CN111584922B - 铁路电池电芯模组自动生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁路电池电芯模组自动生产设备，旨在提供一种使用方便、能够提高效率及提升生产质量的铁路电池电芯模组自动生产设备。本发明包括分隔片焊接模组、叠片模组、薄膜缠绕模组、极柱安装模组、按压机构及电池壳体安装模组，分隔片焊接模组配置于将分隔片焊接成隔膜，叠片模组配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，薄膜缠绕模组配置于对叠片进行薄膜缠绕，极柱安装模组配置于对叠片安装极柱，按压机构配置于对叠片进行压紧，电池壳体安装模组配置于将电池安装在电池壳体。本发明应用于铁路电池电芯模组自动生产设备的技术领域。

Description

铁路电池电芯模组自动生产设备

技术领域

本发明涉及一种铁路电池电芯模组自动生产设备。

背景技术

铁路电池电芯的生产制造时，需要进行分隔片焊接、叠片、极柱安装、焊接壳体等步骤，传统技术通过人工手动缠膜而由于人工操作原因而导致电池难以加工及质量不佳的状况，因此目前需要研发出一种使用方便、能够提高效率及提升生产质量的铁路电池电芯模组自动生产设备。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种使用方便、能够提高效率及提升生产质量的铁路电池电芯模组自动生产设备。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括分隔片焊接模组、叠片模组、薄膜缠绕模组、极柱安装模组、按压机构及电池壳体安装模组，所述分隔片焊接模组配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组配置于将电池安装在电池壳体。

进一步，所述分隔片焊接模组包括第一基座，所述第一基座上转动配合有第一原料放置轴、第二原料放置轴、第三原料放置轴、超声波焊接机构、成品辊及若干个导向辊。

进一步，所述叠片模组包括第一横向移动模组及分隔片导向机构，所述第一横向移动模组上滑动配合有叠片加工平台、正极板放置工位及负极板放置工位，所述正极板放置工位及所述负极板放置工位上分别配合设置有第一吸盘机构及第二吸盘机构，所述第一吸盘机构配合设置在所述正极板放置工位及所述第一横向移动模组的一端之间，所述第二吸盘机构配合设置在所述负极板放置工位及所述第一横向移动模组的另一端之间，所述分隔片导向机构位于所述叠片加工平台的上方，所述成品辊与所述分隔片导向机构相配合。

进一步，所述叠片模组还包括刮刀模组，所述刮刀模组位于所述第一横向移动模组的另一端，且与所述叠片加工平台相配合。

进一步，所述刮刀模组包括刮刀支撑架，所述刮刀支撑架上设置有下压气缸、刮板及刮刀横向移动模组，所述下压气缸的活动端穿过所述刮刀支撑架的上端面，所述下压气缸的活动端上设置有第一压板，所述第一压板设置在所述刮刀支撑架中，且位于所述刮板的上方，所述刮板上开有切削槽，所述刮刀横向移动模组上设置有刮刀机构，所述刮刀机构与所述切削槽相配合。

进一步，所述薄膜缠绕模组包括薄膜缠绕基座，所述薄膜缠绕基座上设置有收膜模组、缠绕平台、回转驱动模组及叠片下压模组，所述收膜模组及所述叠片下压模组均与所述缠绕平台相配合，所述回转驱动模组上配合设置有回转体及薄膜放置件，所述回转体中开有回转腔，所述收膜模组及所述缠绕平台均位于所述回转腔的中部，所述回转腔的侧端开有与所述薄膜放置件相配合的薄膜进口。

进一步，所述收膜模组包括收膜气缸，所述收膜气缸的活动端配合设置有收膜推杆，所述收膜推杆的外侧配合设置有压块，所述压块位于所述缠绕平台的下方，所述叠片下压模组包括叠片下压气缸，所述叠片下压气缸的活动端设置有第二压板，所述第二压板位于所述缠绕平台的上方，所述回转驱动模组包括驱动电机、转动盘及若干个传动辊，若干个所述传动辊传动配合在所述转动盘的外侧，所述驱动电机与其中一个所述传动辊相传动，所述回转体设置在所述转动盘上。

