的上端与支撑环的上端齐平，泄压环的外圆周上固定有四块圆周阵列设置的封堵块，四块封堵块分别封堵在四个第一泄压喷头的喷口上，泄压环的外圆周上在相邻两块封堵块之间均固定有一块复位板，所述复位板沿泄压环的径向竖直设置，上侧的第一圆环挡板的上侧面上在相邻两个第一泄压喷头之间均固定设置有一块定位板，相邻两个第一泄压喷头之间的定位板与复位板平行且间隔设置，相邻两个第一泄压喷头之间的定位板与复位板之间连接有第一拉伸弹簧，上侧的第一圆环挡板的上侧面上在相连接的定位板与复位板之间均固定设置有一根竖直设置并靠近复位板的限位柱，复位板与限位柱紧压接触，泄压环的内圆周下侧部固定连接有四根圆周阵列设置且朝下延伸的竖直长支杆，四根竖直长支杆分别对应贯穿设置在四个扇形空腔中，四根竖直长支杆的下端部均一体成型固定连接有直角三角支块，四块直角三角支块的结构相同且圆周阵列设置，前侧的直角三角支块的上侧面为水平面，前侧的直角三角支块的左侧面为沿前后方向设置的竖直面，前侧的直角三角支块的下侧面为左低右高的斜面，各块直角三角支块上均设置有泄压触发机构，四个泄压触发机构的结构相同且圆周阵列设置；

进一步说，所述泄压触发机构包括三角块结构的转体块，转体块设置在前侧的直角三角支块的前侧，转体块的下侧面与前侧的直角三角支块的下侧面平行，转体块的上侧面为左高右低的斜面，转体块的左侧面为沿前后方向设置的竖直面，前侧的直角三角支块的下侧面沿其长度方向中心线开设有滑槽，转体块的后侧面下侧边沿部一体成型有滑动连接在滑槽上的滑块，滑块的下侧面与转体块的下侧面平齐，转体块的后侧面与前侧的直角三角支块的前侧面滑动接触，前侧的直角三角支块的下侧面右侧部一体成型有第一凸台，滑块的下侧面中部一体成型有与第一凸台平行且左下右上对应的第二凸台，第一凸台和第二凸台之间固定连接有第二拉伸弹簧。

具体说，所述的储能推动装置包括储能罐，储能罐同轴套装在油泵的泵体下侧部外部且位于第一触发盘的正下方，各根顶压圆柱的下端均固定在储能罐的顶板上，前侧和后侧的第一充油管的下端均固定在储能罐的顶板上并与储能罐的内部连通，两根第二充油管均向下穿过储能罐的内孔，储能罐的外圆周上固定有若干个圆周阵列设置并与各根挤压推杆一一上下对应的第一铰接支座，每个第一铰接支座上均铰接有一根竖向设置的压发卡杆，压发卡杆的中部与相应的第一铰接支座铰接形成杠杆机构且铰接轴沿压发卡杆的宽度方向水平设置，各根挤压推杆的下端面分别与各根压发卡杆的上端面一一对应挤压接触，各根压发卡杆的上侧部与相应的各根顶压圆柱之间均连接有一根沿储能罐的径向水平设置的第二顶压弹簧，储能罐的底板上固定有若干个圆周阵列设置并与各根压发卡杆一一径向对应的泄压缸体，所述泄压缸体的上端与储能罐的内部连通，泄压缸体的下端敞口，每个泄压缸体内均同轴设置有一根第二导杆，第二导杆的上端与泄压缸体的上端齐平，第二导杆的上端部外圆周通过若干块圆周阵列设置的辐板与储能罐的底板固定，相邻两块辐板之间形成泄压通道，第二导杆向下延伸伸出泄压缸体。

具体说，所述的下气囊复位装置包括第二套管、第二气囊、第二触发盘和复位联通盖板，第二套管的尺寸与第一套管的尺寸相同，油泵的泵体直径与电机的机体直径相同，第二套管同中心套装在电机的机体中部外部，第二套管的上端部和下端部外圆周均一体成型固定连接有第二圆环挡板，第二套管的上端部和下端部内圆周均一体成型固定连接有若干块圆周阵列设置的长条支板，长条支板沿第二套管的径向水平设置，各块长条支板的内侧边均与电机的机体外圆周固定连接，第二气囊为圆环囊体结构，第二气囊套装在第二套管上且位于两块第二圆环挡板之间，第二气囊的内圆周与第二套管的外圆周固定连接，第二气囊的上侧圆环面与上侧的第二圆环挡板的下侧面固定连接，第二气囊的下侧圆环面与下侧的第二圆环挡板的上侧面固定连接，给第二气囊供油的两根第二充油管的下端均固定连接有一根伸缩波纹管，两根伸缩波纹管的下端均向下穿过上侧的第二圆环挡板的内孔并贯穿第二套管后固定连接在第二气囊的内圆周上，两根伸缩波纹管的下端与第二气囊的内部连通，第二触发盘和复位联通盖板均为圆环板结构，第二触发盘的内径大于第二圆环挡板的外径，第二触发盘的外径与第一触发盘的外径相同，复位联通盖板的外径小于第二圆环挡板的外径，复位联通盖板的内径与第二圆环挡板的内径相同，第二触发盘和复位联通盖板同中心上下间隔设置，第二触发盘的下侧面外边沿部与复位联通盖板的外圆周之间固定连接有若干块圆周阵列设置的筋板，第二触发盘同中心套装在下侧的第二圆环挡板的外部并与下侧的第二圆环挡板平齐，复位联通盖板同中心套装在电机的机体下侧部外部，下侧的第二圆环挡板的下侧面上固定连接有若干根圆周阵列设置并与各个泄压缸体一一上下对应的第三导杆，各根第三导杆均竖向贯穿复位联通盖板，各根第三导杆与复位联通盖板滑动连接，各根第三导杆上均套装有第三拉伸弹簧，各根第三拉伸弹簧的两端分别固定连接在下侧的第二圆环挡板的下侧面和复位联通盖板的上侧面，第二气囊的圆环囊体上贯穿固定连接有若干个圆周阵列设置的复位缸体，各个复位缸体圆周阵列设置并均竖向贯穿上侧的第二圆环挡板和下侧的第二圆环挡板，复位缸体的上端与导筒的上端齐平，复位缸体的下端与复位联通盖板的上侧面紧压接触，复位缸体的下端设有进油口，第二气囊的上部在相邻两个复位缸体中间均固定连接有一个第二泄压喷头，第二泄压喷头的喷口位于其上端，第二泄压喷头向上穿过上侧的第二圆环挡板，上侧的第二圆环挡板的上侧面在相邻的复位缸体和第二泄压喷头的中间均固定连接有竖向设置的导筒，各个导筒圆周阵列设置并与各个泄压缸体一一上下对应，导筒的顶部固定连接有撞击盘，导筒的筒壁上沿竖向开设有四条圆周阵列设置的导向长孔，导向长孔的长度与第二导杆的长度相同，各根第二导杆分别对应同中心贯穿滑动连接各个撞击盘，各根第二导杆的下端分别对应伸入到各个导筒内并一体成型有十字块，各个十字块分别对应滑动卡设在各个导筒上的四条导向长孔中，第二气囊的下部固定连接有若干根圆周阵列设置并与各个第二泄压喷头一一上下对应的注油杆，各根注油杆均竖向设置且其下端与复位联通盖板的上侧面紧压接触，注油杆的中心沿竖向设有上下通透的注油孔，注油孔的上端与第二气囊的内部连通，注油孔的内径小于复位缸体的进油口内径，复位联通盖板的上侧面开设有若干个与各根注油杆的注油孔一一上下对应的小油口，小油口与注油孔的内径相同，复位联通盖板的上侧面开设有若干个与各个复位缸体的进油口一一上下对应的大油口，大油口与进油口的内径相同，复位联通盖板内部在相邻的小油口和大油口之间均开设有注油涵道，上侧的第二圆环挡板的上侧面内边沿部固定连接有若干个圆周阵列设置并与各个第二泄压喷头一一径向对应的第二铰接支座，每个第二铰接支座上均铰接有一块压发盖板，压发盖板沿第二圆环挡板的径向水平设置，压发盖板的中部与相应的第二铰接支座铰接形成杠杆机构且铰接轴沿压发盖板的宽度方向水平设置，各块压发盖板的外侧部分别封堵在各个第二泄压喷头的喷口上，上侧的第二圆环挡板的内圆周一体成型有若干块圆周阵列设置并与各个第二铰接支座一一径向对应的凸板，各块凸板分别与各块压发盖板的内侧部一一上下对应，上下对应的凸块与压发盖板的内侧部之间固定连接有第三顶压弹簧。

