CN114984897B - 一种氧化-过氧化物分解耦合反应装置及其用于有机醛氧化生产有机酸的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种氧化‑过氧化物分解耦合反应装置及其用于有机醛氧化生产有机酸的方法。本耦合反应装置自上而下分为气液分离区、氧化主反应区、反应拖尾区及过氧化物分解区4个区域且各区配有不同的结构部件；利用耦合装置的分区特点及过氧化物热分解的特性，将有机醛氧化及过氧化物分解过程耦合，采用一体化设计，结构简单，动静设备数量明显降低，同时回收利用部分反应热，氧气的利用率得到提升；其次，各区域内采用特殊的结构部件，强化传质、传热，停留时间明显缩短，过氧化物安全分解的同时，产品的收率及选择性得到提高。本发明未引入催化剂，避免了因催化剂引起的产品选择性降低以及催化剂处理回收困难等问题。

Description

一种氧化-过氧化物分解耦合反应装置及其用于有机醛氧化 生产有机酸的方法

技术领域

本发明涉及一种氧化-过氧化物分解耦合反应装置，具体地指一种具有特殊结构的塔式反应装置及其用于有机醛氧化生产有机酸的方法。

背景技术

有机醛氧化法是当前有机酸制备的主流工艺，该工艺常以钛、钒、铬、钼、锰、铁、钴、镍、钌、铑、钯、铜等过渡金属或过渡金属化合物为催化剂(US2015/0191410A1)，使原料有机醛与氧气在均相催化剂的作用下氧化生成有机酸。该反应为强放热的自由基反应，金属盐的存在虽可促进自由基的生成，加速氧化过程的链引发，缩短诱导期时间，减少反应的停留时间，但随着反应速率增加，反应温度急剧升高，反应过程较难控制，会伴随大量副反应的发生，产品的选择性降低；且金属盐为均相催化剂，催化剂的回收利用较困难，易导致反应液中金属离子累积，造成催化剂穿透至下游精馏系统，对下游系统产生不良的影响。

除了催化剂导致的产品选择性降低外，过氧化物的累积也是制约当前有机酸工业化发展的一个重要因素。众所周知，醛氧化为自由基反应，由于自身反应特点，氧化过程中往往会伴随着过氧酸等过氧化物的生成，此类物质在高浓度条件下具有分解产气的特性，若不及时去除，当体系中过氧化物累积至一定浓度时，遇到高温环境会出现分解产气等现象，进而可能导致超压爆炸等安全问题。

针对氧化工艺中的过氧化物问题，目前大多数工艺是选择一种合适的金属盐催化剂，促进过氧化物生成，加快反应的同时，又促进过氧化物分解；如乙醛氧化制乙酸工艺中，选用醋酸锰作为催化剂，将氧化过程中生成的过氧乙酸及时分解，防止过氧乙酸累积、分解和爆炸。但该过程会导致反应放热速率过快，反应难控制，产品选择性降低，且催化剂浓度通常较低，过氧化物分解不彻底，后续精馏过程中仍存在浓缩累积问题；此外，催化剂为均相，后续回收分离困难大，处理不善容易造成催化剂在精馏系统析出，导致填料堵塞或局部催化剂浓度过高等问题，严重的可能会存在安全风险。如何保证高选择性且避免过氧化物累积是醛氧化制酸工艺亟待解决的一个重要问题。

有机醛氧化过程中，氧化反应器内过氧化物通常维持在一个较低的平衡浓度，此时并不会造成过氧化物的累积，但随着过氧化物进入后续精馏系统，由于过氧化物与其他有机物饱和蒸气压的不同，后续精馏过程中会出现过氧化物局部浓缩问题，且精馏过程温度通常较高，极易引发过氧化物分解产气。因此，需确保过氧化物在进入精馏系统前被分解掉。显然，在氧化过程中，通过牺牲产品选择性从而分解过氧化物的方案并不是很合理。为了解决这个问题，专利CN108047027A中在醛氧化反应器后单独增设一个过氧化物分解反应器，并采用非均相金属有机骨架催化剂，实现过氧化物的分解问题。该方法不会造成产品选择性的明显降低，同时可避免均相催化剂回收困难的问题，相比前者而言具有一定的优势；但分解反应器采用固定床或者堆床形式，无法避免会存在固体催化剂装填不均或脱落等问题，影响过氧化物的分解效果，同时也会导致催化剂穿透，引发填料堵塞等问题。

