CN114976173A - 一种用于连续式膜电极的电堆组装子系统及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于燃料电池装堆生产线技术领域，公开了一种用于连续式膜电极的电堆组装子系统及其使用方法。用于连续式膜电极的电堆组装子系统包括衬纸剥离辊、衬纸收卷辊、衬纸张力辊、膜电极过渡支撑板、夹具A、夹具B，基于上述电堆组装系统的用于连续式膜电极的电堆组装方法包括准备、定位、连续式膜电极夹取、夹具交替切割、回撤归位、电堆叠加、紧固封装。由此获得的续式膜电极具有更好的传输特性，减少常规操作中散件向膜电极料槽设备的人工操作量和机械抓取过程，以及减少该装配的难度，减少辅助材料的使用，也有利于辅助材料的循环使用。
Description
技术领域
本发明属于燃料电池装堆生产线技术领域，具体涉及一种用于连续式膜电极的短堆及整堆的膜电极安装子系统及其使用方法。
背景技术
氢质子交换膜燃料电池单电池由膜电极组件(MEA)及其两侧的极板构成，单个电池电压一般在1.0V以下，通常采用多个单电池的叠加方式组成电堆，以提高电压输出值，再经过电压转换，提供适应于用电器的使用电压。对于所述叠加，也有技术上称这些重复叠加的单电池是电堆叠片，或简化为叠片。
进入电堆组装之前，前期的膜电极制造完成时，膜电极(组件)一般是剪裁出的、处于散件状态、相互之间有隔离纸的多个单片膜电极层叠在一起，在组装中使用机械手之类的装置，一件一件吸附膜电极、剥除并收集隔离纸，然后将膜电极传送到组装位，是一种非连续传送方式。
发明内容
不同于上述技术，本发明提供一种用于连续式膜电极的电堆组装子系统及及其使用方法，其膜电极(MEA)具有膜电极生产中带来的边框膜电极连接条和背部衬纸，膜电极之间在膜电极连接条的连接下连续进入装堆机。该膜电极的制造技术请参见本发明申请人的前期专利申请文件，中国发明专利申请公开CN112701336A、CN112786915A和实用新型CN202022964479.4。连续式膜电极结构具体为背部具有连续衬纸的多个膜电极的、相互之间有膜电极连接条、在膜电极连接条处连接的折叠体或呈卷状体，该膜电极连接条是膜电极边框本体材料形成的、形成膜电极七合一时切除邻近膜电极七合一之间的大部分边框材料保留的几个狭窄点。该狭窄点保持了加工中膜电极的前后连接，并作为电堆安装中如链条状送入安装设备中，连接点在所述安装设备中被切断，分离后的单个膜电极被送入电堆中的安装位置。定位孔作为连续式膜电极的切断分割的自动定位点，也是电堆的叠片安装中的定位点。
本技术有利于多环节生产的连续衔接，可以减少相应的散装部件工艺应用和空间需求，同时减少辅助材料的使用和消耗，具备重复利用膜电极辅助衬纸的条件，减少识别抓取动作，降低成本，为生产的连续性和快速进行提供有利条件。
由于整个电堆组装包括的内容繁多，而本发明是阐述连续式膜电极组装子系统及其使用方法，因此本发明中关于端板、双极板、电堆紧固螺杆或扎带、集流板、密封件、端板附带接头等的具体安装作为公知常识不影响本发明的实质技术内容，因此不作赘述。
本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：一种用于连续式膜电极的电堆组装子系统，使用具有相互连接的连续式膜电极，该膜电极基本结构如中国发明专利申请公开CN112701336A、CN112786915A和实用新型CN202022964479.4中叙述，电堆组装的膜电极子系统包括衬纸剥离辊、衬纸收卷辊、衬纸张力辊、膜电极过渡支撑板、夹具A、夹具B，其中夹具A包括上吸盘A1、下支撑板A2、上夹A3、分切刀具A4、下夹A5，夹具B包括上吸盘B1、下支撑板B2、上夹B3、分切刀具B4、下夹B5。