具体说，所述的冲击装置具有圆环冲击板，所述圆环冲击板同轴套装在油泵的泵体下侧部外部且位于储能罐的正下方，圆环冲击板的上侧面与储能罐的下侧面接触，各根第二导杆均滑动贯穿圆环冲击板，圆环冲击板的上侧面上固接有若干个与所述第二导杆滑动配合的柱形堵塞头，各个柱形堵塞头竖向设置并与各个泄压缸体一一上下对应，柱形堵塞头封堵插设在相应的泄压缸体中，圆环冲击板的下侧面上固定有若干个滑动套装在各根第二导杆上的冲击套，圆环冲击板的下侧面上固接有若干根圆周阵列设置并与各个复位缸体一一上下对应的复位杆，复位杆与复位缸体密封滑动配合，圆环冲击板的下侧面上还固定有若干根圆周阵列设置并与各块压发盖板一一上下对应的Z型压杆，圆环冲击板的外圆周上固定连接有若干块圆周阵列设置并与各根压发卡杆一一上下对应的L型钩块，L型钩块包括下侧竖直块和上侧水平块，下侧竖直块的上侧部与上侧水平块的内侧部一体成型固定连接，L型钩块的上侧水平块搭接钩挂在相应的压发卡杆下端部的楔形卡块上，Z型压杆的下端位于相应的压发盖板的内侧部正上方，Z型压杆的下端与相应的压发盖板之间的距离小于冲击套的下端与相应的撞击盘之间的距离，圆环冲击板的内圆周上固接有若干块与各块转体块一一上下对应的触发块，触发块为三角块结构，触发块的上侧面与相应的转体块的下侧面平行，触发块的下侧面与相应的转体块的上侧面平行。

进一步地，所述的出油管的上侧部外圆周和电机的机体下端部外圆周上均固定安装有导向轮装置，两个导向轮装置结构相同且上下对称设置；所述的导向轮装置包括圆形支板，圆形支板同轴套装在出油管的上侧部外圆周上，圆形支板上开设有若干个上下通透且圆周阵列设置的扇形通孔，圆形支板的外边沿部铰接有若干个圆周阵列设置的轮架，轮架沿圆形支板的径向设置且外高内底倾斜设置，轮架与圆形支板的铰接轴沿轮架的宽度方向水平设置，轮架的上端转动安装有导向轮，导向轮的中心转轴沿轮架的宽度方向水平设置，轮架的中部与出油管的外圆周之间铰接有伸缩杆，伸缩杆上套装有第四顶压弹簧，第四顶压弹簧的两端分别顶压在轮架和出油管上，各个导向轮的最外侧所在圆直径大于第一触发盘的外径。

优选地，所述的油泵的动力输入轴为中空管轴，油泵的动力输入轴的内圆周上沿竖向开设有花键槽，电机的动力输出轴的外圆周上沿竖向设有与花键槽滑动卡接配合的花键，电机的动力输出轴匹配插接到油泵的动力输入轴内并通过花键槽和花键传动连接。

具体说，所述的四个引流阀的结构相同且圆周阵列布置，所述引流阀包括阀体，阀体沿前后方向水平设置，阀体的前端封堵，阀体的后端与前侧的引流管的前端固定连接，阀体的后端中心开设有与前侧的引流管相连通的引油孔，引油孔的内径小于阀体的内径，阀体内沿前后方向密封滑设有圆柱形阀块，圆柱形阀块的前端与阀体的内前端面之间连接有第五顶压弹簧，圆柱形阀块的后端顶压在阀体的内后端并封堵引油孔，所述的第一充油管的上端固接在阀体的下侧中部并与阀体内部连通。

本发明的有益效果是：本发明在开采油井下潜时，通过增压后的上气囊触发装置触发储能推动装置泄压而驱使冲击装置向下滑动，下滑的冲击装置触发下气囊复位装置泄压并向下冲击下气囊复位装置，从而使电机和下气囊复位装置一起向下移动一段距离；增压后下气囊复位装置驱使冲击装置向上滑动而触发上气囊触发装置泄压，推动油泵、上气囊触发装置和储能推动装置一起向下移动一段距离并使冲击装置完成复位，实现采油电潜泵向下移动一段距离；上气囊触发装置和储能推动装置再次增压，循环重复上述动作而实现采油电潜泵以蠕动的方式逐步向下移动至目标位置，移动过程中无需额外的电动机构，操作简单，只需控制井上的输油管的通断，即可使该采油电潜泵自动下潜至目标深度，以便开采不同位置的原油，对不同位置处原油品质的探究提供帮助。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的主视图。

图2是本发明的轴测图。

图3是本发明上侧的导向轮装置、上气囊触发装置、储能推动装置和油泵的爆炸图。

图4是本发明所述上气囊触发装置和油泵的装配示意图。

图5是图4的结构爆炸图。

图6是本发明所述下气囊复位装置和电机的结构爆炸图。

图7是本发明所述复位联通盖板剖开后与第二触发盘的连接示意图。

图8是本发明所述冲击装置的结构示意图。

图9是本发明所述引流阀的结构剖视图。

图10是图3中A处局部放大图。

图11是图3中B处局部放大图。

图中：1.出油管，2.油泵，3.电机，4.第一套管，5.第一气囊，6.第一触发盘，7.扇形凸块，8.第一圆环挡板，9.第一导杆，10.顶压圆柱，11.第一顶压弹簧，12.挤压推杆，13.引流管，14.引流阀，15.第一充油管16.第二充油管，17.单向阀，18.第一泄压喷头，19.支撑环，20.泄压环，21.扇形连接板，22.轴承，23.封堵块，24.复位板，25.定位板，26.第一拉伸弹簧，27.限位柱，28.竖直长支杆，29.直角三角支块，30.转体块，31.滑槽，32.第一凸块，33.第二凸块，34.第二拉伸弹簧，35.储能罐，36.压发卡杆，37.楔形卡块，38.第二顶压弹簧，39.泄压缸体，40.第二导杆41.第二套管，42.第二气囊，43.第二触发盘，44.复位联通盖板，45.第二圆环挡板，46.长条支板，47.伸缩波纹管，48.筋板，49.第三导杆，50.第三拉伸弹簧，51.复位缸体，52.第二泄压喷头，53.导筒，54.撞击盘，55.导向长孔，56.十字块，57.注油杆，58.小油口，59.大油口，60.注油涵道，61.压发盖板，62.圆环冲击板，63.柱形堵塞头，64.冲击套，65.复位杆，66.Z形压杆，67.L形钩块，68.触发块，69.圆形支板，70.扇形通孔，71.轮架，72.导向轮，73.伸缩杆，74.第四顶压弹簧，75.花键槽，76.花键，77.阀体，78.圆柱形阀块，79.第五顶压弹簧。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1～图11所示的一种自蠕动式采油电潜泵，包括出油管1、油泵2、驱动油泵2转动的电机3、上气囊触发装置、储能推动装置、下气囊复位装置和冲击装置。