进一步，所述薄膜缠绕模组还包括有第二横向移动模组及第三横向移动模组，所述第二横向移动模组上滑动配合有叠片夹紧上料模组，所述第三横向移动模组上滑动配合有旋转气缸，所述旋转气缸上配合设置有直线移动模组，所述直线移动模组上滑动配合有叠片运输模组，所述叠片运输模组与所述叠片夹紧上料模组相配合，所述薄膜缠绕模组配合设置在所述第三横向移动模组的末端，所述叠片夹紧上料模组包括滑动配合在所述第二横向移动模组上的第一移动板，所述第一移动板上设置有第一开合气缸，所述第一开合气缸上配合设置有第一夹爪，所述第一夹爪上配合设置有隔板，所述叠片运输模组包括滑动配合在所述直线移动模组上的第二移动板，第二移动板上设置有所述第二开合气缸，所述第一开合气缸上配合设置有第二夹爪。

进一步，所述电池壳体安装模组包括电池壳体安装机台，所述电池壳体安装机台上设置有上壳体下压机构、下壳体上压机构及第四横向移动模组，所述下壳体上压机构位于所述上壳体下压机构的正下方，所述第四横向移动模组上设置有上热熔板及下热熔板，所述上热熔板及所述下热熔板分别位于所述上壳体下压机构的下方及所述下壳体上压机构的上方。

进一步，所述极柱安装模组包括安装板，所述安装板的上下两端分别设置有相平行的上限位件和下限位件，所述安装板的左右两端分别设置有相平行的左限位件和右限位件，所述上限位件、所述下限位件、所述左限位件和所述右限位件相配合，所述安装板上设有让位槽，所述让位槽位于所述上限位件的前侧，所述所述安装板的上端还设置有均与所述上限位件相平行的左极柱限位件和右极柱限位件，所述左极柱限位件和所述右极柱限位件处于同一直线上且位于所述上限位件的后侧，所述左极柱限位件和所述右极柱限位件上均设有限位槽。

本发明的有益效果是：相对于传统技术的不足，在本发明实施例中，所述分隔片焊接模组配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组配置于将电池安装在电池壳体。因此，所述分隔片焊接模组、叠片模组、薄膜缠绕模组、极柱安装模组、按压机构及电池壳体安装模组的设置使得本发明具有使用方便、能够提高效率及提升生产质量的的优点，所以，本发明具有使用方便、能够提高效率及提升生产质量的的优点。

附图说明

图1是分隔片焊接模组的平面结构示意图；

图2是叠片模组的平面结构示意图；

图3是刮刀模组的平面结构示意图；

图4是薄膜缠绕模组的平面结构示意图的平面结构示意图；

图5是薄膜缠绕模组的立体结构示意图；

图6是回转体的立体结构示意图；

图7是收膜模组使用状态下的平面结构示意图；

图8是收膜模组另一种使用状态下的平面结构示意图；

图9是薄膜缠绕模组另一视角的平面结构示意图；

图10是第一夹爪及第二夹爪工作状态时的平面结构示意图；

图11是电池壳体安装模组的平面结构示意图；

图12是极柱安装模组的平面结构示意图；

图13是极柱安装模组使用状态下的平面结构示意图。

具体实施方式

如图1至图13所示，在本实施例中，本发明包括分隔片焊接模组1、叠片模组2、薄膜缠绕模组3、极柱安装模组4、按压机构及电池壳体安装模组6，所述分隔片焊接模组1配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组2配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组3配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组4配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组6配置于将电池安装在电池壳体，所述按压机构包括叠片限位组件及按压气缸，所述按压气缸上设置有叠片按压板，所述叠片按压板位于所述叠片限位组件上，相对于传统技术的不足，在本发明实施例中，使用时，通过所述分隔片焊接模组1将分隔片焊接成隔膜，进一步通过所述叠片模组2将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，进一步通过所述薄膜缠绕模组3对叠片进行薄膜缠绕，进一步将缠绕好的叠片通过所述极柱安装模组4进行安装极柱的操作，进一步通过所述按压机构进行叠片的按压操作，使得叠片被按压到合适的大小，从而能够通过所述电池壳体安装模组6将电池上壳体焊接在放置有叠片的电池下壳体中。因此，所述分隔片焊接模组1、叠片模组2、薄膜缠绕模组3、极柱安装模组4、按压机构及电池壳体安装模组6的设置使得本发明具有使用方便、能够提高效率及提升生产质量的的优点。

