CN114966297A - 一种电子调节器综合试验台的应用方法 - Google Patents

一种电子调节器综合试验台的应用方法 Download PDF

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CN114966297A CN202210914138.7A CN202210914138A CN114966297A CN 114966297 A CN114966297 A CN 114966297A CN 202210914138 A CN202210914138 A CN 202210914138A CN 114966297 A CN114966297 A CN 114966297A
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Abstract

本发明公开了一种电子调节器综合试验台的应用方法，涉及设备检测领域，包括：步骤一，将电子调节器综合试验台与待测电子调节器进行连接；步骤二，运行电子调节器综合试验台上的测试软件，模拟电子调节器配套发动机的工作状态，构建发动机测试硬件模型；在步骤二中，对于发动机的燃油供油执行机构信号的功能模拟来说，采用最小二乘法构造与燃油供油执行机构信号相匹配的函数模型，以缩小测试范围。本发明提供一种电子调节器综合试验台的应用方法，通过在构建发动机测试硬件模型时，基于“最小二乘法”构造了NМ47信号形成的函数模型，缩小测试范围，达到缩短检测时间的目的，完成了对检测流程的优化。

Description

一种电子调节器综合试验台的应用方法
技术领域
本发明涉及设备检测领域。更具体地说，本发明涉及一种与飞机发动机配套使用的电子调节器功能检测情况下使用的电子调节器综合试验台的应用方法。
背景技术
电子调节器可以接收来自机上发动机（配套）调节系统电子部分传感器的电信号，根据给定的程序形成控制燃油供油执行机构和发动机停车执行机构的信号。而电子调节器的综合试验台，是通过模拟发动机（配套）调节系统电子部分传感器产生的电信号，对电子调节器的功能进行检测的设备。
而对于燃油供油执行机构信号（NМ47）形成的功能试验，传统的NМ47信号形成功能试验，通过信号源模拟发动机转速信号，作为电子调节器的输入信号，观察电子调节器的NМ47的输出信号的波形，信号源上的输出频率值越接近测试值时，其输出的波形最大占空比越接近90%，当输出的波形占空比稳定在90%时，此时信号源上的输出频率值，即为测试值，当由于测量的范围在（1009.0Hz至1034.0Hz）范围之间，且在每个测量点上电子调节器响应时间较长，只有在越接近测试值，其响应时间才会越短，故这样的方式使得整个测试周期较长，不利于提升测试效率。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种电子调节器综合试验台的应用方法，包括：
步骤一，将电子调节器综合试验台与待测电子调节器进行连接；
步骤二，基于电子调节器配套发动机的工作状态，构建发动机测试的硬件模型；
步骤三，运行电子调节器综合试验台上的测试软件，模拟测试软件基于硬件模型产生相应的测试参数，发送给电子调节器，完成在内场对电子调节器各项功能及性能的检测；
其中，在步骤二中，对于发动机的燃油供油执行机构信号的功能模拟来说，采用最小二乘法构造与燃油供油执行机构信号相匹配的函数模型，以缩小测试范围。
优选的是，所述函数模型的构造流程被配置为包括：
S20，以测量范围的最低值a为初始值，输入fTK Hz的阶跃信号，采集占空比达到最大值的时间值tp，则实际输入频率与初始频率a的差值f=fTK-a；
S21，基于S20中采集到的数据和电调的工作原理，以如下函数拟合tp-f曲线：
Figure 276715DEST_PATH_IMAGE001
；
其中，k∈｛R｜k≠0｝，q∈（-∞，0），R为全体实数，k、q分别为负指数幂拟合函数的比例系数和指数系数；
S21，采用最小二乘法求解k、q，使残差平方和Rss最小，有：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE002
；
其中，
Figure 661033DEST_PATH_IMAGE003
，fi为每次实际输入频率与初始频率a的差值，tpi为每次输出信号的占空比达到最大值时采集的时间值；
S22，以S21中的公式分别对k、q求偏导得公式一：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE004
；
公式二：
Figure 706350DEST_PATH_IMAGE005