所述出油管1、油泵2和电机3同中心竖向由上至下依次间隔设置，油泵2的上端为出油口，油泵2的下端为其动力输入轴，油泵2的出油口设置在其泵体侧部，出油管1的下端与油泵2的出油口连接，电机3的动力输出轴位于上侧，所述油泵2的动力输入轴为中空管轴，油泵2的动力输入轴的内圆周上沿竖向开设有花键槽75，电机3的动力输出轴的外圆周上沿竖向设有与花键槽75滑动卡接配合的花键76，电机3的动力输出轴匹配插接到油泵2的动力输入轴内并通过花键槽75和花键76传动连接。

所述的上气囊触发装置和储能推动装置上下间隔固定套装在油泵2的泵体外圆周上，下气囊复位装置固定套装在电机3的机体外圆周上，储能推动装置的下端与下气囊复位装置的上端上下滑动连接，冲击装置滑动安装在储能推动装置上并套在油泵2的泵体外部，出油管1分别与上气囊触发装置、储能推动装置和下气囊复位装置通过管路连接。

所述上气囊触发装置包括第一套管4、第一气囊5、第一触发盘6和回转泄压封堵机构，第一套管4的内径大于油泵2的泵体外径，第一套管4同中心套装在油泵2的泵体上侧部外部，第一套管4的内圆周一体成型有四块圆周阵列设置的扇形凸块7，各块扇形凸块7的内圆周均与油泵2的泵体外圆周固定，相邻两块扇形凸块7之间形成上下通透的扇形空腔，第一套管4的上端和下端外圆周均一体成型有第一圆环挡板8，所述第一气囊5为圆环囊体结构，第一气囊5套装在第一套管4上且位于两块第一圆环挡板8之间，第一气囊5的内圆周与第一套管4的外圆周固接，第一气囊5的上侧圆环面与上侧的第一圆环挡板8的下侧面固接，第一气囊5的下侧圆环面与下侧的第一圆环挡板8的上侧面固定。所述的第一触发盘6为圆环板结构，第一触发盘6同轴套装在油泵2的泵体外部且位于下侧的第一圆环挡板8的下方，第一触发盘6的内径大于第一圆环挡板8的内径并小于第一圆环挡板8的外径，第一触发盘6的外径大于第一圆环挡板8的外径，下侧的第一圆环挡板8的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置的第一导杆9，各根第一导杆9均贯穿第一触发盘6并与第一触发盘6滑动连接，各根第一导杆9的下端均一体成型有顶压圆柱10，顶压圆柱10的直径大于第一导杆9的直径，各根第一导杆9上均套装有第一顶压弹簧11，各根第一顶压弹簧11的上端均连接在第一触发盘6的下侧面，各根第一顶压弹簧11的下端分别对应与各根顶压圆柱10的上端连接，第一触发盘6的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置的挤压推杆12，挤压推杆12的下端面为内高外低的楔形面，各根挤压推杆12与各根第一导杆9分别一一径向对应；位于出油管1下侧部的外圆周上固接有四根圆周阵列设置的引流管13，所述的引流管13沿出油管1的径向设置，每根引流管13的外端均安装有引流阀14，每个引流阀14的下侧部均连接有一根第一充油管15，其中前侧和后侧的第一充油管15均竖直向下依次穿过上侧的第一圆环挡板8、第一气囊5的囊体和下侧的第一圆环挡板8并再均向下穿过第一触发盘6的内孔，前侧和后侧的第一充油管15的下端均与储能推动装置连接，左侧和右侧的第一充油管15的下端均穿过上侧的第一圆环挡板8并固定在第一气囊5的上部，左侧和右侧的第一充油管15的下端与第一气囊5的内部连通，左侧的第一充油管15的右侧壁上侧部和右侧的第一充油管15的左侧壁上侧部均连接有一根与第一充油管15平行的第二充油管16，两根第二充油管16的下端均与下气囊复位装置连接，所述的第一充油管15和第二充油管16上均设置有允许液体自上向下流动的单向阀17，左侧和右侧的第一充油管15上的单向阀17位于第二充油管16的上端的下侧位置，第一气囊5的上部固定连接有四个圆周阵列设置的第一泄压喷头18，第一泄压喷头18的喷口位于其上端，四个第一泄压喷头18均向上贯穿连接在上侧的第一圆环挡板8上，所述的回转泄压封堵机构转动套装在油泵2的泵体上且贯穿第一套管4的内孔，回转泄压封堵机构的上部封堵各个第一泄压喷头18的喷口。

所述回转泄压封堵机构包括支撑环19和泄压环20，支撑环19设置在上侧的第一圆环挡板8的上方并同轴套装在油泵2的泵体上侧部外部，支撑环19的外径小于第一套管4的内径，支撑环19的内圆周一体成型有两块左右径向对称的扇形连接板21，两块扇形连接板21的内侧边均与油泵2的泵体外圆周固定，两块扇形连接板21分别与左右两侧的扇形凸块7一一上下对应，左侧的第二充油管16竖直向下依次穿过左侧的扇形连接板21和左侧的扇形凸块7，右侧的第二充油管16竖直向下依次穿过右侧的扇形连接板21和右侧的扇形凸块7，泄压环20同轴转动安装在支撑环19的外圆周上，泄压环20的内圆周上侧部嵌设有内圈套装在支撑环19外圆周上的轴承22，泄压环20的外径与第一套管4的外径相同，泄压环20的高度大于支撑环19的高度，泄压环20的上端与支撑环19的上端齐平，泄压环20的外圆周上固定有四块圆周阵列设置的封堵块23，四块封堵块23分别封堵在四个第一泄压喷头18的喷口上，在相邻两块封堵块23之间的泄压环20外圆周上均固定有一块复位板24，所述复位板24沿泄压环20的径向竖直设置，上侧的第一圆环挡板8的上侧面上在相邻两个第一泄压喷头18之间均固定有一块定位板25，相邻两个第一泄压喷头18之间的定位板25与复位板24平行且间隔设置，相邻两个第一泄压喷头18之间的定位板25与复位板24之间连接有第一拉伸弹簧26，上侧的第一圆环挡板8的上侧面上在相连接的定位板25与复位板24之间均固定有一根竖直设置并靠近复位板24的限位柱27，复位板24与限位柱27紧压接触，泄压环20的内圆周下侧部固接有四根圆周阵列设置且朝下延伸的竖直长支杆28，四根竖直长支杆28分别对应贯穿设置在四个扇形空腔中，四根竖直长支杆28的下端部均一体成型有直角三角支块29，四块直角三角支块29的结构相同且呈圆周阵列设置，所述的直角三角支块29的上侧面为水平面、左侧面为沿前后方向设置的竖直面、下侧面为左低右高的斜面，每个直角三角支块29上均设置有泄压触发机构，四个泄压触发机构的结构相同且圆周阵列设置。