此外，典型的氧化反应多为气液非均相反应，氧气分子由气相主体穿过气液相界面溶解于液相主体并反应，放出大量热，此过程对传质及传热的要求较高，反应器的形式及结构设置不合理极易引起反应器内温度及浓度分布不均匀，副反应增加。

因此，氧化工艺中如何在保证高收率、高选择性的同时又可安全的将过氧化分解掉是当前研究的重点。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种氧化-过氧化物分解耦合反应装置，并将其应用于有机醛氧化制备有机酸的工艺中，利用耦合装置的特殊结构及过氧化物热分解的特性，强化传质、传热过程，避免催化剂的使用，使过氧化物安全分解的同时，提高氧化过程中产品的收率及选择性。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明的第一方面，提供一种氧化-过氧化物分解耦合反应装置，该耦合反应装置特别适用于有机醛氧化制备有机酸的工艺。

本发明提供的氧化-过氧化物分解耦合的反应装置包括：反应器筒体及上下封头；其中，上封头设废气出口，且废气管线上设有氧分析仪表，下封头设有反应液出口；

反应器筒体的上段设置液相原料进料口，中、下段分别各设置1个气相进料口，其中位于筒体中部的是主反应区气相进料口，位于筒体下部的是反应拖尾区气相进料口，根据不同氧化工艺的特点，此气相原料可以是空气或者是贫氧空气中的一种；此外，每个气相进料口的上部分别设有一个气体分布器；整个反应装置自上而下分为4个区，依次为气液分离区、氧化主反应区、反应拖尾区、过氧化物分解区；

所述气液分离区位于液相原料进料口上部至上封头区域，在气液分离区的内部设有除沫构件(优选丝网除沫器)，用于反应液与废气分离，避免液相夹带；同时在丝网除沫器的下部气相空间中设有氮气稀释管线用于通入氮气，防止气相空间氧含量过高，超过有机醛爆炸下限，引发安全危险；

所述氧化主反应区位于液相原料进料口至主反应区气相进料口之间的空间，氧化主反应区内自上而下交叉设有移热换热器及气泡分散隔板，液相原料自液相原料进料口自上而下进入氧化主反应区，空气或贫氧空气通过主反应区气相进料口经气体分布器分散后自下而上进入氧化主反应区，气液两相逆流接触，反应放出的热量由换热器移走，以维持反应温度的恒定，在气体上升过程中由于聚并产生的大气泡经气泡分散隔板破碎成小气泡，实现气体再分布，避免反应过程中局部氧浓度过高的问题；

所述反应拖尾区位于2个气相进料口之间，反应拖尾区内采用绝热模式，并设置多级筛板塔盘；空气或者贫氧空气自下部的反应拖尾区气相进料口进入，经气体分布器分散后自下而上进入反应拖尾区，与自氧化主反应区的反应液逆流接触并反应，未反应的气体穿过各级筛板塔盘逐步向上进入氧化主反应区；自氧化主反应区的反应液则通过第一级筛板塔盘经降液通道进入反应拖尾区的第二级筛板塔盘，并沿塔盘方向流动至下一级降液通道，以此方式逐步向下流动，减少反应过程中的返混，保证整个区域处于平推流状态；拖尾区为绝热反应，出口反应液温度升高，并通过降液通道进入过氧化物分解区进一步反应；

所述过氧化物分解区位于反应拖尾区的下部，并设置上下两块塔板，其中上塔板与降液板直接相连形成流体通道，上塔板与下塔板间交替设置多组折流挡板，自反应拖尾区的反应液通过降液通道进入过氧化物分解区，由于反应拖尾区为绝热模式，反应液的温度达到过氧化物自分解温度促使过氧化物分解产氧气，并已溶于液相主体中，继续与反应液中残余的少量原料继续反应，使过氧化物分解的同时，进一步提高转化率。

优选地，所述氧化-过氧化物分解耦合反应装置采用立式圆柱型；优选地，直径(内径)一般是0.5～1.5米，直筒段高度一般是10～20米；

优选地，所述的气液分离区占筒体直筒段高度约5％～15％，氧化主反应区占筒体直筒段高度30～45％，拖尾反应区占筒体直筒段高度10～30％，过氧化物分解区占筒体直筒段高度20～30％；所述筒体直筒段高度是指除上下封头之外的部分的高度；

