CN114977023B - 一种用于电缆包胶缺陷的修补装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，包括上料装置、操作台、收料装置，所述上料装置、收料装置之间设有操作台，操作台上设有导线环、位移传感器、电火花检测仪、电磁感应加热线圈、压持装置、降温装置，从进料端到出料端依次设有导线环、位移传感器、电火花检测仪、导线环、电磁感应加热线圈、压持装置、降温装置、导线环、电火花检测仪。本发明结构简单、设计合理，能够对电缆表层绝缘层的细小缺陷进行自动检测和修补，提高电缆的质量。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种用于电缆包胶缺陷的修补装置的技术领域，特别是一种用于电缆包胶缺陷的修补装置的技术领域。
【背景技术】
电线电缆用以传输电(磁)能，信息和实现电磁能转换的线材产品。广义的电线电缆亦简称为电缆，狭义的电缆是指绝缘电缆，它可定义为：由下列部分组成的集合体；一根或多根绝缘线芯，以及它们各自可能具有的包覆层，总保护层及外护层，电缆亦可有附加的没有绝缘的导体。
电缆在加工的过程中需要进行对外层进行包裹绝缘层，而现有的包胶装置无法做到完美的包胶，成型后的电缆绝缘层不能做到绝对的无缺陷，电缆的部分绝缘层会出现细小的缺陷，进而影响电缆绝缘层的性能。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，能够对电缆表层绝缘层的细小缺陷进行自动检测和修补，提高电缆的质量。
为实现上述目的，本发明提出了一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，包括上料装置、操作台、收料装置，所述上料装置、收料装置之间设有操作台，操作台上设有导线环、位移传感器、电火花检测仪、电磁感应加热线圈、压持装置、降温装置，从进料端到出料端依次设有导线环、位移传感器、电火花检测仪、导线环、电磁感应加热线圈、压持装置、降温装置、导线环、电火花检测仪。
作为优选，所述上料装置包含第一支架、上料辊、张力感应机构，所述第一支架上设有上料辊，上料辊由伺服电机驱动，上料辊、操作台之间设有张力感应机构，张力感应机构设在第一支架上。
作为优选，所述张力感应机构包含第一导向线轮、第二导向线轮、第三导向线轮，所述第一导向线轮靠近上料辊，第三导向线轮靠近操作台，第二导向线轮设在第一导向线轮、第三导向线轮之间，第二导向线轮设在第一导向线轮、第三导向线轮的上方或者下方，第二导向线轮的外环壁设有环形线槽，环形线槽的槽底设有环形压力感应装置。
作为优选，所述导线环与操作台之间螺栓连接。
作为优选，所述压持装置包含轴承管、第一圆管、第一齿轮、第二齿轮、电机、第一电控伸缩杆、第一底板、第一压力感应装置、压板，所述轴承管设在操作台上，轴承管内孔设有同轴的第一圆管，第一圆管的一端伸出轴承管，第一圆管伸出轴承管的管体外壁设有同轴的第一齿轮，第一齿轮、第二齿轮啮合，第二齿轮与电机转轴适应相连，第一圆管内壁设有径向设置的第一电控伸缩杆，第一电控伸缩杆靠近第一圆管圆心的端面设有第一底板，第一底板靠近第一圆管圆心的端面设有压板，压板靠近第一圆管圆心的端面设有防滑纹路，防滑纹路轴向设在第一圆管内侧，第一底板、压板之间设有第一压力感应装置，第一底板、压板均和第一电控伸缩杆的伸缩轴垂直。
作为优选，所述降温装置包含冷风管、进风管、风机，所述冷风管出线口设有，冷风管外管壁中部设有径向设置的进风管，进风管进风口设有风机。
作为优选，所述导线环、电磁感应加热线圈、第一圆管、冷风管同轴。
作为优选，所述收料装置包含第二支架、收料辊、收料导线轮，第二支架上设有收料辊、收料导线轮，收料辊由伺服电机驱动，收料导线轮设在收料辊、操作台之间，收料导线轮、第三导向线轮设在同一水平面上。
作为优选，所述操作台上设有PLC控制器，上料装置、操作台、收料装置均和PLC控制器适应相连。
本发明的有益效果：本发明结构简单、设计合理，能够对电缆表层绝缘层的细小缺陷进行自动检测和修补，提高电缆的质量；通过设置导线环，能够对缺陷检测、缺陷修补过程中的电缆进一步进行限位，维持第三导向线轮、收料导线轮之间电缆移动的稳定性，确保位移传感器、电火花检测仪对电缆检测的准确性，确保电磁感应加热线圈、压持装置对电缆修补的准确性；通过设置张力感应机构，能够实时感应电缆的张力，进而根据环形压力感应装置的压力数据调整上料辊、收料辊，使上料辊、收料辊之间的电缆维持合适的张力，进而维持第三导向线轮、收料导线轮之间电缆移动的稳定性。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明一种用于电缆包胶缺陷的修补装置的主视部分结构示意图；
图2是本发明一种用于电缆包胶缺陷的修补装置的俯视部分结构示意图。
【具体实施方式】
参阅图1、图2，本发明一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，包括上料装置1、操作台3、收料装置4，所述上料装置1、收料装置4之间设有操作台3，操作台3上设有导线环31、位移传感器32、电火花检测仪33、电磁感应加热线圈34、压持装置35、降温装置36，从进料端到出料端依次设有导线环31、位移传感器32、电火花检测仪33、导线环31、电磁感应加热线圈34、压持装置35、降温装置36、导线环31、电火花检测仪33。