所述的泄压触发机构包括转体块30，转体块30为三角块结构，转体块30设置在直角三角支块29的前侧，转体块30的下侧面与直角三角支块29的下侧面平行，转体块30的上侧面为左高右低的斜面，转体块30的左侧面为沿前后方向设置的竖直面，所述直角三角支块29的下侧面沿其长度方向中心线开设有滑槽31，转体块30的后侧面下侧边沿部一体成型有滑动连接在滑槽31上的滑块，滑块的下侧面与转体块30的下侧面平齐，转体块30的后侧面与前侧的直角三角支块29的前侧面滑动接触，前侧的直角三角支块29的下侧面右侧部一体成型有第一凸台32，滑块的下侧面中部一体成型有与第一凸台32平行且左下右上对应的第二凸台33，所述第一凸台32和第二凸台33之间连接有第二拉伸弹簧34。

所述储能推动装置包括储能罐35，储能罐35为圆环箱体结构，储能罐35的内径与第一圆环挡板8的内径相同，储能罐35的外径与第一圆环挡板8的外径相同，储能罐35同中心套装在油泵2的泵体下侧部外部、且位于第一触发盘6的正下方，各根顶压圆柱10的下端均固定在储能罐35的顶板上，前侧和后侧的第一充油管15的下端均固接在储能罐35的顶板上并与储能罐35的内部连通，两根第二充油管16均向下穿过储能罐35的内孔，储能罐35的外圆周上固定有若干个圆周阵列设置并与各根挤压推杆12一一上下对应的第一铰接支座，每个第一铰接支座上均铰接有一根竖向设置的压发卡杆36，所述压发卡杆36的中部与相应的第一铰接支座铰接形成杠杆机构且铰接轴沿压发卡杆36的宽度方向水平设置，压发卡杆36的上端面为与挤压推杆12的下端面平行的楔形面，压发卡杆36的下端部内侧面一体成型有楔形卡块37，楔形卡块37的上侧面为水平面，楔形卡块37的下侧面为内高外低的楔形面，各根挤压推杆12的下端面分别与各根压发卡杆36的上端面一一对应挤压接触，各根压发卡杆36的上侧部与相应的各根顶压圆柱10之间均连接有一根沿储能罐35的径向水平设置的第二顶压弹簧38，储能罐35的底板上固定有若干个圆周阵列设置并与各根压发卡杆36一一径向对应的泄压缸体39，所述泄压缸体39的上端与储能罐35的内部连通，泄压缸体39的下端敞口，每个泄压缸体39内均同轴设置有一根第二导杆40，第二导杆40的直径小于泄压缸体39的内径，第二导杆40的上端与泄压缸体39的上端齐平，第二导杆40的上端部外圆周通过若干块圆周阵列设置的辐板与储能罐35的底板固接，相邻两块辐板之间形成泄压通道，第二导杆40向下延伸伸出泄压缸体39。

所述下气囊复位装置包括第二套管41、第二气囊42、第二触发盘43和复位联通盖板44，第二套管41的尺寸与第一套管4的尺寸相同，油泵2的泵体直径与电机3的机体直径相同，第二套管41同中心套装在电机3的机体中部外部，第二套管41的上端部和下端部外圆周均一体成型有第二圆环挡板45，第二套管41的上端部和下端部内圆周均一体成型有若干块圆周阵列设置的长条支板46，所述的长条支板46沿第二套管41的径向水平设置，各块长条支板46的内侧边均与电机3的机体外圆周固定连接，第二气囊42为圆环囊体结构，第二气囊42套装在第二套管41上且位于两块第二圆环挡板45之间，第二气囊42的内圆周与第二套管41的外圆周固定，第二气囊42的上侧圆环面与上侧的第二圆环挡板45的下侧面固定，第二气囊42的下侧圆环面与下侧的第二圆环挡板45的上侧面固定，给第二气囊42供油的两根第二充油管16的下端均连接有伸缩波纹管47，两根伸缩波纹管47的下端均向下穿过上侧的第二圆环挡板45的内孔并贯穿第二套管41后固定在第二气囊42的内圆周上，两根伸缩波纹管47的下端与第二气囊42的内部连通，第二触发盘43和复位联通盖板44均为圆环板结构，第二触发盘43的内径大于第二圆环挡板45的外径，第二触发盘43的外径与第一触发盘6的外径相同，复位联通盖板44的外径小于第二圆环挡板45的外径，复位联通盖板44的内径与第二圆环挡板45的内径相同，第二触发盘43和复位联通盖板44同中心上下间隔设置，第二触发盘43的下侧面外边沿部与复位联通盖板44的外圆周之间固接有若干块圆周阵列设置的筋板48，第二触发盘43同中心套装在下侧的第二圆环挡板45的外部并与下侧的第二圆环挡板45平齐，复位联通盖板44同轴套装在电机3的机体下侧部外部，下侧的第二圆环挡板45的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置并与各个泄压缸体39一一上下对应的第三导杆49，各根第三导杆49均竖向贯穿复位联通盖板44，各根第三导杆49与复位联通盖板44滑动连接，各根第三导杆49上均套装有第三拉伸弹簧50，各根第三拉伸弹簧50的两端分别连接在下侧的第二圆环挡板45的下侧面和复位联通盖板44的上侧面，第二气囊42的圆环囊体上贯穿固接有若干个圆周阵列设置的复位缸体51，各个复位缸体51圆周阵列设置并均竖向贯穿上侧的第二圆环挡板45和下侧的第二圆环挡板45，复位缸体51的上端与导筒的上端齐平，复位缸体51的下端与复位联通盖板44的上侧面紧压接触，复位缸体51的下端设有进油口，第二气囊42的上部在相邻两个复位缸体51中间均固定连接有一个第二泄压喷头52，第二泄压喷头52的喷口位于其上端，第二泄压喷头52向上穿过上侧的第二圆环挡板45，上侧的第二圆环挡板45的上侧面在相邻的复位缸体51和第二泄压喷头52的中间均固定连接有竖向设置的导筒53，各个导筒53圆周阵列设置并与各个泄压缸体39一一上下对应，导筒53的顶部固定连接有撞击盘54，导筒53的筒壁上沿竖向开设有四条圆周阵列设置的导向长孔55，导向长孔55的长度与第二导杆40的长度相同，各根第二导杆40分别对应同中心贯穿滑动连接各个撞击盘54，各根第二导杆40的下端分别对应伸入到各个导筒53内并一体成型有十字块56，各个十字块56分别对应滑动卡设在各个导筒53上的四条导向长孔55中，第二气囊42的下部固定连接有若干根圆周阵列设置并与各个第二泄压喷头52一一上下对应的注油杆57，各根注油杆57均竖向设置且其下端与复位联通盖板44的上侧面紧压接触，注油杆57的中心沿竖向设有上下通透的注油孔，注油孔的上端与第二气囊42的内部连通，注油孔的内径小于复位缸体51的进油口内径，复位联通盖板44的上侧面开设有若干个与各根注油杆57的注油孔一一上下对应的小油口58，小油口58与注油孔的内径相同，复位联通盖板44的上侧面开设有若干个与各个复位缸体51的进油口一一上下对应的大油口59，大油口59与进油口的内径相同，复位联通盖板44内部在相邻的小油口58和大油口59之间均开设有注油涵道60，上侧的第二圆环挡板45的上侧面内边沿部固定连接有若干个圆周阵列设置并与各个第二泄压喷头52一一径向对应的第二铰接支座，每个第二铰接支座上均铰接有一块压发盖板61，压发盖板61沿第二圆环挡板45的径向水平设置，压发盖板61的中部与相应的第二铰接支座铰接形成杠杆机构且铰接轴沿压发盖板61的宽度方向水平设置，各块压发盖板61的外侧部分别封堵在各个第二泄压喷头52的喷口上，上侧的第二圆环挡板45的内圆周一体成型有若干块圆周阵列设置并与各个第二铰接支座一一径向对应的凸板，各块凸板分别与各块压发盖板61的内侧部一一上下对应，上下对应的凸块与压发盖板61的内侧部之间固定连接有第三顶压弹簧。

