CN113580623A - 一种复合保温管连续生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种复合保温管连续生产装置，包括上料机构，输送机构设置在上料机构右侧，导入成形机构设置在输送机构右侧，支架安装机构位于导入成形机构前侧上表面，温度预处理机构设置在导入成形机构上，熟化定型机构设置在导入成形机构右侧，焊接成型机构设置在导入成形机构靠近熟化定型机构一端，灌注机构设置在导入成形机构前侧，灌注机构上设置有控制机构。本发明中，工作管及外护材料本体通过导入成形机构时，能够利用灌注机构向工作管与外护材料本体之间的空间内注入发泡剂，与传统保温管生产方式不同，不需要采用人工安装支架或利用发泡平台对工作管及外保护管定心，实现了复合保温管的连续生产，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种复合保温管连续生产装置

技术领域

本发明涉及复合保温管生产技术领域，特别涉及一种复合保温管连续生产 装置。

背景技术

保温管是绝热管道的简称，保温管用于液体、气体及其他介质的输送，在 石油、化工、航天、温泉、军事、集中供热、中央空调、市政等管道的绝热工 程保温。

保温管从里到外分三层结构：第一层：工作钢管层，根据设计和客户的要 求一般选用无缝钢管、螺旋钢管和直缝钢管。钢管表面经过先进的抛丸除锈工 艺处理后，钢管除锈等级可达GB8923-1988标准中的Sa2级，表面粗糙度可达 GB6060.5-88标准中R＝12.5微米；第二层：聚氨酯保温层，用高压发泡机在钢 管与外护层之间形成的空腔中一次性注入硬质聚氨酯泡沫塑料原液而成，即俗 称的“管中管发泡；第三层：高密度聚乙烯保护层，预制成一定壁厚的黑色或 黄色聚乙烯塑料管材。其作用一是保护聚氨酯保温层免遭机械硬物破坏，二是 防腐、防水。

温管是影响节能的重要因素，保温管的研制与应用越来越受到世界各国的 普遍重视。20世纪70年代后，国外普遍重视保温管的生产和应用，力求大幅 度减少能源的消耗量，从而减少环境污染和温室效应。国外保温工业已经有很 长的历史，而新型保温材料也正在不断地涌现。1980年以前，我国保温管的 发展十分缓慢，为数不多的保温厂只能生产少量地下直埋保温管，但中国保温 工业经过30多年的努力，特别是经过近10年的高速发展，不少产品从无到有， 从单一到多样化，质量从低到高，应用越来越普遍。聚氨酯材料是目前国际上 最常用的保温材料。硬质聚氨酯具有很多优异性能，在欧美国家广泛用于保温隔热领域。欧美等发达国家的保温材料中约有49％为聚氨酯材料，而在中国这 一比例尚不足20％。

目前，在生产保温管的过程中，通常是先在工作管上安装并固定支架，然 后将外护管与工作管套装在一起，利用支架对外护管与工作管定心后灌注保温 材料，支架在保温管的生产中是一次性耗材(一般在工作管上以0.5-1米的间 距安装使用)，注入聚氨酯前起支撑定心作用，注入聚氨酯后聚氨酯发泡将其 裹覆在保温层中与产品形成一体，单个支架的成本较低也没有重复利用的价 值，但是在大批量生产时消耗支架的成本支出也是巨大的；在大直径管生产时， 也可先将工作管与外护管套装在一起后装入发泡平台，利用发泡平台对外护管 与工作管定心定位，然后灌注保温材料；不管那种生产方式，生产工序都繁杂， 费时费力，无法进行连续生产，生产效率低。

发明内容

本发明提供一种复合保温管连续生产装置，用以解决目前在生产保温管的 过程中，通常是先在工作管上安装并固定支架，然后将外护管与工作管套装在 一起，利用支架对外护管与工作管定心后灌注保温材料；大直径管生产时也可 先将工作管与外护管套装在一起后装入发泡平台，利用发泡平台对外护管与工 作管定心定位，然后灌注保温材料；不管那种生产方式，生产工序都繁杂，费 时费力，无法进行连续生产，生产效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种复合保温管连续生产装置，包括： 上料机构、输送机构、导入成形机构、支架安装机构、温度预处理机构、焊接 成型机构、灌注机构、熟化定型机构、截管机构、下线机构及控制机构，所述 输送机构设置在所述上料机构右侧，所述导入成形机构设置在所述输送机构右 侧，所述支架安装机构位于所述导入成形机构前侧上表面，所述温度预处理机 构设置在所述导入成形机构上，所述熟化定型机构设置在所述导入成形机构右 侧，所述焊接成型机构设置在所述导入成形机构靠近所述熟化定型机构一端， 所述截管机构设置在所述熟化定型机构右侧，所述下线机构设置在所述截管机 构右侧，所述灌注机构设置在所述导入成形机构前侧，所述灌注机构上设置有 控制机构。

优选的，所述上料机构包括：

第一支撑架；

输送辊轮，所述输送辊轮设置在所述第一支撑架上，所述输送辊轮上设置 有若干工作管，相邻两个工作管之间使用封堵连接或胶带连接中的至少一种方 式连接；

外护材料卷支架，所述外护材料卷支架设置在所述第一支撑架右侧，所述 外护材料卷支架设置有若干个，所述外护材料卷支架上均设置有外护材料本 体，所述外护材料本体位于所述工作管下方，其中一个所述外护材料本体的末 端与右侧相邻的所述外护材料本体的首端相连接。

优选的，所述输送机构包括：

安装支架，所述安装支架由若干连接杆组合而成，所述安装支架上表面设 置有四个长条孔；

输送箱体，所述输送箱体设置在所述安装支架内部，所述输送箱体上表面 四个角均设置有箱体调整螺杆，所述箱体调整螺杆一端与所述输送箱体上表面 固定连接，所述箱体调整螺杆另一端延伸至所述长条孔内，并沿所述长条孔内 壁滑动，所述箱体调整螺杆上端设置有螺母，所述螺母与所述箱体调整螺杆上 端螺纹连接，所述输送箱体下表面与所述安装支架之间设置有间隙，所述外护 材料本体贯穿所述间隙延伸至所述输送箱体远离所述上料机构一侧；

减速机，所述减速机设置在所述输送箱体一侧，所述减速机一端与所述输 送箱体侧壁固定连接；

电机，所述电机设置在所述减速机上表面，所述电机与所述减速机传动连 接；

传动轮组件，所述传动轮组件设置在所述输送箱体上表面，所述传动轮组 件与所述减速机传动连接；

第一轮轴，所述第一轮轴设置在所述输送箱体内部一侧，所述第一轮轴一 端与所述输送箱体底壁转动连接，所述第一轮轴另一端贯穿所述输送箱体上表 面并与所述传动轮组件传动连接，所述第一轮轴与所述输送箱体上表面转动连 接，所述第一轮轴上设置有第一输送轮；

第二轮轴，所述第二轮轴设置在所述输送箱体内部远离所述第一轮轴一侧，所 述第二轮轴上设置有第二输送轮，所述第二输送轮与所述第一输送轮位于同一 高度，所述工作管位于所述第一输送轮与所述第二输送轮之间，所述工作管外 壁分别与所述第一输送轮外壁、所述第二输送轮外壁接触，所述第二输送轮连 接有间距调节机构，所述间距调节机构包括：第一滑槽、第二滑槽、下滑块、 上滑块、固定块及第一螺杆，所述第一滑槽设置在所述输送箱体下侧壁，所述 第二滑槽设置在所述输送箱体上侧壁，所述下滑块设置在所述第一滑槽内并与 所述第一滑槽滑动连接，所述上滑块设置在所述第二滑槽内并与所述第二滑槽 滑动连接，所述第二轮轴上下两端分别与所述上滑块、所述下滑块转动连接， 所述固定块设置在所述输送箱体上表面，所述第一螺杆一端与所述上滑块侧壁 转动连接，所述第一螺杆另一端与所述固定块螺纹连接。

优选的，所述导入成形机构包括：

第二支撑架，所述第二支撑架位于所述输送机构右侧；

导入组件，所述导入组件设置在所述第二支撑架上表面，所述导入组件包 括第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件，所述第二导 轮组件设置在所述第一导轮组件右侧，所述第三导轮组件设置在所述第二导轮 组件右侧，所述第四导轮组件设置在所述第三导轮组件右侧，所述第一导轮组 件包括水平设置的第一滚筒与第二滚筒，所述第一滚筒位于所述第二滚筒上 方，所述第一滚筒上表面与所述工作管下表面接触，所述第二滚筒上表面与所 述外护材料本体下表面接触，所述第二导轮组件包括两个对称设置的第三滚 筒，两个所述第三滚筒呈V型设置，两个所述第三滚筒之间的夹角可调，所述第三导轮组件包括第四滚筒及两个第五滚筒，所述第四滚筒水平设置，两个所 述第五滚筒竖直设置，两个所述第五滚筒关于所述第四滚筒中心对称，所述第 四导轮组件包括三个第六滚筒，三个所述第六滚筒呈三角形状设置，其中一个 第六滚筒水平设置；