衬纸收卷辊为圆筒状，辊体结构材料为不锈钢，表面材料优选为橡胶，其转动由步进电机(未图示，常规技术)带动，步进电机转动量由收卷器与之间的衬纸张力辊确定，衬纸张力辊是压在衬纸上的、由弹簧或重力形成的可以相对衬纸纸面垂直移动的、由衬纸带动转动的滚轮，支持衬纸张力辊保持的压力使衬纸收卷器的收卷保持紧张，当该张力变小时，步进电机加速以提高张力，当该张力变大时，将减速甚至停止以降低张力，维持收卷与连续式膜电极的供应速度匹配一致。衬纸收卷辊带动衬纸，衬纸带动衬纸剥离辊转动，衬纸剥离辊转动时，衬纸沿衬纸剥离辊表面弯曲从而与连续式膜电极的电极部分分离。收卷后的衬纸还可以重复利用于膜电极的生产工序。
优选地，连续化生产中，一个包装的连续式膜电极数量等于装配电堆单电池数量，以有利于生产管理的连续性和生产的可追溯性。
电堆组装的膜电极子系统组装路线上依次具有衬纸回收位、膜电极过渡支撑板、起始位、切割位、夹具定位电极安装位，起始位两侧还设有预备位A、预备位B；预备位A是夹具A在系统运转中的等待位置，在夹具B对膜电极操作进行安装时，夹具A运行至此轮换等待；预备位B是夹具B在系统运转中的等待位置，在夹具A对膜电极操作进行安装时，夹具B运行至此轮换等待；上夹A3、上夹B3上分别设有分切刀具A4、分切刀具B4，夹具定位电极安装位上设有上端板和下端板。
基于上述电堆组装系统的用于连续式膜电极的电堆组装方法，具体步骤为：
1.准备数量与待装配电堆单电池数量一致的连续式膜电极，衬纸在衬纸剥离辊位置与膜电极分离，经过衬纸张力辊安装到衬纸收卷辊上，待收卷；
2.确认待装配电堆的其它条件已经完成，进入本项安装形成各单电池叠加阶段，第一片极板、夹装密封件已定位完成，待第一片极板和夹装密封件已经正常待位启动电堆组装系统，位于预备位A的第一片膜电极移动至位于起始位的膜电极过渡支撑板上，同时第二片膜电极移动至预备位B；
3.位于预备位A的上夹A3、下夹A5分别移动至起始位的上侧和下侧，将步骤2所述的第一片膜电极在起始位定位夹持并牵引第一片膜电极拖动至切割位，上吸盘A1及下支撑板A2一同自预备位A移动至切割位，然后位于预备位B的上夹B3、下夹B5分别移动至起始位的上侧和下侧，将本步骤所述的第一片膜电极后接的第二片膜电极定位夹持，上吸盘B1和下支撑板B2分别自预备位B移至位于切割位的上吸盘A1上方和下支撑板A2下方待用；
4.位于切割位的上夹A3上分切刀具A4对第一片膜电极进行切割；
5.步骤3中移动至切割位的上吸盘A1开启真空模式，吸附步骤4中切割后的第一片膜电极，下支撑板A2、下夹A5回撤回预备位A完成回撤归位；
6.步骤5中吸附着切割后第一片膜电极的上吸盘A1移至夹具定位电极安装位，在切割后第一片膜电极上的上夹A3一同移至夹具定位电极安装位，到达夹具定位电极安装位下端板上方后上吸盘A1下移直至切割后第一片膜电极与下端板上的极板相接；
7.关闭上吸盘A1的真空模式，释放吸附的切割后第一片膜电极；
8.上吸盘A1、上夹A3一同回撤，回预备位A完成回撤归位；
9.在安装位上，切割后第一片膜电极上按照具体电堆的单电池匹配结构铺设密封件；
10.上夹B3、下夹B5夹持第二片膜电极移动至切割位，重复步骤2-10进行循环叠加膜电极；
11.当数量达到所需，结束循环，上端板移至夹具定位电极安装位的下端板正上方后下移，对连续式膜电极电堆进行紧固封装。
本发明与现有技术相比的有益效果是：连续式膜电极具有更好的传输特性，减少常规操作中散件向膜电极料槽设备的人工操作量，以及减少该装配的难度，减少辅助材料的使用，有利于辅助材料的循环使用；在整体装配设备中，减少了先吸取再转移到装配位的辅助性过程设备，可以减小设备体积；有利于形成生产所用装配部件的可追溯性。
附图说明
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步说明。