；
S23，在Rss为最小值时，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE006
和
Figure 304821DEST_PATH_IMAGE007
应为0，令
Figure 853614DEST_PATH_IMAGE003
等于0，则有公式三：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE008
；
S24，令公式一等于0，则有公式四：
Figure 128607DEST_PATH_IMAGE009
；
S25，对公式三、公式四进行求解，得q=-2.067，k=443.8，则tp-f拟合函数为：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE010
；
则tp-fTK的拟合函数为：
Figure 536585DEST_PATH_IMAGE011
。
优选的是，所述函数模型的应用方法包括：
S26，在测量范围之间随机选择一个频率，记录所选择频率对应测试点上达到最大占空比的响应时间，将频率值记为f0，时间值记为t0，
S27，基于S25中得到的tp-fTK拟合函数以及时间值t0，计算出频率f0对应的偏移值f1，以得到趋近目标值的f2=f0+f1；
S28，在频率值f2附近进行小步进调整，并观察燃油供油执行机构信号形成的波形图，在占空比稳定在90%时，得到测试用的目标值f3。
优选的是，对电子调节器配套发动机的工作状态模拟还包括发动机停车执行机构的电信号。
优选的是，在步骤二中，发动机测试的硬件模型被配置为包括：
分别与待测的电子调节器连接的PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块、PXI接口式数据衰减模块；
与PXI接口式数据衰减模块连接的PXI接口式数据采集模块；
与PXI接口式数据采集模块、PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块连接的PXI接口式控制器。
优选的是，在步骤三中，所述硬件模型中测试参数的产生方式以及测试流程被配置为包括：
S30，电子调节器综合试验台的软件接收用户定义的检测任务参数，并通过PXI接口式控制器将相应检测任务参数分别发送给PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块；
S31，电子调节器接收PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块发送的检测任务参数，产生相应的电压信号；
S32，PXI接口式数据衰减模块对S31中的电压信号进行衰减处理，以供PXI接口式数据采集模块进行信号采集；
S33，PXI接口式控制器接收PXI接口式数据采集模块发送的工作电压信号，测试软件通过衰减系数对工作电压信号进行恢复，得到发动机当前工作的真实压力值。
优选的是，还包括与硬件模型配合构成电子调节器综合试验台的机箱；
其中，所述机箱上设置有带多个PXI插槽的总线母板；
所述总线母板上还连接有为各模块提供工作电压的PXI接口式开关电源模块；
待测电子调节器与总线母板通过硬件模型通信连接。
本发明至少包括以下有益效果：本发明通过在构建发动机测试硬件模型模型时，基于最小二乘法构造了NМ47信号形成的函数模型，缩小测试范围，达到缩短检测时间的目的，完成了对检测流程的优化。
本发明的其他优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明电子调节器综合试验台与待测电子调节器的连接示意图；
图2为本发明PXI硬件单元的组成示意图；
图3为本发明软件系统的组成框图；
图4为本发明tp-fTK拟合函数的拟合曲线图；
图5为本发明函数模型的构造流程示意图；
图6为本发明电子调节器综合试验台的工作流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明的一种电子调节器综合试验台的应用方法的实现形式，其中包括：
步骤一，如图1，将电子调节器综合试验台与待测电子调节器进行连接；
步骤二，基于电子调节器配套发动机的工作状态，构建发动机测试的硬件模型；
步骤三，运行电子调节器综合试验台上的测试软件，模拟测试软件基于硬件模型产生相应的测试参数，发送给电子调节器，完成在内场对电子调节器各项功能及性能的检测；