成形组件，所述成形组件设置在所述第二支撑架上表面，所述成形组件位 于所述导入组件右侧，所述成形组件包括螺杆座、限位螺杆、支撑轮组及边限 位导轮，所述螺杆座垂直于所述工作管，所述工作管穿过所述螺杆座中心，所 述限位螺杆沿所述工作管轴线方向设置有多组，每组所述限位螺杆沿所述工作 管周向均匀布置，所述限位螺杆远离所述工作管一端与所述螺杆座螺纹连接， 所述支撑轮组下端与所述第二支撑架上表面固定连接，所述支撑轮组等间隔设 置在所述第二支撑架上表面，所述支撑轮组上端设置滚轮，所述滚轮外壁与所 述外护材料本体接触，所述滚轮外壁圆弧与所述工作管截面圆弧段相适配，所述边限位导轮设置在所述支撑轮组上方，所述边限位导轮设置为两个，两个所 述边限位导轮分别与所述外护材料本体两侧壁接触。

优选的，所述温度预处理机构包括：

第一加热组件，所述第一加热组件设置在所述导入组件处，所述第一加热 组件包括若干个第一加热装置，若干所述第一加热装置间隔设置在位于所述导 入组件上的工作管外侧，所述第一加热装置采用环绕加热方式或单方向加热方 式中的任意一种方式对所述工作管及外护材料本体加热；

第二加热组件，所述第二加热组件设置在所述成形组件处，所述第二加热 组件包括高温护罩，所述高温护罩罩设在所述成形组件外侧，所述高温护罩连 接有第二加热装置。

优选的，所述焊接成型机构包括：

固定板，所述固定板竖直设置在所述导入成形机构右端，所述固定板中心 设置有供所述工作管及所述外护材料本体通过的通孔；

气缸，所述气缸设置在所述固定板右侧壁，所述气缸下端设置有焊接压轮；

调整座，所述调整座设置在所述固定板左侧壁，所述调整座上设置有焊枪， 所述焊枪位于所述外护材料本体焊接开口处的侧上方；

焊接内支撑架，所述焊接内支撑架通过第一连接臂与所述固定板侧壁连 接，所述焊接内支撑架位于所述焊接压轮下方，所述焊接内支撑架由外护材料 本体开口处悬挑入外护材料本体与工作管之间的空间至所述焊枪下方；

焊接辅助定位件，所述焊接辅助定位件通过第二连接臂设置在所述固定板 左侧，所述焊接辅助定位件两侧开设有带角度的导槽，所述外护材料本体的待 焊接边分别从所述导槽进入后导出。

优选的，所述外护材料本体内壁与所述工作管外壁之间设置有保温层，所 述保温层通过所述灌注机构制作而成，所述灌注机构包括聚氨酯发泡机，所述 灌注机构的灌注位置为敞口灌注位置或封闭灌注位置中的任意一种位置，所述 敞口灌注位置位于所述第四导轮组件与所述成形组件之间，所述封闭灌注位置 位于所述成形组件与所述熟化定型机构之间。

优选的，所述熟化定型机构包括：

第三支撑架，所述第三支撑架位于所述第二支撑架右侧；

加热保温护罩，所述加热保温护罩罩设在所述第三支撑架上表面，所述加 热保温护罩内沿所述加热保温护罩长度方向设置有第二通孔，所述加热保温护 罩外侧设置有热风机，所述热风机通过连接管与所述加热保温护罩内部连通；

定型组件，所述定型组件设置在所述加热保温护罩内部，所述定型组件包 括第一支架、安装板、安装块、第二螺杆、连接块及转轮，所述第一支架下端 与所述第三支撑架上表面固定连接，所述安装板设置在所述第一支架上端，所 述安装板侧壁阵列分布有若干安装块，所述安装块内设置第二螺杆，所述第二 螺杆与所述安装块螺纹连接，所述第二螺杆朝向所述工作管一端设置连接块， 所述连接块与所述第二螺杆转动连接，所述连接块内设置转轮，所述转轮朝向 所述工作管一侧与所述外护材料本体外壁接触。

优选的，所述控制机构包括：

变频器，所述变频器设置在所述聚氨酯发泡机上，所述变频器与所述电机 电性连接；

流速传感器，所述流速传感器设置在所述敞口灌注位置，用于检测所述敞 口灌注位置处的实际灌注速度；

第一控制器，所述第一控制器设置在所述聚氨酯发泡机上，所述第一控制 器分别与所述变频器、所述流速传感器电性连接；

所述第一控制器基于所述流速传感器的检测值控制所述变频器工作，包括 以下步骤：

步骤1：基于所述流速传感器的检测值，通过公式(1)计算所述电机的目 标频率：

其中，f₁为所述电机的目标频率，v₁为所述流速传感器检测的所述敞口灌 注位置处的实际灌注速度，v₂为所述敞口灌注位置处的预设灌注速度，n₂为所 述第一轮轴的预设转速，H₁为所述减速机的减速比，P为所述电机旋转磁场的 预设极对数，η₁为所述电机的工作效率，η₂为所述传动轮组件的传动效率；

步骤2：基于公式(1)的计算结果，所述第一控制器控制所述变频器工作， 所述变频器对所述电机的频率进行调节，所述变频器将所述电机的实际频率调 节至素数电机的目标频率。

优选的，还包括：

第一压力传感器，所述第一压力传感器设置在所述高温护罩内壁，用于检 测所述高温护罩内壁的压力；

第二压力传感器，所述第二压力传感器设置在所述高温护罩外壁，用于检 测所述高温护罩外壁的压力；

温度传感器，所述温度传感器设置在所述高温护罩内壁，用于检测所述高 温护罩内的实时温度；

计时器，所述计时器设置在所述第一支撑架外侧，所述计时器与所述温度 传感器电性连接，所述计时器用于记录所述高温护罩内壁温度由预设最高温度 降低至预设最低温度所用的时长；

报警器，所述报警器设置在所述第一支撑架外侧壁；

第二控制器，所述第二控制器设置在所述第一支撑架外侧壁，所述第二控 制器分别与所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述温度传感器、所 述计时器及所述报警器电性连接；

所述第二控制器基于所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述温 度传感器、所述计时器的检测结果控制所述报警器工作，包括以下步骤：

步骤11：基于所述温度传感器及所述计时器的检测值，通过公式(2)计 算所述高温护罩内部空气的自然冷却速率：

其中，Q₁为所述高温护罩内部空气的自然冷却速率，C₁为所述高温护罩内 空气的比热容，ρ₁为所述高温护罩内空气的密度，V₁为所述高温护罩内部的体 积，K₂为所述高温护罩内的预设最高温度，K₁为所述高温护罩内的预设最低温 度，t₁为所述计时器记录的所述高温护罩内壁温度由预设最高温度降低至预设 最低温度所用的时长；

步骤12：基于公式(2)的计算结果及所述第一压力传感器、所述第二压 力传感器的检测值，通过公式(3)计算所述高温护罩的实际寿命值：

其中，T₁为所述高温护罩的实际寿命值，B₁为所述高温护罩表面预设裂纹 的形状系数，P₂为所述第一压力传感器检测的所述高温护罩内壁的压力，P₁为 所述第二压力传感器检测的所述高温护罩外壁的压力，P₀为所述高温护罩内外 壁的预设压力差，L₁为所述高温护罩的高度，δ₁为所述高温护罩内壁的厚度， L₂为所述高温护罩表面预设裂纹的预设长度，Q₂为所述高温护罩的预设自然冷 却速率，δ₂为所述高温护罩表面预设裂纹的预设深度；

步骤13：基于公式(3)的计算结果，所述第二控制器将所述高温护罩的 实际寿命值与所述高温护罩的预设寿命值进行比较，当所述高温护罩的实际寿 命值大于所述高温护罩的预设寿命值时，所述第二控制器控制所述报警器发出 报警提示。