所述冲击装置包括圆环冲击板62，所述圆环冲击板62的内径大于储能罐35的内径，圆环冲击板62的外径与储能罐35的外径相同，圆环冲击板62同中心套装在油泵2的泵体下侧部外部且位于储能罐35的正下方，圆环冲击板62的上侧面与储能罐35的下侧面接触，所述第二导杆40均贯穿滑动连接圆环冲击板62，圆环冲击板62的上侧面上固定有若干个滑动套装在各根第二导杆40上的柱形堵塞头63，各个柱形堵塞头63竖向设置并与各个泄压缸体39一一上下对应，柱形堵塞头63封堵插设在相应的泄压缸体39中，柱形堵塞头63的外径与泄压缸体39的内径相同，圆环冲击板62的下侧面上固接有若干个滑动套装在各根第二导杆40上的冲击套64，圆环冲击板62的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置并与各个复位缸体51一一上下对应的复位杆65，复位杆65密封滑动连接在相应的复位缸体51中，复位杆65的外径与复位缸体51的内径相同，复位杆65的长度与复位缸体51的长度相同，圆环冲击板62的下侧面上还固接有若干根圆周阵列设置并与各块压发盖板61一一上下对应的Z型压杆66，圆环冲击板62的外圆周上固定有若干块圆周阵列设置并与各根压发卡杆36一一上下对应的L型钩块67，所述L型钩块67包括下侧竖直块和上侧水平块，下侧竖直块的上侧部与上侧水平块的内侧部一体成型固接，L型钩块67的上侧水平块搭接钩挂在相应的压发卡杆36下端部的楔形卡块37上，Z型压杆66的下端位于相应的压发盖板61的内侧部正上方，Z型压杆66的下端与相应的压发盖板61之间的距离小于冲击套64的下端与相应的撞击盘54之间的距离，圆环冲击板62的内圆周上固接有若干块与各块转体块30一一上下对应的触发块68，触发块68为三角块结构，触发块68的上侧面与相应的转体块30的下侧面平行，触发块68的下侧面与相应的转体块30的上侧面平行。

位于出油管1的上侧部外圆周和电机3的机体下端部外圆周上均固定安装有导向轮装置，两个导向轮装置结构相同且上下对称设置。

所述导向轮装置包括圆形支板69，圆形支板69同轴固定在出油管1的上侧部外圆周上，圆形支板69上开设有若干个上下通透且圆周阵列设置的扇形通孔70，圆形支板69的外边沿部铰接有若干个圆周阵列设置的轮架71，所述轮架71沿圆形支板69的径向设置且呈外高内底倾斜设置，轮架71与圆形支板69的铰接轴沿轮架71的宽度方向水平设置，轮架71的上端转动安装有导向轮72，导向轮72的中心转轴沿轮架71的宽度方向水平设置，轮架71的中部与出油管1的外圆周之间铰接有伸缩杆73，伸缩杆73上套装有第四顶压弹簧74，第四顶压弹簧74的两端分别顶压在轮架71和出油管1上，各个导向轮72的最外侧所在圆直径大于第一触发盘6的外径。

四个引流阀14的结构相同且圆周阵列布置，所述的引流阀14包括阀体77，阀体77沿前后方向水平设置，阀体77的前端封堵，阀体77的后端与前侧的引流管13的前端固定连接，阀体77的后端中心开设有与前侧的引流管13相连通的引油孔，引油孔的内径小于阀体77的内径，阀体77内沿前后方向密封滑设有圆柱形阀块78，圆柱形阀块78的前端与阀体77的内前端面之间连接有第五顶压弹簧79，圆柱形阀块78的后端顶压在阀体77的内后端并封堵引油孔，前侧的第一充油管15的上端连接在阀体77的下侧中部并与阀体77内部连通。

当需要该采油电潜泵在开采油井下潜时，先将出油管1的上端堵住，使上气囊触发装置、储能推动装置和下气囊复位装置增压，上气囊触发装置增压到一定程度后触发储能推动装置泄压，储能推动装置泄压驱使冲击装置以一定速度向下滑动，冲击装置触发下气囊复位装置泄压并向下冲击下气囊复位装置，从而使电机3和下气囊复位装置一起向下移动一段距离，然后下气囊复位装置增压驱使冲击装置向上滑动，冲击装置向上滑动触发上气囊触发装置泄压，推动油泵2、上气囊触发装置和储能推动装置一起向下移动一段距离，进而使冲击装置完成复位，如此该采油电潜泵便向下移动了一段距离，然后上气囊触发装置和储能推动装置重新增压，循环重复上述动作，使该采油电潜泵以蠕动的方式逐步向下移动至目标位置。