图1，连续式膜电极边框外缘带有膜电极连接条、底面带有衬纸的结构示意图；
图2，膜电极安装子系统部件循环俯视示意图；
图3，膜电极安装子系统整体部件关系侧视示意图；
图4，膜电极安装子系统的安装流程示意图；
图5，夹具A组定位夹持、B组待位、极板密封件完成示意图；
图6，夹具A组牵引膜电极示意图；
图7，夹具A组上半组件和下半组件分离示意图；
图8，夹具A组将膜电极定位至极板示意图；
图9，夹具A组上半组件返回示意图；
图10，夹具B组牵引，A组待位，完成一个交替循环示意图。
图中1.连续式膜电极；2.膜电极连接条；3.定位孔；41.衬纸剥离辊；42.衬纸收卷辊；43.衬纸张力辊；5.衬纸；6.膜电极；61.第一片膜电极；62.第二片膜电极；71.夹具A；72.夹具B；8.上夹A3；9.分切刀具A4；10.上夹B3；11.分切刀具B4,12.上吸盘B1；13.上吸盘A1；14.上端板；15.膜电极过渡支撑板；16.下夹B5；17.下夹A5；18.下支撑板B2；19.下支撑板A2；20.下端板；21.极板；22.夹装密封件；23.预备位A；24.起始位；25.切割位；26.夹具定位电极安装位；27.预备位B；28.衬纸回收位.。
具体实施方式
下面通过具体实施例详述本发明，但不限制本发明的保护范围。如无特殊说明，本发明所采用的实验方法均为常规方法，所用实验器材、材料、试剂等均可从商业途径获得，下述实施例中使用的连续式膜电极见图1，连续式膜电极结构具体为背部具有连续衬纸的多个膜电极6的、相互之间有膜电极连接条2、在膜电极连接条2处连接的折叠体或呈卷状体，该膜电极连接条2是膜电极6边框本体材料形成的、形成膜电极6七合一时切除邻近膜电极6七合一之间的大部分边框材料保留的几个狭窄点。该狭窄点保持了加工中膜电极6的前后连接，并作为电堆安装中如链条状送入安装设备中，连接点在所述安装设备中被切断，分离后的单个膜电极6被送入电堆中的安装位置。定位孔3作为连续式膜电极1的切断分割的自动定位点，也是电堆的叠片安装中的定位点。。
实施例1
一种用于连续式膜电极的电堆组装系统
参见图2、图3。
一种用于连续式膜电极的电堆组装系统的膜电极安装子系统结构，包括衬纸剥离辊41、衬纸收卷辊42、衬纸张力辊43、膜电极过渡支撑板15、夹具A61和夹具B62。
为方便计，膜电极6在夹具A61处理时，对应称第一片膜电极61，在夹具B62处理时，对应称第二片膜电极62，实际上第一片膜电极61和第二片膜电极62是相同的膜电极6，仅是交替被夹具A61和夹具B62处理。
夹具A61具有上吸盘A113、下支撑板A219、上夹A38、分切刀具A49、下夹A517。
夹具B62具有上吸盘B112、下支撑板B218、上夹B310、分切刀具B411、下夹B516。
电堆组装的膜电极子系统依次具有衬纸回收位28、膜电极过渡支撑板15、起始位24、切割位25、夹具定位电极安装位26，起始位24两侧还设有预备位A23、预备位B27；预备位A23是一套夹具A61的一个运转中的位置，在夹具B62对膜电极6操作进行安装时，夹具A61按照图2中上半部分箭头方向逆时针运行至此轮换等待；预备位B27是另一套夹具B62的一个运转中的位置，在夹具A61对膜电极6操作进行安装时，夹具B62按照图2中下半部分箭头方向顺时针运行至此轮换等待；上夹A313、上夹B310上分别设有分切刀具A49、分切刀具B411，夹具定位电极安装位26上设有上端板14、下端板20；完成所述极板21、膜电极6、其它形成单电池所需的部件后，按照具体电堆装配所需上端板14及其部件，包括紧固件、连接件等规定内容，该内容是本项技术的前后技术环节，不作赘述。
实施例2
基于实施例1用于连续式膜电极的电堆组装系统的电堆组装方法
参见图3至图10。
基于上述膜电极安装子系统结构的使用方法图4，具体步骤为：