本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种复合保温管连续生产 装置，包括上料机构，输送机构设置在上料机构右侧，导入成形机构设置在输 送机构右侧，支架安装机构位于导入成形机构前侧上表面，温度预处理机构设 置在导入成形机构上，熟化定型机构设置在导入成形机构右侧，焊接成型机构 设置在导入成形机构靠近熟化定型机构一端，灌注机构设置在导入成形机构前 侧，灌注机构上设置有控制机构。本发明中，工作管及外护材料本体通过导入 成形机构的同时，能够利用灌注机构向工作管与外护材料本体之间的空间内注 入发泡剂，与传统保温管生产方式完全不同，不需要采用人工安装支架或利用 发泡平台对工作管及外保护管定心，实现了复合保温管的连续生产，大大提高 了生产效率，降低了生产成本。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明 书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可 通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发 明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种复合保温管连续生产装置的装置布局示意图(生产方向 由左至右)；

图2为本发明中保温管结构示意图；

图3为本发明中上料机构示意图；

图4为本发明中输送机构示意图；

图5为本发明图4中A处放大图；

图6为本发明中输送机构部分结构示意图；

图7为本发明中导入成形机构示意图；

图8为本发明中导入组件示意图；

图9为本发明中成形组件主视图及左视图；

图10为本发明中温度预处理机构示意图；

图11为本发明中焊接成型机构主视图；

图12为本发明中焊接成型机构左视图；

图13为本发明中灌注位置示意图；

图14为本发明中熟化定型机构示意图；

图15为本发明中定型组件示意图。

图中：1、上料机构；2、输送机构；3、导入成形机构；4、支架安装机构； 5、温度预处理机构；6、焊接成型机构；7、灌注机构；8、熟化定型机构；9、 截管机构；10、下线机构；11、控制机构；101、第一支撑架；102、输送辊轮； 103、工作管；104、外护材料卷支架；105、外护材料本体；201、安装支架； 202、长条孔；203、输送箱体；204、箱体调整螺杆；205、减速机；206、电 机；207、传动轮组件；208、第一轮轴；209、第一输送轮；210、第二轮轴； 211、第二输送轮；212、第一滑槽；213、第二滑槽；214、下滑块；215、上 滑块；216、固定块；217、第一螺杆；301、第二支撑架；302、导入组件；303、 第一滚筒；304、第二滚筒；305、第三滚筒；306、第四滚筒；307、第五滚筒； 308、第六滚筒；309、螺杆座；310、限位螺杆；311、支撑轮组；312、边限位导轮；501、第一加热装置；502、高温护罩；601、固定板；602、气缸；603、 焊接压轮；604、调整座；605、焊枪；606、焊接内支撑架；607、第一连接臂； 608、焊接辅助定位件；609、第二连接臂；701、保温层；702、敞口灌注位置； 703、封闭灌注位置；801、第三支撑架；802、加热保温护罩；803、定型组件； 804、第一支架；805、安装板；806、安装块；807、第二螺杆；808、连接块； 809、转轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的 优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的， 并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以 相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性 或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的 特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术 方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现 为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案 的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1：

本发明实施例提供了一种复合保温管连续生产装置，如图1-图15所示， 包括：上料机构1、输送机构2、导入成形机构3、支架安装机构4、温度预处 理机构5、焊接成型机构6、灌注机构7、熟化定型机构8、截管机构9、下线 机构10及控制机构11，所述输送机构2设置在所述上料机构1右侧，所述导 入成形机构3设置在所述输送机构2右侧，所述支架安装机构4位于所述导入 成形机构3前侧上表面，所述温度预处理机构5设置在所述导入成形机构3上， 所述熟化定型机构8设置在所述导入成形机构3右侧，所述焊接成型机构6设 置在所述导入成形机构3靠近所述熟化定型机构8一端，所述截管机构9设置 在所述熟化定型机构8右侧，所述下线机构10设置在所述截管机构9右侧， 所述灌注机构7设置在所述导入成形机构3前侧，所述灌注机构7上设置有控 制机构11。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：上料机构1位于装置的最左端起 始位置，在上料机构1上设置有工作管103和外护材料本体105，上料机构1 能够实现工作管103与外护材料本体105的持续供料功能，工作管103和外护 材料本体105通过上料机构1能够连续不断的进入右侧的输送机构2上，输送 机构2为该连续生产装置的动力装置，能够完成工作管103及外护材料本体105 的输送，在输送机构2右侧设置有导入成形机构3，导入成形机构3能够将外 护材料本体105包覆在工作管103外侧，并且，在导入成形机构3一端设置有焊接成型机构6，焊接成型机构6能够在外护材料本体105未闭合处焊接，使 得外护材料本体105形成外护管，并且在导入成形机构3上设置有温度预处理 机构5，能够为导入成形机构3上的工件加热，同时正在导入成形机构3前侧 设置有灌注机构7，能够在工作管103及外护材料本体105通过导入成形机构 3的过程中灌注发泡剂，从而形成保温层701，然后在导入成形机构3右侧设 置有熟化定型机构8，能够完成保温层701的熟化定型，接着，熟化定型后的 保温管被输送至截管机构9处，截管机构9处能够对保温管进行定尺截管操作， 定尺截管可以由人工进行，也可以利用现有成熟的配套产品实现自动化定尺截 管功能，生产厂家可以根据自己的需求进行选择，在截管机构9右侧设置有下 线机构10，下线机构10设置在连续生产装置的最末端，下线机构10可以配套 简易的导轮和传动机构并由人工进行产品的整理、堆垛、包装，也可以配套现 有成熟的自动化传送打包系统，另外，由于工作管103及外护材料本体105刚 进入导入成形机构3时，外护材料本体105刚开始整形，工作管103完全处于 裸露状态，因此需要在导入成形机构3处设置支架安装机构4，支架安装机构 4可以采用机械自动化进行人工辅助上料，并完成支架的安装，从而支撑工作 管103，在灌注机构7上设置有控制机构11，控制机构11由若干电气控制组 件构成，若干电气控制组件集成在一起，控制机构11能够与连续生产装置中 的所有电器件连接，并且控制电器件工作，从而实现整套连续生产装置的联动 运转，初步生产时，可以人为在连续生产装置上布置生产材料，使生产原料布 局在整个装置上，有助于连续生产的开展，本发明通过上料机构1及输送机构 2实现工作管103及外护材料本体105的同时运动，并且在通过导入成形机构 3的同时能够利用灌注机构7向工作管103与外护材料本体105之间的空间内 注入发泡剂，与传统保温管生产方式完全不同，不需要采用人工安装支架或利 用发泡平台对工作管103及外保护管定心，实现了复合保温管的连续生产，大 大提高了生产效率，降低了生产成本。

实施例2

在上述实施例1的基础上，如图2、图3所示，所述上料机构1包括：

第一支撑架101；

输送辊轮102，所述输送辊轮102设置在所述第一支撑架101上，所述输 送辊轮102上设置有若干工作管103，相邻两个工作管103之间使用封堵连接 或胶带连接中的至少一种方式连接；

外护材料卷支架104，所述外护材料卷支架104设置在所述第一支撑架101 右侧，所述外护材料卷支架104设置有若干个，所述外护材料卷支架104上均 设置有外护材料本体105，所述外护材料本体105位于所述工作管103下方， 其中一个所述外护材料本体105的末端与右侧相邻的所述外护材料本体105的 首端相连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：工作管103由输送辊轮102送入 右侧的输送机构2，在相邻两个工作管103之间可以用封堵或胶带粘接方式进 行工艺连接定位，从而保证工作管103的连续送入并且能够防止保温层701发 泡时污染工作管103内腔，外护材料本体105以放卷的形式使用，外护材料本 体105缠绕在外护材料卷支架104上，其中一卷外护材料本体105在线使用， 另一卷外护材料本体105待用，相邻两卷外护材料本体105的首尾相连，从而 保证外护材料本体105的持续供料。

实施例3

在实施例2的基础上，如图4-图6所示，所述输送机构2包括：

安装支架201，所述安装支架201由若干连接杆组合而成，所述安装支架 201上表面设置有四个长条孔202；

输送箱体203，所述输送箱体203设置在所述安装支架201内部，所述输 送箱体203上表面四个角均设置有箱体调整螺杆204，所述箱体调整螺杆204 一端与所述输送箱体203上表面固定连接，所述箱体调整螺杆204另一端延伸 至所述长条孔202内，并沿所述长条孔202内壁滑动，所述箱体调整螺杆204 上端设置有螺母，所述螺母与所述箱体调整螺杆204上端螺纹连接，所述输送 箱体203下表面与所述安装支架201之间设置有间隙，所述外护材料本体105 贯穿所述间隙延伸至所述输送箱体203远离所述上料机构1一侧；