本发明的工作原理为：将出油管1的上端连接输油管，再将该采油电潜泵下放到井内，输油管的上端位于井上，此时该采油电潜泵已经沉入井内的油中并在浮力作用下静止，而各个导向轮72均与井壁滚动接触，电机3带动油泵2正常抽油工作，当需要该采油电潜泵下潜到某一位置时，则将井上的输油管封堵，进而使出油管1的上端封堵，则出油管1内部压力开始增大，当出油管1内部压力大于引流阀14的额定压力时，即大于第五顶压弹簧79的弹力时，则高压原油便会将圆柱形阀块78顶开，使第五顶压弹簧79压缩，进而出油管1内的高压原油通过各根引流管13和各个引流阀14流进对应上第一充油管15和第二充油管16中，高压原油经各个单向阀17后向下流动，通过左侧和右侧的第一充油管15充入第一气囊5，使第一气囊5内部充压而径向膨胀，同时高压原油通过前侧和后侧的第一充油管15充入储能罐35中，使储能罐35内部充压，高压原油通过两根第二充油管16和两根伸缩波纹管47充入第二气囊42，使第二气囊42内部充压而径向膨胀，当第一气囊5和第二气囊42膨胀至与井壁接触后，第一气囊5和第二气囊42开始过盈充压，第二气囊42由于充压过度便会上下膨胀进而迫使第二触发盘43向下移动，第二触发盘43便会带动复位联通盖板44向下移动，各根第三拉伸弹簧50便会被拉伸，各个复位缸体51的下端和各根注油杆57的下端便会同时与复位联通盖板44的上侧面分离，则通过注油涵道60连接的复位缸体51和注油杆57之间便会断开连接，各个复位缸体51内部压力便清空为零，与此同时，第一气囊5同样由于充压过度便会上下膨胀进而迫使第一触发盘6向下移动，各根第一顶压弹簧11便会被压缩，则第一触发盘6的下侧面上的各根挤压推杆12便会向下移动挤压各根压发卡杆36，使各根压发卡杆36的上侧部朝内侧翻转，各根第二顶压弹簧38便会被压缩，进而各根压发卡杆36的下侧部朝外翻转，则各块楔形卡块37便与各块L型钩块67的上侧水平块脱离，圆环冲击板62便失去限制，由于此时储能罐35内部的原油压力极高，则储能罐35内部的原油便会通过各个泄压缸体39向下高速喷出并冲击圆环冲击板62，使圆环冲击板62沿着各根第二导杆40急速向下朝向下气囊复位装置冲击，圆环冲击板62向下冲击通过各个泄压触发机构时，各块触发块68的下侧面向下挤压相应各块转体块30的上侧面，使各块转体块30能够在相应的直角三角支块29上斜向下滑动，各块转体块30不再阻挡各块触发块68，各根第二拉伸弹簧34被拉伸，圆环冲击板62便能够顺利向下通过各个泄压触发机构，各根第二拉伸弹簧34便收缩拉动相应各块转体块30斜向上复位至初始位置，当圆环冲击板62通过各个泄压触发机构后，各根Z型压杆66的下端便会撞击相应的各块压发盖板61，使各块压发盖板61的内侧部向下翻转，则各块压发盖板61的外侧部便向上翻转，各根第三顶压弹簧便会被压缩，从而使各个第二泄压喷头52的喷口打开，第二气囊42开始泄压，第二气囊42便会径向收缩而与井壁分离，同时由于各个第二泄压喷头52的喷口向上喷出原油，使第二气囊42能够带动电机3具有向下移动的能力，此时，圆环冲击板62上的各个冲击套64便向下撞击各个导筒53上端的撞击盘54，如此，圆环冲击板62便会给下气囊复位装置一定的冲击力，使下气囊复位装置带动电机3一起下潜前进一段距离，而各根复位杆65便会向下移动伸入到相应各个复位缸体51内下部，各个导筒53分别沿着相应各根第二导杆40向下滑动一段距离，之后圆环冲击板62的速度便会下降并停止，各根Z型压杆66的下端对相应的各块压发盖板61的冲击力便会减小为零，那么各根第三顶压弹簧便向上复位顶起相应各块压发盖板61的内侧部，使各块压发盖板61复位，进而使各块压发盖板61的外侧部分别封堵在各个第二泄压喷头52的喷口上，同时由于此时第二气囊42处于扁平状态，则各根第三拉伸弹簧50便会收缩复位将第二触发盘43向上拉动至初始位置，第二触发盘43便会带动复位联通盖板44向上移动至初始位置，使各根注油杆57的下端和各个复位缸体51的下端均与复位联通盖板44的上侧面紧压接触，各个复位缸体51的进油口分别与复位联通盖板44上的各个大油口59一一上下对应，使每个复位缸体51与相应的注油杆57均通过相应的注油涵道60连接，则第二气囊42开始充压而径向膨胀，第二气囊42的外圆周与井壁紧压接触后，使下气囊复位装置和电机3固定在井内，此时第二气囊42中的高压原油便会通过各根注油杆57注入到各个复位缸体51的内下侧部，进而进入到各个复位缸体51的原油便会向上推动各根复位杆65向上移动伸出各个复位缸体51，则各根复位杆65便带动圆环冲击板62沿着各根第二导杆40向上移动复位，当圆环冲击板62向上移动通过各个泄压触发机构时，各块触发块68的上侧面向上挤压相应各块转体块30的下侧面，由于各块转体块30无法向上滑动而处于锁死状态，且触发块68和转体块30相接触的面为斜面，则触发块68向上挤压转体块30时便会对转体块30一个圆周方向的推力，从而使各块转体块30通过四根竖直长支杆28带动泄压环20顺时针转动一定角度，各块转体块30不再阻挡各块触发块68，圆环冲击板62便能够顺利向上通过各个泄压触发机构，直至圆环冲击板62的上侧面与储能罐35的下侧面接触，各个柱形堵塞头63分别封堵插设在相应的各个泄压缸体39中，同时泄压环20上的各块封堵块23便转动一定角度，各根第一拉伸弹簧26被拉伸，各个第一泄压喷头18的喷口便会打开，然后第一气囊5开始泄压，第一气囊5便会径向收缩而与井壁分离，同时由于各个第一泄压喷头18的喷口向上喷出原油，则高速喷出的原油便会推动上气囊触发装置和油泵2一起下潜前进一段距离，同时由于此时第一气囊5处于扁平状态，则各根第一顶压弹簧11便会向上复位顶起第一触发盘6，第一触发盘6带动各根挤压推杆12向上移动复位至初始位置后，则各根第二顶压弹簧38便会向外复位顶起各根各根压发卡杆36的上侧部，从而使各根压发卡杆36复位至初始位置，则各块L型钩块67的上侧水平块便搭接钩挂在相应的各根压发卡杆36的楔形卡块37上，那么储能罐35便重新开始充压，之后，各根第一拉伸弹簧26收缩拉动复位板24复位，使泄压环20逆时针旋转复位至初始位置，进而使各块封堵块23分别封堵在相应的各个第一泄压喷头18的喷口上，第一气囊5便开始重新充压，则当第一气囊5和第二气囊42充压到一定程度后，便会重复上述动作，进而使该采油电潜泵整体再次下潜一段距离，如此循环往复，便可使该采油电潜泵以蠕动的方式间歇式下潜，当该采油电潜泵下潜至目标深度后，将井上的输油管打开，则第五顶压弹簧79复位，使圆柱形阀块78顶压封堵引流阀14的引油孔，原油便向上通过输油管从井内被抽出，该采油电潜泵便停止下潜，整个下潜过程无需额外的电动机构，操作简单，只需控制井上的输油管的通断，即可使该采油电潜泵自动下潜至目标深度，以便开采不同位置的原油，从而对不同位置处原油品质的探究提供帮助。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种自蠕动式采油电潜泵，其特征是：包括出油管、油泵、驱动油泵转动的电机、上气囊触发装置、储能推动装置、下气囊复位装置和冲击装置，所述出油管、油泵和电机同轴线竖向由上至下依次间隔设置，油泵的上端为出油口，油泵的下端为动力输入轴，油泵的出油口设置在其泵体侧部，出油管的下端与油泵的出油口管路连接，油泵的动力输入轴与电机的动力输出轴上下相对滑动且传动连接，上气囊触发装置和储能推动装置上下间隔套装在油泵的泵体外圆周上，下气囊复位装置套装在电机的机体外圆周上，储能推动装置的下端与下气囊复位装置的上端滑动连接，冲击装置滑动安装在储能推动装置上并套在油泵的泵体外部，所述出油管分别与上气囊触发装置、储能推动装置和下气囊复位装置通过管路连接；

所述的采油电潜泵在开采油井下潜时，增压后的上气囊触发装置触发储能推动装置泄压而驱使冲击装置向下滑动，下滑的冲击装置触发下气囊复位装置泄压并向下冲击下气囊复位装置，从而使电机和下气囊复位装置一起向下移动一段距离；增压后下气囊复位装置驱使冲击装置向上滑动而触发上气囊触发装置泄压，推动油泵、上气囊触发装置和储能推动装置一起向下移动一段距离并使冲击装置完成复位，实现采油电潜泵向下移动一段距离；所述上气囊触发装置和储能推动装置再次增压，循环重复上述动作而实现采油电潜泵以蠕动的方式逐步向下移动至目标位置。