优选地，空气/贫氧空气进料方式为分段进料方式；

本发明中，气液分离区中的氮气稀释管线间歇使用，一般在气相空间中氧浓度较高时使用；

优选地，所述气液分离区的除沫构件采用丝网除沫器；

优选地，所述的氧化主反应区的移热换热器为内置换热器、外置换热器、外盘管、内盘管以及气相循环移热中的至少一种，优选内置高效板式移热；

优选地，所述的氧化主反应区的移热换热器及气泡分散隔板至少平行设置两组(例如2组，3组，4组，5组，……)，且换热器与气泡分散隔板的距离为0.1～0.4m，优选0.25m；

优选地，所述的氧化主反应区的气泡分散隔板均匀开设小孔，且孔径随高度逐渐降低(即上面隔板的小孔孔径比下面的小)，但开孔率保持一致，通常孔径范围一般为1～8mm，开孔率为0.03％～10％；

优选地，所述的氧化主反应区及反应拖尾区的气体分布器可为板式分布器、双环分布器、喷嘴分布器、4臂交叉双环分布器、蜘蛛型管式分布器的至少一种，优选蜘蛛型管式分布器；

优选地，所述反应拖尾区设置2～6级(例如3级，4级，5级)筛板塔盘，流体沿塔盘方向流动并通过降液通道进入下一级塔盘；

优选地，所述的过氧化物分解区设置上下两塔板，塔板间设置折流挡板，其个数为奇数且≥3(例如3个，5个，7个，……)，折流板高度与所述筒体直筒段高度之比优选为15～25％。

第二方面，本发明还提供了一种上述氧化-过氧化分解耦合装置用于有机醛氧化制备有机酸的方法，包括以下步骤：

1)原料有机醛经液相原料进口自上而下进入氧化主反应区，空气自氧化主反应区气相进料口经气体分布器分布后自下而上进入氧化主反应区，与原料醛逆流接触并发生反应，反应热通过移热换热器及时移除；

2)步骤1)中的反应液向下流动进入反应拖尾区，同时空气自反应拖尾区气相进料口经气体分布器分散后由下而上进入反应拖尾区，与反应液逆流接触并与剩余原料反应，同时完成反应液自升温；

3)步骤1)、2)中的气相自下而上进入到气液分离区，经氮气稀释后，外排至废气处理系统；

4)步骤2)中的反应液向下进入过氧化物分解区进行过氧化物分解反应，反应结束后，从塔底得到有机酸粗产品，进入后续精馏系统进一步分离。

所述有机醛包括C4～C10醛，如丁醛、戊醛、己醛、庚醛、辛醛、异辛醛、壬醛、异壬醛、癸醛等；有机酸包括C4～C10有机酸，如：丁酸、戊酸、己酸、庚酸、辛酸、异辛酸、壬酸、异壬酸、癸酸等。

所述原料有机醛的进料流量为100～750kg/h；所述气相原料为空气，其中氧化主反应区气相进料口的进料流量为50～350kg/h，反应拖尾区气相进料口的进料流量为5～45kg/h；

所述氧化主反应区的反应温度为20-100℃，优选40-80℃。温度过低，反应难以引发，停留时间较长；温度过高，虽然反应速率得以提高，达到相同转化率所需的停留时间缩短，但副反应也相对增多，产品的选择性降低。

所述反应拖尾区的温度高于氧化主反应区温度10-60℃，优选高10-20℃；

所述过氧化物分解区的反应温度为30-160℃，优选50-100℃；过氧化物分解区反应温度太低则难以引发，温度过高时，会促进醛醛缩合或醛酸酯化等副反应，导致产品的选择性降低，同时对过氧化物的分解也具有一定的影响。

本发明的有益效果是：

(1)耦合反应器采用一体化设计且内部具有特殊分区，可实现氧化反应及过氧化物分解过程的耦合，利用氧化过程的反应热促使过氧化物自分解，避免引入催化剂，过氧化物安全分解的同时，保证了产品的收率及选择性。

(2)耦合反应器与传统反应器相比，动静设备数量明显降低，无需动设备即可实现较高的传质及传热能力，且相同操作压力下，液柱静压的存在可使溶氧增加，传质推动力增大，反应速率加快，停留时间缩短，产品选择性提高；