减速机205，所述减速机205设置在所述输送箱体203一侧，所述减速机 205一端与所述输送箱体203侧壁固定连接；

电机206，所述电机206设置在所述减速机205上表面，所述电机206与 所述减速机205传动连接；

传动轮组件207，所述传动轮组件207设置在所述输送箱体203上表面， 所述传动轮组件207与所述减速机205传动连接；

第一轮轴208，所述第一轮轴208设置在所述输送箱体203内部一侧，所 述第一轮轴208一端与所述输送箱体203底壁转动连接，所述第一轮轴208另 一端贯穿所述输送箱体203上表面并与所述传动轮组件207传动连接，所述第 一轮轴208与所述输送箱体203上表面转动连接，所述第一轮轴208上设置有 第一输送轮209；

第二轮轴210，所述第二轮轴210设置在所述输送箱体203内部远离所述 第一轮轴208一侧，所述第二轮轴210上设置有第二输送轮211，所述第二输 送轮211与所述第一输送轮209位于同一高度，所述工作管103位于所述第一 输送轮209与所述第二输送轮211之间，所述工作管103外壁分别与所述第一 输送轮209外壁、所述第二输送轮211外壁接触，所述第二输送轮211连接有 间距调节机构，所述间距调节机构包括：第一滑槽212、第二滑槽213、下滑 块214、上滑块215、固定块216及第一螺杆217，所述第一滑槽212设置在所 述输送箱体203下侧壁，所述第二滑槽213设置在所述输送箱体203上侧壁， 所述下滑块214设置在所述第一滑槽212内并与所述第一滑槽212滑动连接， 所述上滑块215设置在所述第二滑槽213内并与所述第二滑槽213滑动连接， 所述第二轮轴210上下两端分别与所述上滑块215、所述下滑块214转动连接， 所述固定块216设置在所述输送箱体203上表面，所述第一螺杆217一端与所 述上滑块215侧壁转动连接，所述第一螺杆217另一端与所述固定块216螺纹 连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：输送机构2位于上料机构1的右 侧，从原料工作管103、外护材料本体105到最终产品过程中，通过整套装置 的主动力由输送机构2提供，生产速度也由输送机构2调节。初始生产时，工 作管103与外护材料本体105需要在焊接成型机构6的前端进行固定，此后工 作管103与外护材料本体105靠保温层701固定连接在一起，因此，在输送机 构2处，工作管103与外护材料本体105始终同步同速通过生产装置直至产品 下线，在生产过程中，外护材料本体105从输送箱体203下侧与安装支架201 之间的空间直接通过，而工作管103则由成对的第一输送轮209与第二输送轮 211夹持，电机206通过减速机205、传动轮组件207带动第一轮轴208转动， 第一轮轴208转动带动第一输送轮209转动，第一输送轮209转动带动工作管 103运动，同时，第二输送轮211也在工作管103的运动下进行转动，电机206 型号为130ST-H04025，电机206可精准调节转速，减速机205型号为TPTF80-10， 传动轮组件207为现有的齿轮或皮带传动装置，第一输送轮209通过第一螺栓 组件安装在第一轮轴208上，拧松第一螺栓组件后，第一输送轮209能够在第 一轮轴208上滑动，第二输送轮211通过第二螺栓组件安装在第二轮轴210上， 拧松第二螺栓组件后，第二输送轮211能够在第二轮轴210上滑动，从而实现 第一输送轮209与第二输送轮211高度的调节，第一轮轴208与第二轮轴210 相互平行，通过间距调节机构能够调节第一轮轴208与第二轮轴210之间的距 离，从而调节第一输送轮209与第二输送轮211之间的距离，第一轮轴208上 的第一输送轮209设置为两个，第二轮轴210上的第二输送轮211对应的也设置为两个，且第一轮轴208与第二轮轴210均设置为两根，位于同一第一轮轴 208上的两个第一输送轮209与位于同一第二轮轴210上的两个第二输送轮211 之间可以形成两个相对的90度V型夹持结构，从而与工作管103外壁充分接 触，并且能够实现不同规格工作管103的夹持与输送，提高了连续生产装置的 实用性，松开箱体调整螺杆204上端的螺母后，箱体调整螺杆204能够在长条 孔202内滑动，便于调节输送箱体203在安装支架201内部的相对位置，转动 第一螺杆217，转动螺杆能够带动上滑块215在第二滑槽213内滑动，从而带 动第二转轴运动，第二转轴又带动下滑块214在第一滑槽212内滑动，实现了 第二转轴位置的调节，改变了第二转轴与第一转轴之间的间距，从而适应工作 管103的直径，通过调整第一输送轮209、第二输送轮211的高度以及调节第 一轮轴208与第二轮轴210的间距，再结合输送箱体203与安装支架201相对 位置的调节，能够将输送的工作管103中心与连续生产装置的中心重合，实现 了不同规格产品的生产，提高了连续生产装置的实用性，生产过程中不需要拆 除换型，生产工序简单，更加省时省力，实现了复合保温管的连续生产，进一 步提高了生产效率，降低了生产成本。

实施例4

在实施例2或3的基础上，如图7-图9所示，所述导入成形机构3包括：

第二支撑架301，所述第二支撑架301位于所述输送机构2右侧；

导入组件302，所述导入组件302设置在所述第二支撑架301上表面，所 述导入组件302包括第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮 组件，所述第二导轮组件设置在所述第一导轮组件右侧，所述第三导轮组件设 置在所述第二导轮组件右侧，所述第四导轮组件设置在所述第三导轮组件右 侧，所述第一导轮组件包括水平设置的第一滚筒303与第二滚筒304，所述第 一滚筒303位于所述第二滚筒304上方，所述第一滚筒303上表面与所述工作 管103下表面接触，所述第二滚筒304上表面与所述外护材料本体105下表面 接触，所述第二导轮组件包括两个对称设置的第三滚筒305，两个所述第三滚 筒305呈V型设置，两个所述第三滚筒305之间的夹角可调，所述第三导轮组 件包括第四滚筒306及两个第五滚筒307，所述第四滚筒306水平设置，两个 所述第五滚筒307竖直设置，两个所述第五滚筒307关于所述第四滚筒306中 心对称，所述第四导轮组件包括三个第六滚筒308，三个所述第六滚筒308呈 三角形状设置，其中一个第六滚筒308水平设置；

成形组件，所述成形组件设置在所述第二支撑架301上表面，所述成形组 件位于所述导入组件302右侧，所述成形组件包括螺杆座309、限位螺杆310、 支撑轮组311及边限位导轮312，所述螺杆座309垂直于所述工作管103，所 述工作管103穿过所述螺杆座309中心，所述限位螺杆310沿所述工作管103 轴线方向设置有多组，每组所述限位螺杆310沿所述工作管103周向均匀布置， 所述限位螺杆310远离所述工作管103一端与所述螺杆座309螺纹连接，所述 支撑轮组311下端与所述第二支撑架301上表面固定连接，所述支撑轮组311 等间隔设置在所述第二支撑架301上表面，所述支撑轮组311上端设置滚轮， 所述滚轮外壁与所述外护材料本体105接触，所述滚轮外壁圆弧与所述工作管 103截面圆弧段相适配，所述边限位导轮312设置在所述支撑轮组311上方， 所述边限位导轮312设置为两个，两个所述边限位导轮312分别与所述外护材 料本体105两侧壁接触。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：导入成形机构3设置在输送机构 2的右侧，用于将外护材料本体105逐渐导入并进行弯卷，最后形成管状结构 包覆在工作管103外部，成形后的外护材料本体105的横截面为未闭合的圆形， 外护材料本体105的两侧板边在圆形未闭合处交汇，待焊接成型机构6焊接后 形成外护管，外护材料本体105在导入成形机构3输入端以连续平板的形式进 入，然后以连续未闭合管状导入到焊接成型机构6处，其中，在第二支撑架301 上设置有导入组件302，导入组件302由多组空间位置不同的导轮组构成，导 入组件302用于将外护材料本体105逐步导入后进行初步整形，横截面平直的 外护材料本体105依次通过第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第 四导轮组件，并经过第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮 组件中的滚筒的强制限位，迫使材料扭曲发生空间变形后以C形横截面导出至 成形组件，其中，第一导轮组件水平设置有第一滚筒303与第二滚筒304，第 一滚筒303用于支撑及传输工作管103，第二滚筒304用于支撑及传输外护材 料本体105，工作管103及外护材料本体105通过第一导轮组件后进入第二导 轮组件，第二导轮组件的第三滚筒305呈V型设置，且两个第三滚筒305之间 的夹角可调，工作管103能被两个第三滚筒305支撑并传输，外护材料本体105 通过第三滚筒305时两侧能够被第三滚筒305限位弯曲，当外护材料本体105 进入第三导轮组件时，外护材料本体105两侧被两个第五滚筒307进一步限位， 外护材料本体105的两侧得到进一步弯曲，然后由第四滚筒306输送至第四导 轮组件处，第四导轮组件处的三个第六滚筒308呈三角状设置，能够继续将外 护材料本体105两侧上端进行弯曲，使外护材料本体105截面变为C型，然后 外护材料本体105进入成形组件，初步整形的外护材料本体105在成形组件内 进行精细整形并定尺，成形后的外护材料本体105的横截面由C型变为未闭合 的圆形，且两侧板边在圆形未闭合处交汇，待焊接成型机构6焊接后闭合成为 外护管，外护管的外径尺寸为生产设定尺寸，成形组件设置在第二支撑架301 上表面，且位于导入组件302的右侧，成形组件包括螺杆座309、限位螺杆310、 支撑轮组311及边限位导轮312，限位螺杆310沿工作管103轴线方向设置有 多组，每组限位螺杆310围绕工作管103圆心360度均匀布置，限位螺杆310 设置在螺杆座309内并与螺杆座309螺纹连接，使得限位螺杆310能够在螺杆 座309内旋进旋出，通过调整每根限位螺杆310端头的空间位置，即可形成渐 变的空间包络点，再借助支撑轮组311与边限位导轮312的共同作用即可将导 入的C型外护材料本体105强制整形成圆形导出，支撑轮组311不仅能够承载 工作管103及外护材料本体105的大部分重力，而且还有整形定位的功能，从 而保证生产材料的顺利导入与导出，边限位导轮312起到辅助定尺的作用，同 时也能保证圆形截面的外护材料本体105导出时未闭合开口的位置，便于后序 采用焊接成型机构6进行焊接，导入组件302、限位螺杆310及支撑轮组311 的数量可以根据产品规格进行增减使用，小尺寸产品用量较少，大尺寸产品用 量较多，工作管103与外护材料本体105同步通过导入成形机构3，最后导出 时，外护材料本体105能包覆在工作管103外侧并形成外护管。