在本实施例中，所述分隔片焊接模组1包括第一基座7，所述第一基座7上转动配合有第一原料放置轴8、第二原料放置轴9、第三原料放置轴10、超声波焊接机构11、成品辊12及若干个导向辊13，使用时，将三种原料放置在分别放置在所述第一原料放置轴8、所述第二原料放置轴9及所述第三原料放置轴10上，进一步三种原料通过若干个所述导向辊13进行导向，进一步三种原料同时进入到所述超声波焊接机构11进行焊接，进一步焊接成隔膜，并放置在所述成品辊12上。

在本实施例中，所述叠片模组2包括第一横向移动模组14及分隔片导向机构15，所述第一横向移动模组14上滑动配合有叠片加工平台16、正极板放置工位17及负极板放置工位18，所述正极板放置工位17及所述负极板放置工位18上分别配合设置有第一吸盘机构19及第二吸盘机构20，所述第一吸盘机构19配合设置在所述正极板放置工位17及所述第一横向移动模组14的一端之间，所述第二吸盘机构20配合设置在所述负极板放置工位18及所述第一横向移动模组14的另一端之间，所述分隔片导向机构15位于所述叠片加工平台16的上方，所述成品辊12与所述分隔片导向机构15相配合，使用时，将所述成品辊12上的隔膜拉到所述分隔片导向机构15上后设置在所述叠片加工平台16上，进一步所述叠片加工平台16运动到所述第一横向移动模组14的一端，使得隔膜被所述叠片加工平台16拉动，进一步所述第一吸盘机构19将所述正极板放置工位17上的正极板吸取到所述叠片加工平台16的隔膜上，再进一步地，所述叠片加工平台16运动到所述第一横向移动模组14的另一端，使得隔膜被所述叠片加工平台16拉动而使得隔膜随着在正极板的上端面上，进一步所述第二吸盘机构20将所述负极板放置工位18上的负极板吸取到所述叠片加工平台16的隔膜上，同理，循环上述操作，从而完成叠片的过程。

在本实施例中，所述叠片模组2还包括刮刀模组21，所述刮刀模组21位于所述第一横向移动模组14的另一端，且与所述叠片加工平台16相配合。叠片完成时，通过所述刮刀模组21将尾部的隔膜进行切割。

在本实施例中，所述刮刀模组21包括刮刀支撑架22，所述刮刀支撑架22上设置有下压气缸23、刮板24及刮刀横向移动模组25，所述下压气缸23的活动端穿过所述刮刀支撑架22的上端面，所述下压气缸23的活动端上设置有第一压板26，所述第一压板26设置在所述刮刀支撑架22中，且位于所述刮板24的上方，所述刮板24上开有切削槽，所述刮刀横向移动模组25上设置有刮刀机构27，所述刮刀机构27与所述切削槽相配合。切割时，叠片放置在所述刮板24上，进一步通过所述下压气缸23带动所述第一压板26对叠片进行下压，进一步所述刮刀横向移动模组25带动所述刮刀机构27进行横移，使得所述刮刀机构27通过所述切削槽对叠片尾部的隔膜进行切割。

在本实施例中，所述薄膜缠绕模组3包括薄膜缠绕基座28，所述薄膜缠绕基座28上设置有收膜模组29、缠绕平台30、回转驱动模组31及叠片下压模组32，所述收膜模组29及所述叠片下压模组32均与所述缠绕平台30相配合，所述回转驱动模组31上配合设置有回转体33及薄膜放置件34，所述回转体33中开有回转腔35，所述收膜模组29及所述缠绕平台30均位于所述回转腔35的中部，所述回转腔35的侧端开有与所述薄膜放置件34相配合的薄膜进口36。使用时，所述薄膜放置件34的薄膜通过所述薄膜进口36放置在所述收膜模组29上，将叠片放置在所述缠绕平台30上，进一步使得所述叠片下压模组32下压在叠片的极耳上，进一步所述回转驱动模组31带动所述回转体33进行旋转，使得所述薄膜放置件34绕着所述缠绕平台30的叠片进行旋转，使得薄膜缠绕在叠片上，缠绕到最后一圈的过程中，所述收膜模组29扯断薄膜后进一步完成缠绕，所述薄膜缠绕模组3的自动设计使得本发明能够提高生产效率，降低生产成本，使得本发明具有使用方便及提高生产效率的优点。