(3)本发明的耦合反应器与传统鼓泡塔反应器相比，采用分区反应，实现氧化反应及过氧化物分解过程耦合，实现一体化设计，整体结构简单，同时内部筛板塔盘、折流挡板等特殊内部结构增强气液间传质，避免局部氧气浓度过高，并可减少液相返混，缩短停留时间；

(4)基于本发明的氧化-过氧化物耦合反应器，进行有机醛氧化制备有机酸的工艺，实现氧化反应与过氧化物分解过程的耦合，在无需添加额外催化剂及助剂的条件利用热分解实现过氧化物的消除，同时过氧化物自分解产生的氧气溶于液相主体，无需格外分散即可被利用，增加了原料利用率，且反应过程中可实现平推流流动，避免返混，缩短反应的停留时间，减少了副反应，产品的选择性增强，可以达到99％以上。

(5)相比其他有机醛氧化工艺而言，本发明无论是氧化还是过氧化物分解过程均未引入催化剂，避免了因催化剂引起的产品选择性降低以及催化剂处理回收困难等问题，绿色环保，具有极大的市场竞争优势。

附图说明

图1为本发明用于有机醛氧化制备有机酸的氧化-过氧化物分解耦合反应器的结构示意图。

图2气泡分散隔板结构示意图；

图3过氧化分解区结构简图；

图1中，1-1：反应器筒体上封头,1-2：反应器筒体下封头；2-1：氧化主反应区气相进料口，2-2：反应拖尾区气相进料口；液相原料进料口-3；反应液出口-4；废气出口-5；丝网除沫器-6；气液分离区-7；8-1/2：换热器；气泡分散隔板-9；氧化主反应区-10；反应拖尾区-11；筛板塔盘-12；过氧化物分解区-13；14-1：氧化主反应区气体分布器，14-2：反应拖尾区气体分布器；折流挡板-15；氮气稀释口-16；

图3中，(1)：上塔板，(2)下塔板，(3)：降液板，15：折流挡板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

本发明的一种氧化-过氧化物分解耦合反应装置如图1所示，包括反应器筒体及上下封头1-1/2，上封头1-1设废气出口5，且废气管线上设有氧分析仪表，下封头1-2设有反应液出口4，筒体上段设置液相原料进料口3，中段设置氧化主反应区气相进料口2-1及位于其上方的气体分布器14-1，下段设置反应拖尾区气相进料口2-2及位于其上方的气体分布器14-2，整个耦合反应装置自上而下分为4个区，依次为气液分离区7、氧化主反应区10、反应拖尾区11、过氧化物分解区13；

气液分离区7位于液相原料进料口3上部至上封头1-1区域，在气液分离区7的内部设有丝网除沫器6，用于反应液与废气分离，避免液相夹带；同时在丝网除沫器6下部气相空间中设有氮气稀释管线16，防止气相空间氧含量过高，超过有机醛爆炸下限，引发安全危险；

氧化主反应区10位于液相原料进料口3至氧化主反应区气相进料口2-1之间的空间，氧化主反应区10内自上而下交叉设有多层换热器8及气泡分散隔板9，液相原料自液相原料进料口3自上而下进入氧化主反应区，空气或贫氧空气通过气相进料口2-1经气体分布器14-1分散自下而上进入氧化主反应区10，气液两相逆流接触，反应放出的热量由换热器8-1/2移走，以维持反应温度的恒定，在气体上升过程中由于聚并产生的大气泡经气泡分散隔板9破碎成小气泡，实现气体再分布；

反应拖尾区11位于氧化主反应区气相进料口2-1及反应拖尾区气相进料口2-2之间，拖尾区内采用绝热模式，并设置多级筛板塔盘12；空气自下部气相进料口2-2进入气体分布器14-2分散后由下而上进入拖尾区，与原料逆流接触并反应，同时穿过筛板塔盘上的小孔逐步向上进入主反应区，拖尾区为绝热反应，出口反应液温度升高，并通过降液通道进入过氧化物分解区13进一步反应；

过氧化物分解区13位于反应拖尾区11的下部，并设置上下两块塔板，其中上塔板(1)与降液板(3)直接相连形成流体通道，上塔板(1)与下塔板(2)间交替设置多组折流挡板15，自反应拖尾区11的反应液通过降液通道进入过氧化物分解区13，由于反应拖尾区11为绝热模式，反应液的温度达到过氧化物自分解温度促使过氧化物分解产氧气，并溶于液相主体中，继续与反应液中残余的少量原料反应，使过氧化物分解的同时，进一步提高转化率；反应结束，通过反应塔底部的反应液出料口排出，进入下游精馏系统进行后续处理。