实施例5

在实施例2-4中任一项的基础上，如图10所示，所述温度预处理机构5 包括：

第一加热组件，所述第一加热组件设置在所述导入组件302处，所述第一 加热组件包括若干个第一加热装置501，若干所述第一加热装置501间隔设置 在位于所述导入组件302上的工作管103外侧，所述第一加热装置501采用环 绕加热方式或单方向加热方式中的任意一种方式对所述工作管103及外护材料 本体105加热；

第二加热组件，所述第二加热组件设置在所述成形组件处，所述第二加热 组件包括高温护罩502，所述高温护罩502罩设在所述成形组件外侧，所述高 温护罩502连接有第二加热装置。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：温度预处理机构5可以对工作管103及外护材料本体105的温度进行预处理，即有利于外护材料本体105的导 入成形，又有利于制作保温层701时提高保温材料的发泡质量和利用率，温度 预处理为升温需求，可采用多点强加热或高温护罩502中任一种方式或组合加 热方式进行升温，一般采用高温送风热源，在导入组件302处设置有第一加热 组件，第一加热组件包括多个第一加热装置501，多个第一加热装置501间隔 分布在导入组件302的工作管103外侧，第一加热装置501在加热位置可以设 置为环绕工作管103加热或单方向出风为工作管103加热，第一加热装置501 的位置可以根据用户需求布置，第一加热装置501输送热风的角度可调，提高 了热量利用率，在成形组件处设置有第二加热组件，第二加热组件包括高温护 罩502，高温护罩502罩设在成形组件外侧，然后高温护罩502外侧设置有第 二加热装置，第二加热装置产生的热风能够输送至高温护罩502内部，然后使 得高温护罩502内部的空间持续保持在设定的高温范围内，由于在保温管生产 过程中，需要使生产材料在预处理的温度大于35摄氏度，由于生产材料的高 速进出导致生产材料的升温时间较短，常规的恒温房在短时间内无法达到生产 材料快速升温的目的，因此采用温度预处理机构5对工作管103及外护材料本 体105的温度进行预处理，通过强热高效加热，实现了工作管103及外护材料 本体105的快速升温。

实施例6

在实施例2-5中任一项的基础上，如图11、图12所示，所述焊接成型机 构6包括：

固定板601，所述固定板601竖直设置在所述导入成形机构3右端，所述 固定板601中心设置有供所述工作管103及所述外护材料本体105通过的通孔；

气缸602，所述气缸602设置在所述固定板601右侧壁，所述气缸602下 端设置有焊接压轮603；

调整座604，所述调整座604设置在所述固定板601左侧壁，所述调整座604上设置有焊枪605，所述焊枪605位于所述外护材料本体105焊接开口处 的侧上方；

焊接内支撑架606，所述焊接内支撑架606通过第一连接臂607与所述固 定板601侧壁连接，所述焊接内支撑架606位于所述焊接压轮603下方，所述 焊接内支撑架606由外护材料本体105开口处悬挑入外护材料本体105与工作 管103之间的空间至所述焊枪605下方；

焊接辅助定位件608，所述焊接辅助定位件608通过第二连接臂609设置 在所述固定板601左侧，所述焊接辅助定位件608两侧开设有带角度的导槽， 所述外护材料本体105的待焊接边分别从所述导槽进入后导出。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：焊接成型机构6设置在导入成形 机构3的右端，并且与导入成形机构3的端头重合，焊接成型机构6能够对外 护材料完成管状成形的同时进行焊接操作，使得外护材料本体105导出端头时 已经完成闭合焊接形成外护管，焊接成型机构6具体包括固定板601，固定板 601底部与导入成形机构3右端固定连接，固定板601上端右侧壁设置有气缸 602，气缸602型号为SC63，气缸602下端的输出端设置有焊接压轮603，焊 接压轮603由气缸602控制可上下运动，且能够调节焊接压轮603的压力，在 固定板601的左侧壁设置有调整座604，调整座604上设置有焊枪605，焊枪 605位于外护材料本体105待焊接开口处的侧上方，通过调整座604能够调节 并固定焊枪605的位置，在固定板601侧壁还设置有第一连接臂607与第二连 接臂609，第一连接臂607下端设置有焊接内支撑架606，焊接内支撑架606 由外护材料本体105的开口处悬挑入外护管及工作管103之间的空间并延伸至 焊接位置，第二连接臂609下端设置有焊接辅助定位件608，焊接辅助定位件 608两侧设置有带角度的导槽，外护材料本体105的待焊接边从导槽进入后导 出，即起到了焊接定位的作用，又能保证焊枪605的加热位置及加热效果，由 于外护材料本体105采用热塑性材料，由焊枪605对准外护材料本体105的待 焊接位置并进行精准加热，然后再由焊接压轮603和焊接内支撑架606提供辅 助焊接压力，便可以实现对外护材料本体105的可靠焊接。

实施例7

在实施例6的基础上，如图13所示，所述外护材料本体105内壁与所述 工作管103外壁之间设置有保温层701，所述保温层701通过所述灌注机构7 制作而成，所述灌注机构7包括聚氨酯发泡机，所述灌注机构7的灌注位置为 敞口灌注位置702或封闭灌注位置703中的任意一种位置，所述敞口灌注位置 702位于所述第四导轮组件与所述成形组件之间，所述封闭灌注位置703位于 所述成形组件与所述熟化定型机构8之间。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在外护材料本体105内壁与工作 管103外壁之间设置有保温层701，保温层701材料一般为聚氨酯硬质泡沫塑 料，灌注机构7用于制作保温层701，其中，灌注机构7采用现有的聚氨酯发 泡机，聚氨酯发泡机型号为FLT.H-12，为了便于监控及操作整套装置，聚氨酯 发泡机设置在导入成形机构3的前侧，聚氨酯原料从聚氨酯发泡机的输料管路 输送至灌注枪，并将灌注枪对准灌注位置，然后由灌注枪进行保温层701的制 作，灌注位置可以设置为敞口灌注位置702或封闭灌注位置703，敞口灌注位 置702设置在第四导轮组件与成形组件之间，此时外护材料本体105已初步被 导成U型结构，具备承载发泡料的能力，可以使用灌注枪在敞口灌注位置702 处进行灌注，封闭灌注位置703设置在成形组件与熟化定型机构8之间，位于 焊接位置靠前20厘米-30厘米处，将灌注枪及输料管路沿焊接内支撑架606 悬挑入焊接位置前端的工作管103与外护材料本体105之间的空间内，此时外 护材料本体105已经焊接完毕，外护材料本体105内壁与工作管103外壁之间 形成了保温层701空间，可以在此处进行封闭灌注操作，在工作管103及外护 材料本体105输送过程中实现了保温层701的制作，大大提高了生产效率。