在本实施例中，所述收膜模组29包括收膜气缸37，所述收膜气缸37的活动端配合设置有收膜推杆38，所述收膜推杆38的外侧配合设置有压块39，所述压块39位于所述缠绕平台30的下方，所述叠片下压模组32包括叠片下压气缸40，所述叠片下压气缸40的活动端设置有第二压板41，所述第二压板41位于所述缠绕平台30的上方，所述回转驱动模组31包括驱动电机42、转动盘43及若干个传动辊44，若干个所述传动辊44传动配合在所述转动盘43的外侧，所述驱动电机42与其中一个所述传动辊44相传动，所述回转体33设置在所述转动盘43上。薄膜开始缠绕第一圈时，所述收膜气缸37推动所述收膜推杆38及所述压块39，使得薄膜的第一圈缠在所述收膜推杆38上，进一步所述收膜气缸37拉回所述收膜推杆38及所述压块39，使得所述收膜推杆38及所述压块39不影响薄膜的缠绕，同时所述收膜推杆38及所述压块39扯断薄膜并压紧，薄膜缠绕到最后一圈的过程中，所述收膜气缸37推动所述收膜推杆38及所述压块39，使得所述压块39不再压紧薄膜，使得薄膜的最后一段能够缠绕在叠片上，从而完成薄膜缠绕，薄膜上设置有如保鲜袋的分隔线，由于每种类型的叠片缠绕圈数是保持不变的，因此薄膜上的分隔线使得所述收膜推杆38及所述压块39能够刚好扯断薄膜的分隔线，从而易于扯断。所述叠片下压气缸40推动所述第二压板41压在叠片的极耳上。所述驱动电机42带动其中一个所述传动辊44进行传动，进一步使得所述转动盘43能够带动所述回转体33转动。

在本实施例中，所述薄膜缠绕模组3还包括有第二横向移动模组45及第三横向移动模组46，所述第二横向移动模组45上滑动配合有叠片夹紧上料模组47，所述第三横向移动模组46上滑动配合有旋转气缸48，所述旋转气缸48上配合设置有直线移动模组49，所述直线移动模组49上滑动配合有叠片运输模组50，所述叠片运输模组50与所述叠片夹紧上料模组47相配合，所述薄膜缠绕模组3配合设置在所述第三横向移动模组46的末端，所述叠片夹紧上料模组47包括滑动配合在所述第二横向移动模组45上的第一移动板51，所述第一移动板51上设置有第一开合气缸52，所述第一开合气缸52上配合设置有第一夹爪53，所述第一夹爪53上配合设置有隔板54，所述叠片运输模组50包括滑动配合在所述直线移动模组49上的第二移动板55，第二移动板55上设置有所述第二开合气缸56，所述第一开合气缸52上配合设置有第二夹爪57。所述第二横向移动模组45配置于将所述第一横向移动模组14的另一端上的叠片夹取，并移动到所述刮刀模组21上进行切割，并进一步移动。所述叠片夹紧上料模组47配置于夹紧叠片，并进一步通过所述第二横向移动模组45上进行运输，再进一步所述直线移动模组49带动所述叠片运输模组50在Y轴进行直线运动，使得所述叠片运输模组50能够夹紧叠片，进一步所述旋转气缸带动所述直线移动模组49进行旋转，使得所述叠片运输模组50呈X轴方向设置，进一步通过所述第三横向移动模组46将所述叠片运输模组50及叠片运输到所述缠绕平台30上进行薄膜缠绕。