如图1所示，使用本耦合反应器进行有机醛氧化生产有机酸，开车初期，用氮气对反应器进行气体置换，并向反应器中注入有机醛打底。

实施例1

为了说明耦合反应器的尺寸，使用以下符号代表各反应区的名称：

反应器内径D，反应器直筒段筒体高度H，气液分离区高度H1,氧化主反应区高度H2,拖尾反应区高度H3,过氧化物分解区高度H4；

氧化主反应区内设置2组换热器及气泡分散隔板，换热器与气泡分散隔板间距离H5,下层气泡分散隔板孔径为3.2mm，上层气泡分散隔板孔径为2.5mm，两块气泡分散隔板的开孔率均为0.56％；

反应拖尾区设置4级筛板塔盘，塔盘间距G1；

过氧化物分解区的上下两塔板之间设置折流挡板3块，折流挡板高度H6，挡板间间距G2，

氧化主反应区换热器采用内置高效板式换热器移热，氧化主反应区及反应拖尾区气体分布器均采用蜘蛛型管式分布器。

本实施例中用于丁醛氧化制备丁酸的氧化-过氧化物分解耦合反应器结构如表1所示(单位m)。

表1

D	H	H1	H2	H3	H4	H5	H6	G1	G2
										0.6	10	1	4	3	2	0.3	1.6	0.4	0.1

使用该耦合反应装置在如下条件下进行丁醛氧化制备丁酸：稳定生产时，丁醛进料流量为120kg/h，氧化主反应区空气进料量为125kg/h，反应温度70℃，反应拖尾区空气进料量为14kg/h，拖尾区出口温度90℃，过氧化物分解区反应温度为90℃。

实施例2

与实施例1的结构基本一样，仅反应条件有所差异，其中氧化主反应区反应温度为60℃且拖尾区出口温度为80℃，过氧化物分解区温度80℃。

实施例3

与实施例1的结构基本一样，仅反应条件有所差异，其中氧化主反应区反应温度为85℃，反应拖尾区出口温度为95℃，过氧化物分解区出口温度为95℃。

对比例1

与实施例1的结构基本一样，但反应拖尾区未设置筛板塔盘，氧化主反应区反应温度为60℃，反应拖尾区出口温度为80℃，过氧化物分解区出口温度为80℃。

实施例4

本实施例中用于异壬醛氧化制备异壬酸的氧化-过氧化物分解耦合反应器结构如表2所示(单位m)，与实施例1仅在反应装置的部分结构上存在差异，如H2|、H3、H4、H5、H6的高度。异壬醛进料流量为125kg/h，氧化主反应区空气进料量为65kg/h，反应温度70℃，反应拖尾区空气进料量为7kg/h，拖尾区出口温度90℃，过氧化分解区反应温度为90℃。

表2

D	H	H1	H2	H3	H4	H5	H6	G1	G2
										0.6	10	1	3.5	2.5	3	0.2	2.5	0.4	0.1

实施例1-4以及对比例1所述反应过程中各区操作条件、停留时间、有机醛的转化率、产品的选择性以及过氧化分解出口的过氧化物浓度如表3所示。

表3

	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1	实施例4
						主反应区温度	70	60	85	60	70
拖尾区出口温度	90	80	95	80	90
						过氧化物分解区温度	90	80	95	80	90
总停留时间/h	11	11	11	11	11
						醛的转化率％	99.4	99	99.8	98.5	99.2
酸的选择性％	99	99.5	96.0	98	99.1
						反应出口过氧化物浓度ppm	10	10	10	100	15
尾气中的氧含量％	3.1	3.1	2.8	3.4	3.3

从上述实施例及对比例中可以看出，本发明提供的用于醛氧化制备酸的耦合装置相比现有传统装置具有更优的反应速率，在较短的停留时间内即可达到较高的转化率，同时产品的选择性有明显的提高，氧气的利用率提升，尾气中氧含量及反应液中过氧化物含量相比传统工艺更低，生产安全性得到提高。

本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (16)

1.一种氧化-过氧化物分解耦合的反应装置，其包括：反应器筒体及上下封头，上封头设废气出口，下封头设有反应液出口；

反应器筒体的上段设置一个液相原料进料口，中段设置1个主反应区气相进料口，下段设置1个反应拖尾区气相进料口，每个气相进料口的上部分别设有一个气体分布器；整个反应装置自上而下分为4个区，依次为气液分离区、氧化主反应区、反应拖尾区、过氧化物分解区；