其中，在步骤二中，对于发动机的燃油供油执行机构信号的功能模拟来说，采用最小二乘法构造与燃油供油执行机构信号相匹配的函数模型，以缩小测试范围。在这种方案中，基于机上馈线图及电子调节器工作原理及输入、输出信号特点，并参考与电子调节器配套发动机的技术使用说明书，设计研制一套测试用的电子调节器综合试验台，能够模拟该型发动机的工作状态，实现在内场对电子调节器各项功能及性能的检测，形成该系列产品离位校验及修理排故能力，提升了发动机维护效率，达到了有效保障的目的，进一步地，在这种方案中，本方案在构建发动机测试硬件模型时，基于“最小二乘法”构造了NМ47信号形成的函数模型，缩小测试范围，达到缩短检测时间的目的，完成了对检测流程的优化。
在另一种实例中，所述函数模型的构造流程被配置为包括：
NМ47信号为周期40.96ms的周期信号，NМ47完全工作时正频宽36.84ms，占空比约90%。
压涡信号频率1009Hz时，NМ47开始工作，此时NМ47信号占空比处临界值0%；压涡信号频率1009Hz以上时NМ47信号占空比逐渐增大，响应速度随输入压涡信号频率增大而变快；以1009Hz为初始值，输入fTKHz的阶跃信号，记f=fTK-1009Hz，记录占空比达到最大值的时间值tp，数据如下表：
Figure DEST_PATH_IMAGE012
S20，以测量范围（1009.0Hz至1034.0Hz）中的最低值1009.0Hz为初始值，输入fTKHz的阶跃信号，采集占空比达到最大值的时间值tp；
S21，基于S20中采集到的数据和电调的工作原理进行分析，以如下函数拟合tp-fTK曲线：
tp=k*(fTK-1009)q；
其中，k∈｛R｜k≠0｝，q∈（-∞，0），R为全体实数，k、q分别为负指数幂拟合函数的比例系数和指数系数；
又因f=fTK-1009Hz，则：
Figure 266644DEST_PATH_IMAGE013
。
S21，采用“最小二乘法”，求解k、q，使残差平方和Rss最小，有：
Figure 591315DEST_PATH_IMAGE002
；
其中，
Figure 381416DEST_PATH_IMAGE003
，fi为每次实际输入频率与初始频率a（1009Hz）的差值，tpi为每次输出信号的占空比达到最大值时采集的时间值；
S22，以S21中的公式分别对k、q求偏导得公式一：
Figure 870167DEST_PATH_IMAGE004
；
公式二：
Figure 13703DEST_PATH_IMAGE005
；
S23，在Rss为最小值时，
Figure 68247DEST_PATH_IMAGE006
和
Figure 419463DEST_PATH_IMAGE007
应为0，令
Figure 192246DEST_PATH_IMAGE003
等于0，则有公式三：
Figure DEST_PATH_IMAGE014
；
S24，令公式一等于0，则有公式四：
Figure 608315DEST_PATH_IMAGE015
；
S25，对公式三、公式四进行求解，得q=-2.067，k=443.8则为：
Figure 48524DEST_PATH_IMAGE010
；
则tp-fTK的拟合函数为：
Figure 42412DEST_PATH_IMAGE011
。
对构造的tp-fTK拟合函数进行验证，残差平方和Rss取得最小值，有公式五：
Figure DEST_PATH_IMAGE016
；
确定系数R平方值的公式六为：
Figure 36913DEST_PATH_IMAGE017
；
Ess为回归平方和，有公式七：
Figure DEST_PATH_IMAGE018
；
根据上述公式，求解有R2=0.9927，可见，拟合效果较好，满足要求，其拟合曲线如图4所示。
如图5，所述函数模型的应用方法包括：
S26，在1009.0Hz至1034.0Hz的测量范围之间随机选择一个频率，记录所选择频率对应测试点上达到最大占空比的响应时间，将频率值记为f0，时间值记为t0，
S27，结合NМ47信号形成的函数模型（即tp-fTK拟合函数）和时间值t0，计算出频率f0对应的偏移值f1，以得到趋近目标值的f2=f0+f1；
S28，在频率值f2附近进行小步进调整，并观察燃油供油执行机构信号NМ47形成的波形图，在占空比稳定在90%时，得到测试用的目标值f3。在这种方案中，通过函数模型对测试的测量点选取进行优化，以有效缩短响应时间和测试周期。
实施例：
1、对于待测的电子调节器，取其频率输入值为1015Hz，此时执行机构信号的占空比达到最大值所需的时间为t0，试验测得t0=10.5s。记此时频率值为f0 ,即f0=1015Hz。
2、将t0=10.5s代入拟合函数tp = 443.8 · f-2.067得到偏移值f1 =6.12Hz.此时对应的执行机构频率的理论值f2=f0+f1=1021.12Hz.