其中，所述上料装置1包含第一支架10、上料辊11、张力感应机构2，所述第一支架10上设有上料辊11，上料辊11由伺服电机驱动，上料辊11、操作台3之间设有张力感应机构2，张力感应机构2设在第一支架10上。
其中，所述张力感应机构2包含第一导向线轮21、第二导向线轮22、第三导向线轮23，所述第一导向线轮21靠近上料辊11，第三导向线轮23靠近操作台3，第二导向线轮22设在第一导向线轮21、第三导向线轮23之间，第二导向线轮22设在第一导向线轮21、第三导向线轮23的上方或者下方，第二导向线轮22的外环壁设有环形线槽221，环形线槽221的槽底设有环形压力感应装置222。
其中，所述导线环31与操作台3之间螺栓连接。
其中，所述压持装置35包含轴承管351、第一圆管352、第一齿轮353、第二齿轮354、电机355、第一电控伸缩杆356、第一底板357、第一压力感应装置358、压板359，所述轴承管351设在操作台3上，轴承管351内孔设有同轴的第一圆管352，第一圆管352的一端伸出轴承管351，第一圆管352伸出轴承管351的管体外壁设有同轴的第一齿轮353，第一齿轮353、第二齿轮354啮合，第二齿轮354与电机355转轴适应相连，第一圆管352内壁设有径向设置的第一电控伸缩杆356，第一电控伸缩杆356靠近第一圆管352圆心的端面设有第一底板357，第一底板357靠近第一圆管352圆心的端面设有压板359，压板359靠近第一圆管352圆心的端面设有防滑纹路，防滑纹路轴向设在第一圆管352内侧，第一底板357、压板359之间设有第一压力感应装置358，第一底板357、压板359均和第一电控伸缩杆356的伸缩轴垂直。
其中，所述降温装置36包含冷风管361、进风管362、风机363，所述冷风管361出线口设有，冷风管361外管壁中部设有径向设置的进风管362，进风管362进风口设有风机363。
其中，所述导线环31、电磁感应加热线圈34、第一圆管352、冷风管361同轴。
其中，所述收料装置4包含第二支架40、收料辊41、收料导线轮42，第二支架40上设有收料辊41、收料导线轮42，收料辊41由伺服电机驱动，收料导线轮42设在收料辊41、操作台3之间，收料导线轮42、第三导向线轮23设在同一水平面上。
其中，所述操作台3上设有PLC控制器30，上料装置1、操作台3、收料装置4均和PLC控制器30适应相连。
本发明工作过程：
本发明一种用于电缆包胶缺陷的修补装置在工作过程中；
第一步：上料，将卷有电缆的上料线盘固定在上料辊11上，将收料线盘固定在收料辊41上；
第二步：引线，将上料线盘上电缆首端依次经过第一导向线轮21、第二导向线轮22、第三导向线轮23、导线环31内孔、位移传感器32、电火花检测仪33、导线环31内孔、电磁感应加热线圈34、压持装置35的第一圆管352内孔、降温装置36、导线环31内孔、电火花检测仪33、收料导线轮42后，导线环31、电磁感应加热线圈34、第一圆管352、冷风管361与其内侧的电缆同轴，电缆首端固定在收料线盘上；
第三步：调节张力，根据环形压力感应装置222的压力数据调整上料辊11、收料辊41，使上料辊11、收料辊41之间的电缆维持合适的张力；
第四步：缺陷检测，上料辊11、收料辊41同步启动，电缆由上料辊11向收料辊41移动，当电缆经过靠近位移传感器32的电火花检测仪33时，电火花检测仪33会检测出电缆表层的绝缘层是否存在缺陷，若无缺陷则电缆继续移动并卷在收料线盘上，若存在缺陷则进行修补工序；
第五步：缺陷修补，电缆缺陷部位移动至电磁感应加热线圈34内孔后停止，电磁感应加热线圈34对电缆的金属线芯进行加热升温，然后高温的金属线芯会加热表层的绝缘层，使绝缘层进行适当的软化、融化，绝缘层最外层表面不能融化，然后电磁感应加热线圈34关闭1，电缆缺陷部位继续移动压持装置35，第一电控伸缩杆356伸长，压板359压在绝缘层最外层表面，压板359中部压在被加热的绝缘层上，压板359两侧压在未被加热的绝缘层上，然后电机355启动，第一圆管352旋转，压板359沿着绝缘层外壁转动，压板359转动的同时会带动被加热的绝缘层形变，使绝缘层被扭转挤压，进而使微小的缝隙被挤压闭合，然后第一电控伸缩杆356缩短，压持装置35关闭，电缆被加热部位继续移动至降温装置36处，电缆被加热部位移动至进风管362内孔，风机363启动，冷风对电缆的被加热绝缘层进行降温，绝缘层冷却定型；
第六步：缺陷修补后移检验，电缆移动至靠近收料导线轮42的电火花检测仪33后，再次停下来，电火花检测仪33检测绝缘层缺陷是否成功修补，若成功修补，电缆继续移动并卷在收料线盘上，若缺陷修补失败，电缆逆行，重新进行第五步，确保修补完成。