所述气液分离区位于液相原料进料口上部至上封头区域，在气液分离区的内部设有除沫构件，在除沫构件的下部气相空间中设有氮气稀释管线；

所述氧化主反应区位于液相原料进料口至主反应区气相进料口之间的空间，氧化主反应区内自上而下交叉设有移热换热器及气泡分散隔板；

所述反应拖尾区位于2个气相进料口之间，并设置多级筛板塔盘；

所述过氧化物分解区位于反应拖尾区的下部，并设置上下两块塔板，其中上塔板与降液板直接相连形成流体通道，上塔板与下塔板间交替设置多组折流挡板。

2.根据权利要求1所述的反应装置，其中，除沫构件为丝网除沫器。

3.根据权利要求1所述的反应装置，其中，所述氧化-过氧化物分解耦合反应装置采用立式圆柱型，直径是0.5～1.5米，直筒段高度是10～20米。

4.根据权利要求3所述的反应装置，其中，所述的气液分离区占筒体直筒段高度5％～15％，氧化主反应区占筒体直筒段高度30～45％，拖尾反应区占筒体直筒段高度10～30％，过氧化物分解区占筒体直筒段高度20～30％。

5.根据权利要求1所述的反应装置，其中，移热换热器为内置换热器、外置换热器、外盘管、内盘管以及气相循环移热中的至少一种；

气体分布器为板式分布器、双环分布器、喷嘴分布器、4臂交叉双环分布器、蜘蛛型管式分布器的至少一种。

6.根据权利要求5所述的反应装置，其中，移热换热器为内置高效板式移热；

气体分布器为蜘蛛型管式分布器。

7.根据权利要求1-6任一项所述的反应装置，其中，所述的氧化主反应区的移热换热器及气泡分散隔板至少平行设置两组；移热换热器与气泡分散隔板的距离为0.1～0.4m；

气泡分散隔板均匀开设小孔，且孔径随高度逐渐降低；孔径范围为1～8mm，开孔率为0.03％～10％。

8.根据权利要求1-6任一项所述的反应装置，其中，反应拖尾区设置2～6级筛板塔盘，流体沿塔盘方向流动并通过降液通道进入下一级塔盘。

9.根据权利要求1-6任一项所述的反应装置，其中，过氧化物分解区折流挡板个数为奇数且≥3，折流板高度与筒体直筒段高度之比为15～25％。

10.一种有机醛氧化制备有机酸的方法，采用权利要求1-9任一项所述反应装置，包括以下步骤：

1)原料有机醛经液相原料进口自上而下进入氧化主反应区，空气自氧化主反应区气相进料口经气体分布器分布后自下而上进入氧化主反应区，与原料醛逆流接触并发生反应，反应热通过移热换热器及时移除；

2)步骤1)中的反应液向下流动进入反应拖尾区，同时空气自反应拖尾区气相进料口经气体分布器分散后由下而上进入反应拖尾区，与反应液逆流接触并与剩余原料反应，同时完成反应液自升温；

3)步骤1)、2)中的气相自下而上进入到气液分离区，经氮气稀释后，外排至废气处理系统；

4)步骤2)中的反应液向下进入过氧化物分解区进行过氧化物分解反应，反应结束后，从塔底得到有机酸粗产品。

11.根据权利要求10所述的方法，其中有机醛包括C4～C10醛；

原料有机醛的进料流量为100～750kg/h；氧化主反应区气相进料口的进料流量为50～350kg/h，反应拖尾区气相进料口的进料流量为5～45kg/h。

12.根据权利要求11所述的方法，其中有机醛选自丁醛、戊醛、己醛、庚醛、辛醛、异辛醛、壬醛、异壬醛、癸醛。

13.根据权利要求10所述的方法，其中，氧化主反应区的反应温度为20-100℃。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，氧化主反应区的反应温度为40-80℃。

15.根据权利要求10-14任一项所述的方法，其中，反应拖尾区的温度比氧化主反应区温度高10-60℃；

过氧化物分解区的反应温度为30-160℃。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，反应拖尾区的温度比氧化主反应区温度高10-20℃；

过氧化物分解区的反应温度为50-100℃。