3、在频率值f2=1021.12Hz附近进行小步进调整，并观察燃油供油执行机构信号ИМ47形成的波形图，在1021.13Hz时占空比稳定在90%，得到目标值f3=1021.13Hz.在这种方案中，通过函数模型对测试的测量点选取进行优化，以有效缩短响应时间和测试周期。
如图2，所述电子调节器综合试验台的硬件被配置为包括：
机箱，其上设置有带多个PXI插槽的总线母板，在实际的应用中，机箱采用便携式一体化机箱，共8个PXI插槽，可接插测试管理控制器及其它PXI功能模块，构成数字测试系统，该机箱具有双层全铝合金加固型机箱结构，能够适应各种复杂的工作环境，为便携式测控应用提供高性能、低成本的解决方案；
与待测电子调节器通信连接的PXI总线硬件单元；
其中，所述PXI总线硬件单元被配置为包括：
PXI接口式控制器（简称为控制器），作为测试管理的控制器，用于提供测试管理控制功能，采用PXI7683A CPU模块实现；
用于采集发动机燃油供油执行机构信号、发动机停车执行机构信号的PXI接口式数据采集模块，数据采集功能由PXI3364多功能数据采集卡实现，其主要技术参数为：（1）输入通道：32路，（2）分辨率：18bit，（3）采集速率：单通道最高1.25MS/s，（4）多通道最高1MS/s，（5）输入量程：-10V～+10V、-5V～+5V、-2V～+2V、-1V～+1V、-500mV～+500mV、-200mV～+200mV、-100mV～+100mV，（6）过压保护：最大连续±24V，（7）精度：-10V～+10V：1000μV；（8）输入阻抗：单端>1GΩ，差分>2GΩ，（9）存储容量：7M采样点；
用于模拟输出发动机的转速信号、大气压力的PXI接口式模拟输出模块，其用于提供模拟信号的输出，通过PXI3364多功能数据采集卡实现，其主要技术参数为：（1）输出通道：4路，（2）最大更新速率：500k/s（4通道），（3）DAC分辨率：16bit，（4）输出量程：-10V～+10V，（5）绝对精度：1500μV，（6）输出电流：单通道最大50mA，（7）存储容量：7M采样点，PXI3364多功能数据采集卡具有32路输入，4路输出，既可用于输入板卡，也可作为输出板卡；
用于模拟发动机各类控制信号的PXI接口式继电器切换模块，继电器切换功能由PXI7921继电器卡实现，其主要技术特点为：（1）通道数量：24个，（2）最大输入电流：2A，（3）最大输入电压：30V，（4）最大接触电阻：100 mΩ；
用于模拟输出大气温度的PXI接口式可编程电阻模块，提供大气温度模拟功能，由PXI-3110可编程电阻卡实现，其主要技术特点为：（1）输出通道：2个，（2）阻值范围：（0.5～32768）Ω，（3）输出精度：O.03Ω，（4）最大功率：0.5～10Ω/1W、10～100Ω/0.5W、大于100Ω/0.25W；
用于对输入、输入信号进行衰减处理的PXI接口式数据衰减模块，数据衰减采用PXI-3221多量程衰减卡实现，其主要技术参数为：（1）输入通道：8个，（2）输入信号范围：±75V，（3）输入信号带宽：>20MHz，（4）输入阻抗：100kΩ，（5）输出精度：≤1‰，（6）二级衰减选择：1×、2×、5×、三档可选，（7）输出信号范围：±15V；
给各模块提供工作电压的PXI接口式开关电源模块，电源模块的技术参数为：输入电压：～220V；50Hz；+27V，输出电压：±12V；±5V；+3.3V。在实际的应用中，现有的发动机电子调节器与测试用的电子调节器功能原理相近，由于电子调节器的控制信号处理，插座引脚定义与类似发动机电子调节器差异较大，现有JDK-1电子调节器检测仪的输入接口信号与电子调节器无法进行匹配，不能完成兼容检测，本发明通过设计PXI总线硬件单元，实现了总线化、模块化、虚拟化的测试技术，可以提供手动、自动两种检测模式，用于检测相应技术性能，排除故障，从适配性来说，能检测电子调节器、РПР-3А(М)极限调节器的技术状态，可满足工厂大修发动机电子调节器、极限调节器的要求。
具体来说，电子调节器综合试验台采用PXI总线技术实现硬件资源的控制与管理，以成熟、可靠的PXI技术为依托，以军用货架产品（MOTS）为设计理念，采用模块化、标准化、通用化的设计方法实现，并针对设备所处的使用环境和储运条件，在机械、散热、EMC/EMI、三防等方面作出特别的优化设计。