本发明结构简单、设计合理，能够对电缆表层绝缘层的细小缺陷进行自动检测和修补，提高电缆的质量；通过设置导线环31，能够对缺陷检测、缺陷修补过程中的电缆进一步进行限位，维持第三导向线轮23、收料导线轮42之间电缆移动的稳定性，确保位移传感器32、电火花检测仪33对电缆检测的准确性，确保电磁感应加热线圈34、压持装置35对电缆修补的准确性；通过设置张力感应机构2，能够实时感应电缆的张力，进而根据环形压力感应装置222的压力数据调整上料辊11、收料辊41，使上料辊11、收料辊41之间的电缆维持合适的张力，进而维持第三导向线轮23、收料导线轮42之间电缆移动的稳定性。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，其特征在于：包括上料装置（1）、操作台（3）、收料装置（4），所述上料装置（1）、收料装置（4）之间设有操作台（3），操作台（3）上设有导线环（31）、位移传感器（32）、电火花检测仪（33）、电磁感应加热线圈（34）、压持装置（35）、降温装置（36），从进料端到出料端依次设有导线环（31）、位移传感器（32）、电火花检测仪（33）、导线环（31）、电磁感应加热线圈（34）、压持装置（35）、降温装置（36）、导线环（31）、电火花检测仪（33）；所述上料装置（1）包含第一支架（10）、上料辊（11）、张力感应机构（2），所述第一支架（10）上设有上料辊（11），上料辊（11）由伺服电机驱动，上料辊（11）、操作台（3）之间设有张力感应机构（2），张力感应机构（2）设在第一支架（10）上；所述张力感应机构（2）包含第一导向线轮（21）、第二导向线轮（22）、第三导向线轮（23），所述第一导向线轮（21）靠近上料辊（11），第三导向线轮（23）靠近操作台（3），第二导向线轮（22）设在第一导向线轮（21）、第三导向线轮（23）之间，第二导向线轮（22）设在第一导向线轮（21）、第三导向线轮（23）的上方或者下方，第二导向线轮（22）的外环壁设有环形线槽（221），环形线槽（221）的槽底设有环形压力感应装置（222），所述压持装置（35）包含轴承管（351）、第一圆管（352）、第一齿轮（353）、第二齿轮（354）、电机（355）、第一电控伸缩杆（356）、第一底板（357）、第一压力感应装置（358）、压板（359），所述轴承管（351）设在操作台（3）上，轴承管（351）内孔设有同轴的第一圆管（352），第一圆管（352）的一端伸出轴承管（351），第一圆管（352）伸出轴承管（351）的管体外壁设有同轴的第一齿轮（353），第一齿轮（353）、第二齿轮（354）啮合，第二齿轮（354）与电机（355）转轴适应相连，第一圆管（352）内壁设有径向设置的第一电控伸缩杆（356），第一电控伸缩杆（356）靠近第一圆管（352）圆心的端面设有第一底板（357），第一底板（357）靠近第一圆管（352）圆心的端面设有压板（359），压板（359）靠近第一圆管（352）圆心的端面设有防滑纹路，防滑纹路轴向设在第一圆管（352）内侧，第一底板（357）、压板（359）之间设有第一压力感应装置（358），第一底板（357）、压板（359）均和第一电控伸缩杆（356）的伸缩轴垂直。
2.如权利要求1所述的一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，其特征在于：所述导线环（31）与操作台（3）之间螺栓连接。
3.如权利要求1所述的一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，其特征在于：所述降温装置（36）包含冷风管（361）、进风管（362）、风机（363），所述冷风管（361）出线口设有，冷风管（361）外管壁中部设有径向设置的进风管（362），进风管（362）进风口设有风机（363）。
4.如权利要求1所述的一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，其特征在于：所述导线环（31）、电磁感应加热线圈（34）、第一圆管（352）、冷风管（361）同轴。
5.如权利要求1所述的一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，其特征在于：所述收料装置（4）包含第二支架（40）、收料辊（41）、收料导线轮（42），第二支架（40）上设有收料辊（41）、收料导线轮（42），收料辊（41）由伺服电机驱动，收料导线轮（42）设在收料辊（41）、操作台（3）之间，收料导线轮（42）、第三导向线轮（23）设在同一水平面上。
6.如权利要求1所述的一种用于电缆包胶缺陷的修补装置，其特征在于：所述操作台（3）上设有PLC控制器（30），上料装置（1）、操作台（3）、收料装置（4）均和PLC控制器（30）适应相连。
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| CN114977023A (zh) | 2022-08-30 |
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| GR01 | Patent grant | ||
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