2.如权利要求1所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的上气囊触发装置包括第一套管、第一气囊、第一触发盘和回转泄压封堵机构，第一套管同轴套装在油泵的泵体上侧部外部，第一套管的内圆周一体成型固定有四块圆周阵列设置的扇形凸块，所述扇形凸块的内圆周均与油泵的泵体外圆周固定，相邻两块扇形凸块之间形成上下通透的扇形空腔，第一套管的上端和下端外圆周均具有一体成型的第一圆环挡板，所述第一气囊为圆环囊体结构，第一气囊套装在第一套管上且位于两块第一圆环挡板之间，第一气囊的内圆周与第一套管的外圆周固定，第一气囊的上侧圆环面与上侧的第一圆环挡板的下侧面固定连接，第一气囊的下侧圆环面与下侧的第一圆环挡板的上侧面固接，第一触发盘同轴套装在油泵的泵体外部且位于下侧的第一圆环挡板的下方，下侧的第一圆环挡板的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置的第一导杆，所述第一导杆均贯穿第一触发盘并与第一触发盘滑动连接，所述第一导杆的下端均具有一体成型的顶压圆柱，所述第一导杆上均套装有第一顶压弹簧，所述第一顶压弹簧的上端均固接在第一触发盘的下侧面，所述第一顶压弹簧的下端分别对应与所述顶压圆柱的上端固定，第一触发盘的下侧面上固定有若干根圆周阵列设置的挤压推杆，所述挤压推杆的下端面为内高外低的楔形面，所述挤压推杆与所述第一导杆分别一一径向对应，位于出油管的下侧部外圆周上固接四根圆周阵列设置的引流管，所述引流管沿出油管的径向设置，每根引流管的外端均安装有引流阀，每个引流阀的下侧部均固定有一根第一充油管，其中前侧和后侧的第一充油管均竖直向下依次穿过上侧的第一圆环挡板、第一气囊的囊体和下侧的第一圆环挡板并再均向下穿过第一触发盘的内孔，前侧和后侧的第一充油管的下端均与储能推动装置连接，左侧和右侧的第一充油管的下端均穿过上侧的第一圆环挡板并固定连接在第一气囊的上部，左侧和右侧的第一充油管的下端与第一气囊的内部连通，左侧的第一充油管的右侧壁上侧部和右侧的第一充油管的左侧壁上侧部均固接有一根与第一充油管平行的第二充油管，两根第二充油管的下端均与下气囊复位装置连接，每根第一充油管和每根第二充油管上均设置有控制液体自上向下流动的单向阀，左侧和右侧的第一充油管上的单向阀位于第二充油管上端的下侧位置，第一气囊的上部固定有四个圆周阵列设置的第一泄压喷头，所述第一泄压喷头的喷口位于其上端，四个第一泄压喷头均向上贯穿固定在上侧的第一圆环挡板上，所述回转泄压封堵机构转动套装在油泵的泵体上且贯穿第一套管的内孔，回转泄压封堵机构的上部封堵各个第一泄压喷头的喷口。

3.根据权利要求2所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的回转泄压封堵机构包括支撑环和泄压环，支撑环设置在上侧的第一圆环挡板的上方并同轴套装在油泵的泵体上侧部外部，支撑环的外径小于第一套管的内径，支撑环的内圆周具有一体成型的两块左右径向对称的扇形连接板，两块扇形连接板的内侧边均与油泵的泵体外圆周固接，两块扇形连接板分别与左右两侧的扇形凸块一一上下对应，左侧的第二充油管竖直向下依次穿过左侧的扇形连接板和左侧的扇形凸块，右侧的第二充油管竖直向下依次穿过右侧的扇形连接板和右侧的扇形凸块，所述泄压环同轴转动安装在支撑环的外圆周上，泄压环的内圆周上侧部固定嵌设有套装在支撑环外圆周上的轴承，泄压环的上端与支撑环的上端齐平，泄压环的外圆周上固定有四块圆周阵列设置的封堵块，四块封堵块分别封堵在四个第一泄压喷头的喷口上，泄压环的外圆周上在相邻两块封堵块之间均固定有一块复位板，所述复位板沿泄压环的径向竖直设置，上侧的第一圆环挡板的上侧面上在相邻两个第一泄压喷头之间均固定设置有一块定位板，相邻两个第一泄压喷头之间的定位板与复位板平行且间隔设置，相邻两个第一泄压喷头之间的定位板与复位板之间连接有第一拉伸弹簧，上侧的第一圆环挡板的上侧面上在相连接的定位板与复位板之间均固定设置有一根竖直设置并靠近复位板的限位柱，复位板与限位柱紧压接触，泄压环的内圆周下侧部固定连接有四根圆周阵列设置且朝下延伸的竖直长支杆，四根竖直长支杆分别对应贯穿设置在四个扇形空腔中，四根竖直长支杆的下端部均一体成型固定连接有直角三角支块，四块直角三角支块的结构相同且圆周阵列设置，前侧的直角三角支块的上侧面为水平面，前侧的直角三角支块的左侧面为沿前后方向设置的竖直面，前侧的直角三角支块的下侧面为左低右高的斜面，各块直角三角支块上均设置有泄压触发机构，四个泄压触发机构的结构相同且圆周阵列设置；

所述泄压触发机构包括三角块结构的转体块，转体块设置在前侧的直角三角支块的前侧，转体块的下侧面与前侧的直角三角支块的下侧面平行，转体块的上侧面为左高右低的斜面，转体块的左侧面为沿前后方向设置的竖直面，前侧的直角三角支块的下侧面沿其长度方向中心线开设有滑槽，转体块的后侧面下侧边沿部一体成型有滑动连接在滑槽上的滑块，滑块的下侧面与转体块的下侧面平齐，转体块的后侧面与前侧的直角三角支块的前侧面滑动接触，前侧的直角三角支块的下侧面右侧部一体成型有第一凸台，滑块的下侧面中部一体成型有与第一凸台平行且左下右上对应的第二凸台，第一凸台和第二凸台之间固定连接有第二拉伸弹簧。

4.根据权利要求3所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的储能推动装置包括储能罐，储能罐同轴套装在油泵的泵体下侧部外部且位于第一触发盘的正下方，各根顶压圆柱的下端均固定在储能罐的顶板上，前侧和后侧的第一充油管的下端均固定在储能罐的顶板上并与储能罐的内部连通，两根第二充油管均向下穿过储能罐的内孔，储能罐的外圆周上固定有若干个圆周阵列设置并与各根挤压推杆一一上下对应的第一铰接支座，每个第一铰接支座上均铰接有一根竖向设置的压发卡杆，压发卡杆的中部与相应的第一铰接支座铰接形成杠杆机构且铰接轴沿压发卡杆的宽度方向水平设置，各根挤压推杆的下端面分别与各根压发卡杆的上端面一一对应挤压接触，各根压发卡杆的上侧部与相应的各根顶压圆柱之间均连接有一根沿储能罐的径向水平设置的第二顶压弹簧，储能罐的底板上固定有若干个圆周阵列设置并与各根压发卡杆一一径向对应的泄压缸体，所述泄压缸体的上端与储能罐的内部连通，泄压缸体的下端敞口，每个泄压缸体内均同轴设置有一根第二导杆，第二导杆的上端与泄压缸体的上端齐平，第二导杆的上端部外圆周通过若干块圆周阵列设置的辐板与储能罐的底板固定，相邻两块辐板之间形成泄压通道，第二导杆向下延伸伸出泄压缸体。