更进一步地来说，发动机电子调节器综合试验台通过硬件和软件的集成，构成完整的手动、自动测试系统，而测试平台系统软件包括控制器操作系统软件、测试开发软件、应用软件、各类数据文件，其组成框图见图3。
根据测试需求进行手动、自动选择，测试平台通过系统控制计算机连接到PXI总线机箱上，通过PXI总线母板，实现系统控制计算机与卡式仪器或功能模块之间的信号激励（信号激励是指板卡之间的信号激励，属于现有技术，在此不再叙述）、数据控制、数据采集。
测试平台通过系统控制计算机与激励模块、专用模拟器模块等相连接，实现系统控制计算机与模块之间的信号激励、数据控制、数据采集。
测试平台通过系统控制计算机对被测产品的数字信号，以及它们的模拟信号进行测试、处理和分析。
如图6所示，本发明电子调节器综合试验台在实际的应用中，PXI3364型号的PXI接口式模拟输出模块、PXI3110型号的PXI接口式可编程电阻模块、PXI7921型号的PXI接口式继电器切换模块，以及PXI-3221型号的PXI接口式数据衰减模块分别与待测的电子调节器连接；
PXI3364型号的PXI接口式数据采集模块与PXI接口式数据衰减模块连接；
控制器与数据采集模块、模拟输出模块、可编程电阻模块、可编程继电器切换连接以发送控制信息以及分析数据，进一步的电子调节器综合试验台工作流程包括：
步骤一，用户定义任务，在检测软件上输入ntk=900Hz，ntkc=900Hz，nct1=500Hz，nct2=500Hz，大气压力=1个标准大气压，大气温度=15℃，离散量均处于关闭，并通过控制器PXI7683A将任务信息发给各执行板卡；
执行板卡中的模拟输出模块PXI3364接收任务信息后，输出4组5v的正弦波频率信号（分别为900Hz/900Hz/500Hz/500Hz）给电子调节器，用于模拟发动机转速信号，转速信号有ntk/ntkc/nct1/nct2（压气机涡轮转速/相邻压气机涡轮转速/自由涡轮转速1/自由涡轮转速2），该信号为5v的正弦波，该信号的频率与发动机的转速大小成函数关系，且该函数关系是行业通用；输出1组直流信号给电子调节器，用于模拟大气压力P1，P1为直流信号，该信号上的电压大小与大气压力值成函数关系，且该函数关系是行业通用；
可编程电阻模块PXI3110接收任务信息后输出1组电阻信号，将信号输送给电子调节器，可编程电阻模块模拟大气温度T1，T1为电阻信号，该信号的阻值大小与大气温度值成函数关系，且该函数关系是行业通用；
执行板卡中的继电器切换模块PXI7921接收任务信息后，输出6组离散量信号输送给电子调节器，继电器切换模块模拟6组开关，包括：tk检查工作/检查，应急断开/接通，nct1检查，nct2检查，nct工作，负载工作/检查，离散量开关信号均为+27V直流信号；
与电子调节器连接的数据衰减模块PXI-3221衰减各执行机构的输出电压值；
数据采集模块PXI3364采集经数据衰减模块PXI3321衰减后的执行机构工作电压，其原因在于各执行机构信号均为直流，在测试中需要采集（燃油控制执行机构/PT执行机构/停车执行机构/163执行机构）的电压，但因为PXI3364的采集电压范围是-10V～+10V，实际执行机构的工作电压会大于10V，故需要将执行机构的信号衰减后，再由PXI3364完成采集工作；
控制器PXI7683A接收PXI3364的采集信号后，在检测软件上显示各执行机构的工作电压值（检测软件内部会根据PXI3321的衰减系数，恢复各执行机构工作的真实电压值），以方便用户根据电压值判断各执行机构的工作情况。
测试适配接口装置是把被测产品与系统连为一体，完成产品与设备之间的物理连接（产品的连接插头都是专用的，故其属于现有技术，在此不再叙述），以实现自动测试。测试适配接口装置根据系统测试信号端口信号的分类，以实现被测产品所需信号的适应性。系统测试信号端口信号分类为被测产品供电电源端口，数字电路逻辑输入端口、输出端口，数字开关量控制输出。被测产品通过专用的适配接口完成测试系统信号连接，再根据被测产品接插件连接实际信号的特征，确定测试系统测试端口各引脚信号特征、状态、相互之间关系等，为测试提供编程数据。