在本实施例中，所述电池壳体安装模组6包括电池壳体安装机台58，所述电池壳体安装机台58上设置有上壳体下压机构59、下壳体上压机构60及第四横向移动模组61，所述下壳体上压机构60位于所述上壳体下压机构59的正下方，所述第四横向移动模组61上设置有上热熔板62及下热熔板63，所述上热熔板62及所述下热熔板63分别位于所述上壳体下压机构59的下方及所述下壳体上压机构60的上方。使用时，将电池下壳体及电池上壳体分别固定在所述下壳体上压机构60及所述上壳体下压机构59上，并将叠片放置在电池下壳体上，进一步所述下壳体上压机构60带动电池下壳体向电池上壳体的方向运动，同时所述第四横向移动模组61带动所述上热熔板62及下热熔板63进行横向运动，使得所述上热熔板62及下热熔板63位于电池下壳体及电池上壳体之间，进一步使得所述上热熔板62及所述下热熔板63分别对电池上壳体的下端面及电池上壳体的上端面进行热熔，进一步所述第四横向移动模组61带动所述上热熔板62及所述下热熔板63进行复位，进一步通过所述上壳体下压机构59将电池上壳体进行下压，使得电池上壳体下压在电池上壳体上，使得电池上壳体及电池下壳体的两个熔融的端面紧靠在一起，从而使得叠片、电池上壳体及电池上壳体一体成型。

在本实施例中，所述极柱安装模组4包括安装板64，所述安装板64的上下两端分别设置有相平行的上限位件65和下限位件66，所述安装板64的左右两端分别设置有相平行的左限位件67和右限位件68，所述上限位件65、所述下限位件66、所述左限位件67和所述右限位件68相配合，所述安装板64上设有让位槽69，所述让位槽69位于所述上限位件65的前侧，所述所述安装板64的上端还设置有均与所述上限位件65相平行的左极柱限位件70和右极柱限位件71，所述左极柱限位件70和所述右极柱限位件71处于同一直线上且位于所述上限位件65的后侧，所述左极柱限位件70和所述右极柱限位件71上均设有限位槽72。所述上限位件2、所述下限位件3、所述左限位件4和所述限位件5构成了对电池叠片的限制空间，在叠片时，工人只需要正确地将叠片放入该限制空间内即可完成对叠片的限位，不用再主动地去对齐；所述限位槽9与极柱适配，用于对极柱进行限位，从而将极柱放置在所述限位槽9上时能够防止极柱受外力作用变形，进一步将将螺丝安装在叠片机极柱之间，从而完成对极柱的安装。

虽然本发明的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本发明含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。

Claims (8)

1.一种铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：其包括分隔片焊接模组（1）、叠片模组（2）、薄膜缠绕模组（3）、极柱安装模组（4）、按压机构及电池壳体安装模组（6），所述分隔片焊接模组（1）配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组（2）配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组（3）配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组（4）配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组（6）配置于将电池安装在电池壳体，所述薄膜缠绕模组（3）包括薄膜缠绕基座（28），所述薄膜缠绕基座（28）上设置有收膜模组（29）、缠绕平台（30）、回转驱动模组（31）及叠片下压模组（32），所述收膜模组（29）及所述叠片下压模组（32）均与所述缠绕平台（30）相配合，所述回转驱动模组（31）上配合设置有回转体（33）及薄膜放置件（34），所述回转体（33）中开有回转腔（35），所述收膜模组（29）及所述缠绕平台（30）均位于所述回转腔（35）的中部，所述回转腔（35）的侧端开有与所述薄膜放置件（34）相配合的薄膜进口（36），所述收膜模组（29）包括收膜气缸（37），所述收膜气缸（37）的活动端配合设置有收膜推杆（38），所述收膜推杆（38）的外侧配合设置有压块（39），所述压块（39）位于所述缠绕平台（30）的下方，所述叠片下压模组（32）包括叠片下压气缸（40），所述叠片下压气缸（40）的活动端设置有第二压板（41），所述第二压板（41）位于所述缠绕平台（30）的上方，所述回转驱动模组（31）包括驱动电机（42）、转动盘（43）及若干个传动辊（44），若干个所述传动辊（44）传动配合在所述转动盘（43）的外侧，所述驱动电机（42）与其中一个所述传动辊（44）相传动，所述回转体（33）设置在所述转动盘（43）上。

2.根据权利要求1所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述分隔片焊接模组（1）包括第一基座（7），所述第一基座（7）上转动配合有第一原料放置轴（8）、第二原料放置轴（9）、第三原料放置轴（10）、超声波焊接机构（11）、成品辊（12）及若干个导向辊（13）。