a.来自于膜电极6包装的、膜电极6数量是待装配电堆单电池数量一致的连续式膜电极6，沿衬纸剥离辊41、膜电极过渡支撑板15、起始位24安装到系统上。膜电极6背面具有的衬纸5在衬纸剥离辊41位置与膜电极6分离，经过衬纸张力辊43安装到衬纸收卷辊42上，待收卷；
b.确认待装配电堆的其它条件已经完成，包括电堆的下端板20及其配件，膜电极配合位的第一片极板21、夹装密封件22已定位完成，待第一片极板21和夹装密封件21已经正常待位启动电堆组装系统，位于预备位A23的第一片膜电极61移动至位于起始位24的膜电极过渡支撑板15上，同时第二片膜电极62移动至预备位B27；
c.位于预备位A23的上夹A38、下夹A517分别移动至起始位24的上侧和下侧，将步骤b所述的第一片膜电极61在起始位24定位夹持并牵引第一片膜电极61拖动至切割位25，上吸盘A113及下支撑板A219一同自预备位A23移动至切割位25，然后位于预备位B27的上夹B310、下夹B516分别移动至起始位24的上侧和下侧，将本步骤所述的第一片膜电极61后接的第二片膜电极62定位夹持，上吸盘B112和下支撑板B218分别自预备位B27移至位于切割位25的上吸盘A113上方和下支撑板A219下方待用；
d.位于切割位25的上夹A38上分切刀具A49对第一片膜电极61进行切割；
e.步骤c中移动至切割位25的上吸盘A113开启真空模式，吸附步骤d中切割后的第一片膜电极61，下支撑板A219、下夹A517回撤回预备位A23完成回撤归位；
f.步骤e中吸附着切割后第一片膜电极61的上吸盘A113移至夹具定位电极安装位，在切割后第一片膜电极61上的上夹A38一同移至夹具定位电极安装位，到达夹具定位电极安装位26下端板20上方后上吸盘A113下移直至切割后第一片膜电极61与下端板20上的极板21相接；
g.关闭上吸盘A113的真空模式，释放吸附的切割后第一片膜电极61；
h.上吸盘A113、上夹A38一同回撤，回预备位A23完成回撤归位；
i.在安装位26上，切割后第一片膜电极61上按照具体电堆的单电池匹配结构铺设夹装密封件22；
j.上夹B310、下夹B516夹持第二片膜电极62移动至切割位25，重复步骤b-j进行循环叠加膜电极；
k.当数量达到所需，结束循环，上端板14移至夹具定位电极安装位26的下端板20正上方后下移，对连续式膜电极电堆进行紧固封装。
以上所述实施方式仅为本发明的优选实施例，而并非本发明可行实施的全部实施例。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本发明原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本发明的权利要求保护范围之内。
Claims (6)
1.一种用于连续式膜电极的电堆组装系统，其特征在于，包括衬纸剥离辊(41)、衬纸收卷辊(42)、衬纸张力辊(43)、膜电极过渡支撑板(15)、夹具A(71)、夹具B(72)；其中夹具A(71)包括上吸盘A1(13)、下支撑板A2(19)、上夹A3(8)、分切刀具A4(9)、下夹A5(17)，夹具B(72)包括上吸盘B1(12)、下支撑板B2(18)、上夹B3(10)、分切刀具B4(11)、下夹B5(16)；电堆组装的膜电极子系统组装路线上依次设有衬纸回收位(28)、膜电极过渡支撑板(15)、起始位(24)、切割位(25)、夹具定位电极安装位(26)，起始位(24)两侧还设有预备位A(23)、预备位B(27)；预备位A(23)是夹具A(71)在电堆组装子系统运转中的等待位置，在夹具B(72)对连续式膜电极(1)操作进行安装时，夹具A(71)运行至此轮换等待；预备位B(27)是夹具B(72)在电堆组装子系统运转中的等待位置，在夹具A(71)对连续式膜电极(1)操作进行安装时，夹具B(72)运行至此轮换等待；上夹A3(8)、上夹B3(10)上分别设有分切刀具A4(9)、分切刀具B4(11)，夹具定位电极安装位(26)上设有上端板(14)、下端板(20)。