在手动工作模式下：根据需要接通设备27V电源开关后，进入手动模式界面，点击初始化按键，进入初始化状态。根据工艺流程进行手动检测。
1.消耗电流检测
在初始化状态或自由涡轮自动保护装置启动状态，将“直流参数选择”旋钮选至“消耗电流”，读取直流数值中的参数。
2．检查/工作状态下自由涡轮自动保护电路的工作
在手动模式界面调整NCT1、NCT2的频率值，操纵“CT1检查”、“CT2检查”“活门开关”进行状态切换（涉及开关操作的项目需按下“按键设置”键进行按键状态确认），通过观察“MKT-20活门”灯、“自由涡轮超转”灯的状态（通过“直流参数选择”旋钮可选择读取各类灯的电压，通过“交流参数选择”旋钮可选择读取各类交流数据），确定测试指标的准确性。
3.电子调节器的断开信号
通过设置“温度选择”短路或断路，模拟温度传感器短路或断路故障；将“大气压力”设置为0V或按下“压力信号断开”按键模拟压力测量器的短接或断路，按下“NTK断开”按键或将其频率设置为625Hz模拟压气机涡轮转速传感器相应故障。将“直流参数选择”旋钮选至“断开”，读取直流数值中的参数。
4.起飞状态下的频率限制
通过“温度选择”、“大气压力”设置环境状态，在“NTK NTKCOC”中调整压气机转速频率，观察“执行机构”的波形及数值变化，确定限制频率。
5.开关在“TK”位置，起飞状态下限制频率的降低范围
按下“TK检查”后，调整压气机转速频率，观察“执行机构”的波形及数值变化，确定限制频率范围。
6.应急状态下的限制频率、调整时的特性变化和应急状态下信号的形成
按下“应急开关”后，设置NTKCOC为800Hz，调整压气机转速频率，观察“执行机构”的波形及数值变化，应急状态下的限制频率。
7.MKT-163电磁活门的控制信号
调整压气机转速频率，观察MKT-163灯的状态，确定MKT-163电磁活门的控制信号。
8.脉宽调制器输给NМ-47执行机构的信号参数
观察“执行机构”的波形及数值，确定脉宽调制器输给NМ-47执行机构的信号参数。
9.压力传感器的供电电压
通过“直流参数选择”旋钮选择“压力传感器”，读取“直流数值”中的数据。
10.供给宽脉冲调制信号“PT”时电调的工作情况
按下“PT开关”，观察执行机构灯的状态。
而在自动模式下：
根据产品型号及需要自动完成的工步进行选择后，按下“确认设置”，开始自动测试，完成测试后弹出“测试完成”对话框。测试完毕后可按下“文件保存”按键，对测试数据进行保存。
以上方案只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.一种电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，包括：
步骤一，将电子调节器综合试验台与待测电子调节器进行连接；
步骤二，基于电子调节器配套发动机的工作状态，构建发动机测试的硬件模型；
步骤三，运行电子调节器综合试验台上的测试软件，模拟测试软件基于硬件模型产生相应的测试参数，发送给电子调节器，完成在内场对电子调节器各项功能及性能的检测；
其中，在步骤二中，对于发动机的燃油供油执行机构信号的功能模拟来说，采用最小二乘法构造与燃油供油执行机构信号相匹配的函数模型，以缩小测试范围。
2.如权利要求1所述的电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，所述函数模型的构造流程被配置为包括：
S20，以测量范围的最低值a为初始值，输入fTK Hz的阶跃信号，采集占空比达到最大值的时间值tp，则实际输入频率与初始频率a的差值f=fTK-a；
S21，基于S20中采集到的数据和电调的工作原理，以如下函数拟合tp-f曲线：
Figure 599255DEST_PATH_IMAGE001
；
其中，k∈｛R｜k≠0｝，q∈（-∞，0），R为全体实数，k、q分别为负指数幂拟合函数的比例系数和指数系数；
S21，采用最小二乘法求解k、q，使残差平方和Rss最小，有：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
；
其中，