3.根据权利要求2所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述叠片模组（2）包括第一横向移动模组（14）及分隔片导向机构（15），所述第一横向移动模组（14）上滑动配合有叠片加工平台（16）、正极板放置工位（17）及负极板放置工位（18），所述正极板放置工位（17）及所述负极板放置工位（18）上分别配合设置有第一吸盘机构（19）及第二吸盘机构（20），所述第一吸盘机构（19）配合设置在所述正极板放置工位（17）及所述第一横向移动模组（14）的一端之间，所述第二吸盘机构（20）配合设置在所述负极板放置工位（18）及所述第一横向移动模组（14）的另一端之间，所述分隔片导向机构（15）位于所述叠片加工平台（16）的上方，所述成品辊（12）与所述分隔片导向机构（15）相配合。

4.根据权利要求3所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述叠片模组（2）还包括刮刀模组（21），所述刮刀模组（21）位于所述第一横向移动模组（14）的另一端，且与所述叠片加工平台（16）相配合。

5.根据权利要求4所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述刮刀模组（21）包括刮刀支撑架（22），所述刮刀支撑架（22）上设置有下压气缸（23）、刮板（24）及刮刀横向移动模组（25），所述下压气缸（23）的活动端穿过所述刮刀支撑架（22）的上端面，所述下压气缸（23）的活动端上设置有第一压板（26），所述第一压板（26）设置在所述刮刀支撑架（22）中，且位于所述刮板（24）的上方，所述刮板（24）上开有切削槽，所述刮刀横向移动模组（25）上设置有刮刀机构（27），所述刮刀机构（27）与所述切削槽相配合。

6.根据权利要求1所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述薄膜缠绕模组（3）还包括有第二横向移动模组（45）及第三横向移动模组（46），所述第二横向移动模组（45）上滑动配合有叠片夹紧上料模组（47），所述第三横向移动模组（46）上滑动配合有旋转气缸（48），所述旋转气缸（48）上配合设置有直线移动模组（49），所述直线移动模组（49）上滑动配合有叠片运输模组（50），所述叠片运输模组（50）与所述叠片夹紧上料模组（47）相配合，所述薄膜缠绕模组（3）配合设置在所述第三横向移动模组（46）的末端，所述叠片夹紧上料模组（47）包括滑动配合在所述第二横向移动模组（45）上的第一移动板（51），所述第一移动板（51）上设置有第一开合气缸（52），所述第一开合气缸（52）上配合设置有第一夹爪（53），所述第一夹爪（53）上配合设置有隔板（54），所述叠片运输模组（50）包括滑动配合在所述直线移动模组（49）上的第二移动板（55），第二移动板（55）上设置有第二开合气缸（56），所述第一开合气缸（52）上配合设置有第二夹爪（57）。

7.根据权利要求1所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述电池壳体安装模组（6）包括电池壳体安装机台（58），所述电池壳体安装机台（58）上设置有上壳体下压机构（59）、下壳体上压机构（60）及第四横向移动模组（61），所述下壳体上压机构（60）位于所述上壳体下压机构（59）的正下方，所述第四横向移动模组（61）上设置有上热熔板（62）及下热熔板（63），所述上热熔板（62）及所述下热熔板（63）分别位于所述上壳体下压机构（59）的下方及所述下壳体上压机构（60）的上方。

8.根据权利要求1所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述极柱安装模组（4）包括安装板（64），所述安装板（64）的上下两端分别设置有相平行的上限位件（65）和下限位件（66），所述安装板（64）的左右两端分别设置有相平行的左限位件（67）和右限位件（68），所述上限位件（65）、所述下限位件（66）、所述左限位件（67）和所述右限位件（68）相配合，所述安装板（64）上设有让位槽（69），所述让位槽（69）位于所述上限位件（65）的前侧，所述所述安装板（64）的上端还设置有均与所述上限位件（65）相平行的左极柱限位件（70）和右极柱限位件（71），所述左极柱限位件（70）和所述右极柱限位件（71）处于同一直线上且位于所述上限位件（65）的后侧，所述左极柱限位件（70）和所述右极柱限位件（71）上均设有限位槽（72）。

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