实施例8

在实施例7的基础上，如图14、图15所示，所述熟化定型机构8包括：

第三支撑架801，所述第三支撑架801位于所述第二支撑架301右侧；

加热保温护罩802，所述加热保温护罩802罩设在所述第三支撑架801上 表面，所述加热保温护罩802内沿所述加热保温护罩802长度方向设置有第二 通孔，所述加热保温护罩802外侧设置有热风机，所述热风机通过连接管与所 述加热保温护罩802内部连通；

定型组件803，所述定型组件803设置在所述加热保温护罩802内部，所 述定型组件803包括第一支架804、安装板805、安装块806、第二螺杆807、 连接块808及转轮809，所述第一支架804下端与所述第三支撑架801上表面 固定连接，所述安装板805设置在所述第一支架804上端，所述安装板805侧 壁阵列分布有若干安装块806，所述安装块806内设置第二螺杆807，所述第 二螺杆807与所述安装块806螺纹连接，所述第二螺杆807朝向所述工作管103 一端设置连接块808，所述连接块808与所述第二螺杆807转动连接，所述连 接块808内设置转轮809，所述转轮809朝向所述工作管103一侧与所述外护 材料本体105外壁接触。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：完成聚氨酯保温材料的灌注后， 聚氨酯需要发泡形成保温层701，保温层701熟化定型后保温管才能稳定使用， 因此，在焊接成型机构6右侧设置有熟化定型机构8，熟化定型机构8的作用 就是保证发泡过程的顺利完成，并且通过加热保温护罩802为保温层701提供 早期熟化的时间及合适的温度，同时通过定型组件803对保温管产品进行修正 定型，保证保温管的圆度及直线度，加热保温护罩802长度覆盖整个熟化定型 机构8，在加热保温护罩802外侧设置有热风机，热风机型号为HJJT-3380-BX， 热风机采用送热风的方式为加热保温护罩802内部加热，热风机产生的热风通过连接管进入加热保温护罩802内部，从而使加热保温护罩802内部保持恒温 状态，恒温温度根据实际需要进行适应性调整，定型组件803设置在加热保温 护罩802内部，定型组件803由沿轴线方向等间距布置的空间导轮组构成，包 括第一支架804、安装板805、安装块806、第二螺杆807、连接块808及转轮 809，第一支架804下端与第三支撑架801上表面固定连接，第一支架804设 置有若干个，相邻两个第一支架804之间的距离不大于10厘米，在第一支架 804上端设置有安装板805，安装板805中心设置有供工作管103通过的通孔， 在安装板805侧壁设置有若干安装块806，安装块806内螺纹连接有第二螺杆 807，第二螺杆807朝向工作管103一端设置连接块808，连接块808上设置有 转轮809，转轮809能够与外护材料本体105外壁接触，第一支架804设置距 离越紧密，定型组件803的定型效果则越好，转轮809还连接有驱动装置，驱 动装置可以为小型电动机，小型电动机型号为S8D40-24D，通过设置驱动装置， 驱动装置带动转轮809转动，转轮809与外护材料本体105外壁接触能够有助 于保温管在定型过程中从定型组件803内顺利通过，定型组件803还可以采用 带动力源的履带分模式定型方法，提高定型组件803的定型效果，保证产品的 圆度与直线度在预设标准范围内。

实施例9

在实施例7的基础上，所述控制机构包括：

变频器，所述变频器设置在所述聚氨酯发泡机上，所述变频器与所述电机 206电性连接；

流速传感器，所述流速传感器设置在所述敞口灌注位置702，用于检测所 述敞口灌注位置702处的实际灌注速度；

第一控制器，所述第一控制器设置在所述聚氨酯发泡机上，所述第一控制 器分别与所述变频器、所述流速传感器电性连接；

所述第一控制器基于所述流速传感器的检测值控制所述变频器工作，包括 以下步骤：

步骤1：基于所述流速传感器的检测值，通过公式(1)计算所述电机206 的目标频率：

其中，f₁为所述电机206的目标频率，v₁为所述流速传感器检测的所述敞 口灌注位置702处的实际灌注速度，v₂为所述敞口灌注位置702处的预设灌注 速度，n₂为所述第一轮轴208的预设转速，H₁为所述减速机205的减速比，P为 所述电机206旋转磁场的预设极对数，η₁为所述电机206的工作效率，η₂为所 述传动轮组件207的传动效率；

步骤2：基于公式(1)的计算结果，所述第一控制器控制所述变频器工作， 所述变频器对所述电机206的频率进行调节，所述变频器将所述电机206的实 际频率调节至素数电机206的目标频率。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在聚氨酯发泡机上还设置有变频 器与第一控制器，变频器型号为GD200A-015G/018P-4,第一控制器型号为 SPC-SFMC-X3632A，变频器能够对电机206的频率进行调节，在敞口灌注位置 702设置有流速传感器，流速传感器型号为FPR300，通过流速传感器能够检测 敞口灌注位置702的实际灌注速度，根据流速传感器的检测值，通过公式(1) 能够准确计算电机206的目标频率，其中，电机206的工作效率取值范围为 0.85-0.9，传动轮组件207的传动效率为0.78-0.88，然后第一控制器控制变频器工作，变频器能将电机206的实际频率调节至电机206的目标频率，从而 改变电机206的转速，通过该方案能够实现对灌注速度的实时监测，并且根据 灌注速度改变电机206的转速，使得工作管的传输速度与灌注速度相匹配，当 灌注速度增大时，电机206的目标频率增大，使得电机206的转速提高，从而 加快工作管的输送速度，提高了生产效率，当灌注速度减慢时，若工作管输送 速度较快，则会导致灌注不完全，此时，通过公式(1)计算的电机206的目 标频率减小，电机206的转速减慢，保证了灌注效果，提高了产品质量，该方 案能够根据灌注速度自动调节电机206的转速，从而调节工作管的输送速度， 提高了装置的智能化程度与自动化水平，减少了工作人员的劳动强度。

实施例10

在实施例5的基础上，还包括：

第一压力传感器，所述第一压力传感器设置在所述高温护罩502内壁，用 于检测所述高温护罩502内壁的压力；

第二压力传感器，所述第二压力传感器设置在所述高温护罩502外壁，用 于检测所述高温护罩502外壁的压力；

温度传感器，所述温度传感器设置在所述高温护罩502内壁，用于检测所 述高温护罩502内的实时温度；

计时器，所述计时器设置在所述第一支撑架101外侧，所述计时器与所述 温度传感器电性连接，所述计时器用于记录所述高温护罩502内壁温度由预设 最高温度降低至预设最低温度所用的时长；

报警器，所述报警器设置在所述第一支撑架101外侧壁；

第二控制器，所述第二控制器设置在所述第一支撑架101外侧壁，所述第 二控制器分别与所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述温度传感器、 所述计时器及所述报警器电性连接；

所述第二控制器基于所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述温 度传感器、所述计时器的检测结果控制所述报警器工作，包括以下步骤：

步骤11：基于所述温度传感器及所述计时器的检测值，通过公式(2)计 算所述高温护罩502内部空气的自然冷却速率：

其中，Q₁为所述高温护罩502内部空气的自然冷却速率，C₁为所述高温护 罩502内空气的比热容，ρ₁为所述高温护罩502内空气的密度，V₁为所述高温 护罩502内部的体积，K₂为所述高温护罩502内的预设最高温度，K₁为所述高 温护罩502内的预设最低温度，t₁为所述计时器记录的所述高温护罩502内壁 温度由预设最高温度降低至预设最低温度所用的时长；

步骤12：基于公式(2)的计算结果及所述第一压力传感器、所述第二压 力传感器的检测值，通过公式(3)计算所述高温护罩502的实际寿命值：

其中，T₁为所述高温护罩502的实际寿命值，B₁为所述高温护罩502表面 预设裂纹的形状系数，P₂为所述第一压力传感器检测的所述高温护罩502内壁 的压力，P₁为所述第二压力传感器检测的所述高温护罩502外壁的压力，P₀为 所述高温护罩502内外壁的预设压力差，L₁为所述高温护罩502的高度，δ₁为 所述高温护罩502内壁的厚度，L₂为所述高温护罩502表面预设裂纹的预设长 度，Q₂为所述高温护罩502的预设自然冷却速率，δ₂为所述高温护罩502表面 预设裂纹的预设深度；