2.基于权利要求1用于连续式膜电极的电堆组装系统的电堆组装方法，其特征在于，具体步骤为：
S1.准备连续式膜电极(1)，衬纸(5)在衬纸剥离辊(41)位置与连续式膜电极(1)分离，经过衬纸张力辊(43)安装到衬纸收卷辊(42)上，待收卷；
S2.确认待装配电堆的其它条件已经完成，进入本项安装形成各单电池叠加阶段，第一片极板(21)、夹装密封件(22)已定位完成，待第一片极板(21)和夹装密封件(22)已经正常待位启动电堆组装系统，位于预备位A(23)的第一片膜电极(61)移动至位于起始位(24)的膜电极过渡支撑板(15)上，同时第二片膜电极(62)移动至预备位B(27)；
S3.位于预备位A(23)的上夹A3(8)、下夹A5(17)分别移动至起始位(24)的上侧和下侧，将步骤S2所述的第一片膜电极(61)定位夹持并牵引第一片膜电极(61)拖动至切割位(25)，上吸盘A1(13)及下支撑板A2(19)一同自预备位A(23)移动至切割位(25)，然后位于预备位B(27)的上夹B3(10)、下夹B5(16)分别移动至起始位(24)的上侧和下侧，将步骤S2所述的第二片膜电极(62)定位夹持，上吸盘B1(12)和下支撑板B2(18)分别自预备位B(27)移至位于切割位(25)的上吸盘A1(13)上方和下支撑板A2(19)下方待用；
S4.使用位于切割位(25)的上夹A3(8)上分切刀具A4(9)对第一片膜电极(61)进行切割；
S5.步骤S3中移动至切割位的上吸盘A1(13)开启真空模式，吸附步骤S4中切割后的第一片膜电极(61)，下支撑板A2(19)、下夹A5(17)回撤回预备位A(23)完成回撤归位；
S6.步骤S5中吸附着切割后第一片膜电极(61)的上吸盘A1(13)移至夹具定位电极安装位(26)，在切割后第一片膜电极(61)上的上夹A3(8)一同移至夹具定位电极安装位(26)，到达夹具定位电极安装位(26)下端板(20)上方后上吸盘A1(13)下移直至切割后第一片膜电极(61)与下端板(20)上的极板(21)相接；
S7.关闭上吸盘A1(13)的真空模式，释放吸附的切割后第一片膜电极(61)；
S8.上吸盘A1(13)、上夹A3(8)一同回撤回预备位A(23)完成回撤归位；
S9.在安装位(26)上切割后第一片膜电极(61)上铺按照具体电堆的单电池匹配结构设夹装密封件(22)；
S10.上夹B3(10)、下夹B5(16)夹持第二片膜电极(62)移动至切割位(25)，重复步骤S2-S10进行循环叠加膜电极；
S11.当数量达到所需，结束循环，上端板(14)移至夹具定位电极安装位(26)的下端板(20)正上方后下移，对连续式膜电极电堆进行紧固封装。
3.根据权利要求1所述的一种用于连续式膜电极的电堆组装系统，其特征在于，所述衬纸收卷辊(42)为圆筒状，辊体结构材料为不锈钢，表面材料为橡胶。
4.根据权利要求1所述的一种用于连续式膜电极的电堆组装系统，其特征在于，所述衬纸张力辊(43)为圆筒状，辊体结构材料为不锈钢，表面材料为橡胶。
5.根据权利要求1所述的一种用于连续式膜电极的电堆组装系统，其特征在于，所述衬纸剥离辊(41)为圆筒状，辊体结构材料为不锈钢，表面材料为橡胶。
6.根据权利要求2所述的用于连续式膜电极的电堆组装系统的电堆组装方法，其特征在于，所述步骤S1中连续式膜电极(1)的数量等于装配电堆单电池数量。
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