Figure 703346DEST_PATH_IMAGE003
，fi为每次实际输入频率与初始频率a的差值，tpi为每次输出信号的占空比达到最大值时采集的时间值；
S22，以S21中的公式分别对k、q求偏导得公式一：
Figure DEST_PATH_IMAGE004
；
公式二：
Figure 155187DEST_PATH_IMAGE005
；
S23，在Rss为最小值时，
Figure DEST_PATH_IMAGE006
和
Figure 462979DEST_PATH_IMAGE007
应为0，令
Figure 808509DEST_PATH_IMAGE003
等于0，则有公式三：
Figure DEST_PATH_IMAGE008
；
S24，令公式一等于0，则有公式四：
Figure 303076DEST_PATH_IMAGE009
；
S25，对公式三、公式四进行求解，得q=-2.067，k=443.8，则tp-f拟合函数为：
Figure DEST_PATH_IMAGE010
；
则tp-fTK的拟合函数为：
Figure 491480DEST_PATH_IMAGE011
。
3.如权利要求2所述的电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，所述函数模型的应用方法包括：
S26，在测量范围之间随机选择一个频率，记录所选择频率对应测试点上达到最大占空比的响应时间，将频率值记为f0，时间值记为t0，
S27，基于S25中得到的tp-fTK拟合函数以及时间值t0，，计算出频率f0对应的偏移值f1，以得到趋近目标值的f2=f0+f1；
S28，在频率值f2附近进行小步进调整，并观察燃油供油执行机构信号形成的波形图，在占空比稳定在90%时，得到测试用的目标值f3。
4.如权利要求1所述的电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，对电子调节器配套发动机的工作状态模拟还包括发动机停车执行机构的电信号。
5.如权利要求1所述的电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，在步骤二中，发动机测试的硬件模型被配置为包括：
分别与待测的电子调节器连接的PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块、PXI接口式数据衰减模块；
与PXI接口式数据衰减模块连接的PXI接口式数据采集模块；
与PXI接口式数据采集模块、PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块连接的PXI接口式控制器。
6.如权利要求5所述的电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，在步骤三中，所述硬件模型中测试参数的产生方式以及测试流程被配置为包括：
S30，电子调节器综合试验台的软件接收用户定义的检测任务参数，并通过PXI接口式控制器将相应检测任务参数分别发送给PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块；
S31，电子调节器接收PXI接口式模拟输出模块、PXI接口式可编程电阻模块、PXI接口式继电器切换模块发送的检测任务参数，产生相应的电压信号；
S32，PXI接口式数据衰减模块对S31中的电压信号进行衰减处理，以供PXI接口式数据采集模块进行信号采集；
S33，PXI接口式控制器接收PXI接口式数据采集模块发送的工作电压信号，测试软件通过衰减系数对工作电压信号进行恢复，得到发动机当前工作的真实压力值。
7.如权利要求5所述的电子调节器综合试验台的应用方法，其特征在于，还包括与硬件模型配合构成电子调节器综合试验台的机箱；
其中，所述机箱上设置有带多个PXI插槽的总线母板；
所述总线母板上还连接有为各模块提供工作电压的PXI接口式开关电源模块；
待测电子调节器与总线母板通过硬件模型通信连接。
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