步骤13：基于公式(3)的计算结果，所述第二控制器将所述高温护罩502 的实际寿命值与所述高温护罩502的预设寿命值进行比较，当所述高温护罩 502的实际寿命值大于所述高温护罩502的预设寿命值时，所述第二控制器控 制所述报警器发出报警提示。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在高温护罩502内壁还设置有第 一压力传感器与第二压力传感器，能够分别检测高温护罩502内壁与外壁的压 力，第二加热装置对高温护罩502加热为阶段加热，当高温护罩502内部的温 度低于预设最低温度时，第二控制器能够控制第二加热装置对高温护罩502进 行加热，当高温护罩502内部的温度高于预设最高温度时，第二控制器控制所 述第二加热装置停止工作，同时，计时器能够记录高温护罩502内壁温度由预 设最高温度降低至预设最低温度所用的时长，通过公式(2)能够准确计算高 温护罩502内部空气的自然冷却速率，然后根据公式(2)的计算结果，通过 公式(3)计算高温护罩502的实际寿命值，其中，高温护罩502表面预设裂 纹的形状系数为预设裂纹的预设深度与预设长度的比值，最后，第二控制器能 够将公式(3)计算的高温护罩502的实际寿命值与在第二控制器内预存的高 温护罩502的预设寿命值进行比较，当实际寿命值大于预设寿命值时，第二控 制器能够控制报警器发出报警提示，由于高温护罩502长时间在高温工作环境 下，高温护罩502容易产生裂纹，产生裂纹后，高温护罩502内部空气的自然 冷却速率增大，高温护罩502的保温效果降低，在现有技术中，无法根据高温 护罩502内部空气的自然冷却速率判断高温护罩502的使用寿命，只能靠经验 进行更换，若高温护罩502到达使用寿命，会影响生产装置的生产效率，降低 产品质量，通过该方案能够准确计算高温护罩502的实际寿命值，并且通过报 警器的自动报警，提醒工作人员及时更换破损的高温护罩502，保证了生产装 置的生产效率，提高了产品质量。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发 明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及 其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，包括：上料机构(1)、输送机构(2)、导入成形机构(3)、支架安装机构(4)、温度预处理机构(5)、焊接成型机构(6)、灌注机构(7)、熟化定型机构(8)、截管机构(9)、下线机构(10)及控制机构(11)，所述输送机构(2)设置在所述上料机构(1)右侧，所述导入成形机构(3)设置在所述输送机构(2)右侧，所述支架安装机构(4)位于所述导入成形机构(3)前侧上表面，所述温度预处理机构(5)设置在所述导入成形机构(3)上，所述熟化定型机构(8)设置在所述导入成形机构(3)右侧，所述焊接成型机构(6)设置在所述导入成形机构(3)靠近所述熟化定型机构(8)一端，所述截管机构(9)设置在所述熟化定型机构(8)右侧，所述下线机构(10)设置在所述截管机构(9)右侧，所述灌注机构(7)设置在所述导入成形机构(3)前侧，所述灌注机构(7)上设置有控制机构(11)。

2.根据权利要求1所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述上料机构(1)包括：

第一支撑架(101)；

输送辊轮(102)，所述输送辊轮(102)设置在所述第一支撑架(101)上，所述输送辊轮(102)上设置有若干工作管(103)，相邻两个工作管(103)之间使用封堵连接或胶带连接中的至少一种方式连接；

外护材料卷支架(104)，所述外护材料卷支架(104)设置在所述第一支撑架(101)右侧，所述外护材料卷支架(104)设置有若干个，所述外护材料卷支架(104)上均设置有外护材料本体(105)，所述外护材料本体(105)位于所述工作管(103)下方，其中一个所述外护材料本体(105)的末端与右侧相邻的所述外护材料本体(105)的首端相连接。

3.根据权利要求2所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述输送机构(2)包括：

安装支架(201)，所述安装支架(201)由若干连接杆组合而成，所述安装支架(201)上表面设置有四个长条孔(202)；

输送箱体(203)，所述输送箱体(203)设置在所述安装支架(201)内部，所述输送箱体(203)上表面四个角均设置有箱体调整螺杆(204)，所述箱体调整螺杆(204)一端与所述输送箱体(203)上表面固定连接，所述箱体调整螺杆(204)另一端延伸至所述长条孔(202)内，并沿所述长条孔(202)内壁滑动，所述箱体调整螺杆(204)上端设置有螺母，所述螺母与所述箱体调整螺杆(204)上端螺纹连接，所述输送箱体(203)下表面与所述安装支架(201)之间设置有间隙，所述外护材料本体(105)贯穿所述间隙延伸至所述输送箱体(203)远离所述上料机构(1)一侧；

减速机(205)，所述减速机(205)设置在所述输送箱体(203)一侧，所述减速机(205)一端与所述输送箱体(203)侧壁固定连接；

电机(206)，所述电机(206)设置在所述减速机(205)上表面，所述电机(206)与所述减速机(205)传动连接；

传动轮组件(207)，所述传动轮组件(207)设置在所述输送箱体(203)上表面，所述传动轮组件(207)与所述减速机(205)传动连接；

第一轮轴(208)，所述第一轮轴(208)设置在所述输送箱体(203)内部一侧，所述第一轮轴(208)一端与所述输送箱体(203)底壁转动连接，所述第一轮轴(208)另一端贯穿所述输送箱体(203)上表面并与所述传动轮组件(207)传动连接，所述第一轮轴(208)与所述输送箱体(203)上表面转动连接，所述第一轮轴(208)上设置有第一输送轮(209)；

第二轮轴(210)，所述第二轮轴(210)设置在所述输送箱体(203)内部远离所述第一轮轴(208)一侧，所述第二轮轴(210)上设置有第二输送轮(211)，所述第二输送轮(211)与所述第一输送轮(209)位于同一高度，所述工作管(103)位于所述第一输送轮(209)与所述第二输送轮(211)之间，所述工作管(103)外壁分别与所述第一输送轮(209)外壁、所述第二输送轮(211)外壁接触，所述第二输送轮(211)连接有间距调节机构，所述间距调节机构包括：第一滑槽(212)、第二滑槽(213)、下滑块(214)、上滑块(215)、固定块(216)及第一螺杆(217)，所述第一滑槽(212)设置在所述输送箱体(203)下侧壁，所述第二滑槽(213)设置在所述输送箱体(203)上侧壁，所述下滑块(214)设置在所述第一滑槽(212)内并与所述第一滑槽(212)滑动连接，所述上滑块(215)设置在所述第二滑槽(213)内并与所述第二滑槽(213)滑动连接，所述第二轮轴(210)上下两端分别与所述上滑块(215)、所述下滑块(214)转动连接，所述固定块(216)设置在所述输送箱体(203)上表面，所述第一螺杆(217)一端与所述上滑块(215)侧壁转动连接，所述第一螺杆(217)另一端与所述固定块(216)螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述导入成形机构(3)包括：

第二支撑架(301)，所述第二支撑架(301)位于所述输送机构(2)右侧；

导入组件(302)，所述导入组件(302)设置在所述第二支撑架(301)上表面，所述导入组件(302)包括第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件，所述第二导轮组件设置在所述第一导轮组件右侧，所述第三导轮组件设置在所述第二导轮组件右侧，所述第四导轮组件设置在所述第三导轮组件右侧，所述第一导轮组件包括水平设置的第一滚筒(303)与第二滚筒(304)，所述第一滚筒(303)位于所述第二滚筒(304)上方，所述第一滚筒(303)上表面与所述工作管(103)下表面接触，所述第二滚筒(304)上表面与所述外护材料本体(105)下表面接触，所述第二导轮组件包括两个对称设置的第三滚筒(305)，两个所述第三滚筒(305)呈V型设置，两个所述第三滚筒(305)之间的夹角可调，所述第三导轮组件包括第四滚筒(306)及两个第五滚筒(307)，所述第四滚筒(306)水平设置，两个所述第五滚筒(307)竖直设置，两个所述第五滚筒(307)关于所述第四滚筒(306)中心对称，所述第四导轮组件包括三个第六滚筒(308)，三个所述第六滚筒(308)呈三角形状设置，其中一个第六滚筒(308)水平设置；

成形组件，所述成形组件设置在所述第二支撑架(301)上表面，所述成形组件位于所述导入组件(302)右侧，所述成形组件包括螺杆座(309)、限位螺杆(310)、支撑轮组(311)及边限位导轮(312)，所述螺杆座(309)垂直于所述工作管(103)，所述工作管(103)穿过所述螺杆座(309)中心，所述限位螺杆(310)沿所述工作管(103)轴线方向设置有多组，每组所述限位螺杆(310)沿所述工作管(103)周向均匀布置，所述限位螺杆(310)远离所述工作管(103)一端与所述螺杆座(309)螺纹连接，所述支撑轮组(311)下端与所述第二支撑架(301)上表面固定连接，所述支撑轮组(311)等间隔设置在所述第二支撑架(301)上表面，所述支撑轮组(311)上端设置滚轮，所述滚轮外壁与所述外护材料本体(105)接触，所述滚轮外壁圆弧与所述工作管(103)截面圆弧段相适配，所述边限位导轮(312)设置在所述支撑轮组(311)上方，所述边限位导轮(312)设置为两个，两个所述边限位导轮(312)分别与所述外护材料本体(105)两侧壁接触。