5.根据权利要求4所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的下气囊复位装置包括第二套管、第二气囊、第二触发盘和复位联通盖板，第二套管的尺寸与第一套管的尺寸相同，油泵的泵体直径与电机的机体直径相同，第二套管同中心套装在电机的机体中部外部，第二套管的上端部和下端部外圆周均一体成型固定连接有第二圆环挡板，第二套管的上端部和下端部内圆周均一体成型固定连接有若干块圆周阵列设置的长条支板，长条支板沿第二套管的径向水平设置，各块长条支板的内侧边均与电机的机体外圆周固定连接，第二气囊为圆环囊体结构，第二气囊套装在第二套管上且位于两块第二圆环挡板之间，第二气囊的内圆周与第二套管的外圆周固定连接，第二气囊的上侧圆环面与上侧的第二圆环挡板的下侧面固定连接，第二气囊的下侧圆环面与下侧的第二圆环挡板的上侧面固定连接，给第二气囊供油的两根第二充油管的下端均固定连接有一根伸缩波纹管，两根伸缩波纹管的下端均向下穿过上侧的第二圆环挡板的内孔并贯穿第二套管后固定连接在第二气囊的内圆周上，两根伸缩波纹管的下端与第二气囊的内部连通，第二触发盘和复位联通盖板均为圆环板结构，第二触发盘的内径大于第二圆环挡板的外径，第二触发盘的外径与第一触发盘的外径相同，复位联通盖板的外径小于第二圆环挡板的外径，复位联通盖板的内径与第二圆环挡板的内径相同，第二触发盘和复位联通盖板同中心上下间隔设置，第二触发盘的下侧面外边沿部与复位联通盖板的外圆周之间固定连接有若干块圆周阵列设置的筋板，第二触发盘同中心套装在下侧的第二圆环挡板的外部并与下侧的第二圆环挡板平齐，复位联通盖板同中心套装在电机的机体下侧部外部，下侧的第二圆环挡板的下侧面上固定连接有若干根圆周阵列设置并与各个泄压缸体一一上下对应的第三导杆，各根第三导杆均竖向贯穿复位联通盖板，各根第三导杆与复位联通盖板滑动连接，各根第三导杆上均套装有第三拉伸弹簧，各根第三拉伸弹簧的两端分别固定连接在下侧的第二圆环挡板的下侧面和复位联通盖板的上侧面，第二气囊的圆环囊体上贯穿固定连接有若干个圆周阵列设置的复位缸体，各个复位缸体圆周阵列设置并均竖向贯穿上侧的第二圆环挡板和下侧的第二圆环挡板，复位缸体的上端与导筒的上端齐平，复位缸体的下端与复位联通盖板的上侧面紧压接触，复位缸体的下端设有进油口，第二气囊的上部在相邻两个复位缸体中间均固定连接有一个第二泄压喷头，第二泄压喷头的喷口位于其上端，第二泄压喷头向上穿过上侧的第二圆环挡板，上侧的第二圆环挡板的上侧面在相邻的复位缸体和第二泄压喷头的中间均固定连接有竖向设置的导筒，各个导筒圆周阵列设置并与各个泄压缸体一一上下对应，导筒的顶部固定连接有撞击盘，导筒的筒壁上沿竖向开设有四条圆周阵列设置的导向长孔，导向长孔的长度与第二导杆的长度相同，各根第二导杆分别对应同中心贯穿滑动连接各个撞击盘，各根第二导杆的下端分别对应伸入到各个导筒内并一体成型有十字块，各个十字块分别对应滑动卡设在各个导筒上的四条导向长孔中，第二气囊的下部固定连接有若干根圆周阵列设置并与各个第二泄压喷头一一上下对应的注油杆，各根注油杆均竖向设置且其下端与复位联通盖板的上侧面紧压接触，注油杆的中心沿竖向设有上下通透的注油孔，注油孔的上端与第二气囊的内部连通，注油孔的内径小于复位缸体的进油口内径，复位联通盖板的上侧面开设有若干个与各根注油杆的注油孔一一上下对应的小油口，小油口与注油孔的内径相同，复位联通盖板的上侧面开设有若干个与各个复位缸体的进油口一一上下对应的大油口，大油口与进油口的内径相同，复位联通盖板内部在相邻的小油口和大油口之间均开设有注油涵道，上侧的第二圆环挡板的上侧面内边沿部固定连接有若干个圆周阵列设置并与各个第二泄压喷头一一径向对应的第二铰接支座，每个第二铰接支座上均铰接有一块压发盖板，压发盖板沿第二圆环挡板的径向水平设置，压发盖板的中部与相应的第二铰接支座铰接形成杠杆机构且铰接轴沿压发盖板的宽度方向水平设置，各块压发盖板的外侧部分别封堵在各个第二泄压喷头的喷口上，上侧的第二圆环挡板的内圆周一体成型有若干块圆周阵列设置并与各个第二铰接支座一一径向对应的凸板，各块凸板分别与各块压发盖板的内侧部一一上下对应，上下对应的凸块与压发盖板的内侧部之间固定连接有第三顶压弹簧。

6.根据权利要求5所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的冲击装置具有圆环冲击板，所述圆环冲击板同轴套装在油泵的泵体下侧部外部且位于储能罐的正下方，圆环冲击板的上侧面与储能罐的下侧面接触，各根第二导杆均滑动贯穿圆环冲击板，圆环冲击板的上侧面上固接有若干个与所述第二导杆滑动配合的柱形堵塞头，各个柱形堵塞头竖向设置并与各个泄压缸体一一上下对应，柱形堵塞头封堵插设在相应的泄压缸体中，圆环冲击板的下侧面上固定有若干个滑动套装在各根第二导杆上的冲击套，圆环冲击板的下侧面上固接有若干根圆周阵列设置并与各个复位缸体一一上下对应的复位杆，复位杆与复位缸体密封滑动配合，圆环冲击板的下侧面上还固定有若干根圆周阵列设置并与各块压发盖板一一上下对应的Z型压杆，圆环冲击板的外圆周上固定连接有若干块圆周阵列设置并与各根压发卡杆一一上下对应的L型钩块，L型钩块包括下侧竖直块和上侧水平块，下侧竖直块的上侧部与上侧水平块的内侧部一体成型固定连接，L型钩块的上侧水平块搭接钩挂在相应的压发卡杆下端部的楔形卡块上，Z型压杆的下端位于相应的压发盖板的内侧部正上方，Z型压杆的下端与相应的压发盖板之间的距离小于冲击套的下端与相应的撞击盘之间的距离，圆环冲击板的内圆周上固接有若干块与各块转体块一一上下对应的触发块，触发块为三角块结构，触发块的上侧面与相应的转体块的下侧面平行，触发块的下侧面与相应的转体块的上侧面平行。

7.根据权利要求1所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的出油管的上侧部外圆周和电机的机体下端部外圆周上均固定安装有导向轮装置，两个导向轮装置结构相同且上下对称设置；所述的导向轮装置包括圆形支板，圆形支板同轴套装在出油管的上侧部外圆周上，圆形支板上开设有若干个上下通透且圆周阵列设置的扇形通孔，圆形支板的外边沿部铰接有若干个圆周阵列设置的轮架，轮架沿圆形支板的径向设置且外高内底倾斜设置，轮架与圆形支板的铰接轴沿轮架的宽度方向水平设置，轮架的上端转动安装有导向轮，导向轮的中心转轴沿轮架的宽度方向水平设置，轮架的中部与出油管的外圆周之间铰接有伸缩杆，伸缩杆上套装有第四顶压弹簧，第四顶压弹簧的两端分别顶压在轮架和出油管上，各个导向轮的最外侧所在圆直径大于第一触发盘的外径。

8.根据权利要求1所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的油泵的动力输入轴为中空管轴，油泵的动力输入轴的内圆周上沿竖向开设有花键槽，电机的动力输出轴的外圆周上沿竖向设有与花键槽滑动卡接配合的花键，电机的动力输出轴匹配插接到油泵的动力输入轴内并通过花键槽和花键传动连接。

9.根据权利要求2所述的自蠕动式采油电潜泵，其特征在于：所述的四个引流阀的结构相同且圆周阵列布置，所述引流阀包括阀体，阀体沿前后方向水平设置，阀体的前端封堵，阀体的后端与前侧的引流管的前端固定连接，阀体的后端中心开设有与前侧的引流管相连通的引油孔，引油孔的内径小于阀体的内径，阀体内沿前后方向密封滑设有圆柱形阀块，圆柱形阀块的前端与阀体的内前端面之间连接有第五顶压弹簧，圆柱形阀块的后端顶压在阀体的内后端并封堵引油孔，所述的第一充油管的上端固接在阀体的下侧中部并与阀体内部连通。

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