5.根据权利要求2所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述温度预处理机构(5)包括：

第一加热组件，所述第一加热组件设置在所述导入组件(302)处，所述第一加热组件包括若干个第一加热装置(501)，若干所述第一加热装置(501)间隔设置在位于所述导入组件(302)上的工作管(103)外侧，所述第一加热装置(501)采用环绕加热方式或单方向加热方式中的任意一种方式对所述工作管(103)及外护材料本体(105)加热；

第二加热组件，所述第二加热组件设置在所述成形组件处，所述第二加热组件包括高温护罩(502)，所述高温护罩(502)罩设在所述成形组件外侧，所述高温护罩(502)连接有第二加热装置。

6.根据权利要求2所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述焊接成型机构(6)包括：

固定板(601)，所述固定板(601)竖直设置在所述导入成形机构(3)右端，所述固定板(601)中心设置有供所述工作管(103)及所述外护材料本体(105)通过的通孔；

气缸(602)，所述气缸(602)设置在所述固定板(601)右侧壁，所述气缸(602)下端设置有焊接压轮(603)；

调整座(604)，所述调整座(604)设置在所述固定板(601)左侧壁，所述调整座(604)上设置有焊枪(605)，所述焊枪(605)位于所述外护材料本体(105)焊接开口处的侧上方；

焊接内支撑架(606)，所述焊接内支撑架(606)通过第一连接臂(607)与所述固定板(601)侧壁连接，所述焊接内支撑架(606)位于所述焊接压轮(603)下方，所述焊接内支撑架(606)由外护材料本体(105)开口处悬挑入外护材料本体(105)与工作管(103)之间的空间至所述焊枪(605)下方；

焊接辅助定位件(608)，所述焊接辅助定位件(608)通过第二连接臂(609)设置在所述固定板(601)左侧，所述焊接辅助定位件(608)两侧开设有带角度的导槽，所述外护材料本体(105)的待焊接边分别从所述导槽进入后导出。

7.根据权利要求4所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述外护材料本体(105)内壁与所述工作管(103)外壁之间设置有保温层(701)，所述保温层(701)通过所述灌注机构(7)制作而成，所述灌注机构(7)包括聚氨酯发泡机，所述灌注机构(7)的灌注位置为敞口灌注位置(702)或封闭灌注位置(703)中的任意一种位置，所述敞口灌注位置(702)位于所述第四导轮组件与所述成形组件之间，所述封闭灌注位置(703)位于所述成形组件与所述熟化定型机构(8)之间。

8.根据权利要求7所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述熟化定型机构(8)包括：

第三支撑架(801)，所述第三支撑架(801)位于所述第二支撑架(301)右侧；

加热保温护罩(802)，所述加热保温护罩(802)罩设在所述第三支撑架(801)上表面，所述加热保温护罩(802)内沿所述加热保温护罩(802)长度方向设置有第二通孔，所述加热保温护罩(802)外侧设置有热风机，所述热风机通过连接管与所述加热保温护罩(802)内部连通；

定型组件(803)，所述定型组件(803)设置在所述加热保温护罩(802)内部，所述定型组件(803)包括第一支架(804)、安装板(805)、安装块(806)、第二螺杆(807)、连接块(808)及转轮(809)，所述第一支架(804)下端与所述第三支撑架(801)上表面固定连接，所述安装板(805)设置在所述第一支架(804)上端，所述安装板(805)侧壁阵列分布有若干安装块(806)，所述安装块(806)内设置第二螺杆(807)，所述第二螺杆(807)与所述安装块(806)螺纹连接，所述第二螺杆(807)朝向所述工作管(103)一端设置连接块(808)，所述连接块(808)与所述第二螺杆(807)转动连接，所述连接块(808)内设置转轮(809)，所述转轮(809)朝向所述工作管(103)一侧与所述外护材料本体(105)外壁接触。

9.根据权利要求7所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，所述控制机构包括：

变频器，所述变频器设置在所述聚氨酯发泡机上，所述变频器与所述电机(206)电性连接；

流速传感器，所述流速传感器设置在所述敞口灌注位置(702)，用于检测所述敞口灌注位置(702)处的实际灌注速度；

第一控制器，所述第一控制器设置在所述聚氨酯发泡机上，所述第一控制器分别与所述变频器、所述流速传感器电性连接；

所述第一控制器基于所述流速传感器的检测值控制所述变频器工作，包括以下步骤：

步骤1：基于所述流速传感器的检测值，通过公式(1)计算所述电机(206)的目标频率：

其中，f₁为所述电机(206)的目标频率，v₁为所述流速传感器检测的所述敞口灌注位置(702)处的实际灌注速度，v₂为所述敞口灌注位置(702)处的预设灌注速度，n₂为所述第一轮轴(208)的预设转速，H₁为所述减速机(205)的减速比，P为所述电机(206)旋转磁场的预设极对数，η₁为所述电机(206)的工作效率，η₂为所述传动轮组件(207)的传动效率；

步骤2：基于公式(1)的计算结果，所述第一控制器控制所述变频器工作，所述变频器对所述电机(206)的频率进行调节，所述变频器将所述电机(206)的实际频率调节至素数电机(206)的目标频率。

10.根据权利要求5所述的一种复合保温管连续生产装置，其特征在于，还包括：

第一压力传感器，所述第一压力传感器设置在所述高温护罩(502)内壁，用于检测所述高温护罩(502)内壁的压力；

第二压力传感器，所述第二压力传感器设置在所述高温护罩(502)外壁，用于检测所述高温护罩(502)外壁的压力；

温度传感器，所述温度传感器设置在所述高温护罩(502)内壁，用于检测所述高温护罩(502)内的实时温度；

计时器，所述计时器设置在所述第一支撑架(101)外侧，所述计时器与所述温度传感器电性连接，所述计时器用于记录所述高温护罩(502)内壁温度由预设最高温度降低至预设最低温度所用的时长；

报警器，所述报警器设置在所述第一支撑架(101)外侧壁；

第二控制器，所述第二控制器设置在所述第一支撑架(101)外侧壁，所述第二控制器分别与所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述温度传感器、所述计时器、所述第二加热装置及所述报警器电性连接；

所述第二控制器基于所述第一压力传感器、所述第二压力传感器、所述温度传感器、所述计时器的检测结果控制所述报警器工作，包括以下步骤：

步骤11：基于所述温度传感器及所述计时器的检测值，通过公式(2)计算所述高温护罩(502)内部空气的自然冷却速率：

其中，Q₁为所述高温护罩(502)内部空气的自然冷却速率，C₁为所述高温护罩(502)内空气的比热容，ρ₁为所述高温护罩(502)内空气的密度，V₁为所述高温护罩(502)内部的体积，K₂为所述高温护罩(502)内的预设最高温度，K₁为所述高温护罩(502)内的预设最低温度，t₁为所述计时器记录的所述高温护罩(502)内壁温度由预设最高温度降低至预设最低温度所用的时长；

步骤12：基于公式(2)的计算结果及所述第一压力传感器、所述第二压力传感器的检测值，通过公式(3)计算所述高温护罩(502)的实际寿命值：

其中，T₁为所述高温护罩(502)的实际寿命值，B₁为所述高温护罩(502)表面预设裂纹的形状系数，P₂为所述第一压力传感器检测的所述高温护罩(502)内壁的压力，P₁为所述第二压力传感器检测的所述高温护罩(502)外壁的压力，P₀为所述高温护罩(502)内外壁的预设压力差，L₁为所述高温护罩(502)的高度，δ₁为所述高温护罩(502)内壁的厚度，L₂为所述高温护罩(502)表面预设裂纹的预设长度，Q₂为所述高温护罩(502)的预设自然冷却速率，δ₂为所述高温护罩(502)表面预设裂纹的预设深度；

步骤13：基于公式(3)的计算结果，所述第二控制器将所述高温护罩(502)的实际寿命值与所述高温护罩(502)的预设寿命值进行比较，当所述高温护罩(502)的实际寿命值大于所述高温护罩(502)的预设寿命值时，所述第二控制器控制所述报警器发出报警提示。

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