CN114963941A - 一种翼子板零件的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种翼子板零件的检测方法，涉及汽车零件检具检测技术领域，主要用于解决传统采用翼子板法兰面定位孔定位，无法在检具上无法检测出翼子板型面的差异，翼子板型面应力释放回弹后误差较大的问题。其主要步骤包括：S1：在翼子板零件A面上开设CH孔；S2：通过CH孔和A面定位面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板及插销检查法兰面定位型面、定位孔及与其他零件搭接的装配孔和装配面间隙；S3：检测不合格，翼子板零件返回调整重复S2，或重新生产返回S1；检测合格进入S4；S4：通过翼子板零件法兰面定位孔和法兰定位型面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测及插销检查各装配孔、面间隙；S5：检测不合格返回S2，合格则检测结束。

Description

一种翼子板零件的检测方法

技术领域

本发明涉及汽车零件检具检测技术领域，具体而言，涉及一种翼子板零件的检测方法。

背景技术

CH是英文check hole的缩写，中文名为研模用工艺孔。CH孔技术通过统一一致的基准孔来确定各工序模具型面内相对容于制件的偏差；在模具研配调试时利用该基准孔定位，检查制件精度不良的原因，以便减少研修量。避免型面由于研修不当造成型面与工作刃口出现“漂移”现象，影响后序的加工精度。

在现有的汽车模具行业中，模具交付前首先需要检测冲压件是否符合检具，在冲压件装箱返回汽车厂后，还需要对各冲压件进行组件焊接装配成车，检查整个车型的外观及装配效果。翼子板零件属于不规则零件，属于汽车重要的外观零件，同时还与侧围、发盖外板，前保险杠、前门外板组件装配后需要匹配光顺。由于翼子板在模具上是按照冲压方向放置与翼子板在检具上是按照车身方向放置，两者存在重力影响不一致，当翼子板零件从模具取下后，由于不规则零件材料应力的释放，会对翼子板法兰面(含孔位)产生回弹变形。虽然检具型面与冲压模具型面都是按照翼子板数学模型加工出来的，检具能卡住并判断翼子板零件的轮廓与孔位，但是按照车身方向放置的翼子板四周翻边出现的法兰面回弹量会引起翼子板型面的微量差异，这种差异采用检具的传统检测系统，即采用翼子板法兰面定位孔定位，把存在回弹量的法兰面放在基准面及定位孔上，势必会造成翼子板型面趋势上的变化，这种变化量在检具上不容易判断，而且法兰面属于翼子板的焊接装配面，其回弹量在焊装完成后会放大翼子板型面远端处的差异量，但是这种差异量会在组件装车中与侧围、发盖外板或前保险杠匹配时发现，而整车各组件装配暴露出来的差异，用来判断翼子板外观表面是否需要整改及如何在模具上进行整改都是相当困难的，延误组件装车的进展和效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种翼子板零件的检测方法，以解决传统翼子板采用翼子板法兰面上的孔和面作为基准定位孔、定位型面，无法在翼子板法兰面精度不合格情况，用检具直接检查出不合格区域及测量出不合格区域的偏差值的问题。

为实现本发明目的，采用的技术方案为：一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在翼子板零件A面开设上开设CH孔；

S2：通过CH孔和A面定位面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板及插销检查法兰面定位型面、定位孔及与其他零件搭接的装配孔和装配面间隙；

S3：检测不合格，翼子板零件返回调整重复S2，或重新生产返回S1；检测合格进入S4；

S4：通过翼子板零件法兰面定位孔和法兰定位型面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板及插孔径销检查各装配孔、面间隙；

S5：检测不合格返回S2，合格则检测结束。

进一步的，所述S2中包括以下步骤，

S2.1：翼子板零件放在检具上；

S2.2：在CH孔插入CH孔插销，定位零件；

S2.3：用检具上的压紧头压紧翼子板零件和A面定位面；

S2.4：用孔径插销，检查法兰面上定位孔和其他装配孔间隙；

S2.5：合上翼子板轮廓检测板，检查法兰定位型面和各装配面间隙。

进一步的，所述S4包括以下步骤：

S4.1:移开翼子板轮廓检测板；

S4.2：在翼子板零件法兰面定位孔上插上定位插销，压紧法兰面定位面对应压紧头；

S4.3：移开A面定位面压紧头，取下CH孔插销。

S4.4：用孔径插销，检查各装配孔间隙；

S4.5：取出全部孔径插销，仅保留定位孔插销；

S4.6：合上翼子板轮廓检测板，检查基准面间隙。

进一步的，所述S1中CH孔开设在翼子板零件近轮边缘。

进一步的，所述S2.4中翼子板轮廓检测板的定位型面与翼子板零件的间距为0mm。

进一步的，所述S2.4中翼子板轮廓检测板的检测型面与翼子板零件的间距为3mm。

本发明的有益效果是：

通常模具供应商在翼子板冲压模具完成后，都需要提供翼子板冲压件装箱运回汽车厂进行组件装车检查整车匹配与外观协调；模具供应商还需要等待冲压件组件装车信息的返回再进行整改。本发明的一种翼子板零件的检测方法，在传统翼子板零件检测方法(即翼子板法兰面定位孔定位)的基础上，前序增加了CH孔定位检测，CH孔设置在翼子板零件A面，相较于把基准面及定位孔放在存在回弹量的法兰面上，可以检查并判断翼子板相应冲压模具翻边整形面的回弹量，继而调整翻边整形模的翻边整形面及翻边间隙，使得重新冲压的翼子板的零件法兰面符合检具要求。用CH孔定位检测合格后，更换为传统检测系统，重新整改后的翼子板放在检具上，并在法兰面定位孔插入插销，合上翼子板轮廓检测块，复查翼子板零件各检测点与检具各检测点一致，提高了翼子板回弹问题的处理效率，降低了模具整改的工作量与周期。

附图说明

图1：传统检测方法流程示意图；

图2：传统检测方法中(插上定位孔插销及孔径插销)翼子板平面示意图；

图3：传统检测方法中(插上定位孔插销及孔径插销)翼子板侧向视图；

图4：传统检测方法中(合上翼子板轮廓检测板)翼子板平面示意图；

图5：本发明检测流程示意图；

图6：本发明检测流程具体实施步骤示意图；

图7：本发明检测时(插上CH孔插销，压紧头压住零件)翼子板平面示意图；

图8：本发明检测时(插上CH孔插销，压紧头压住零件)翼子板侧向视图；

图9：本发明检测时插上CH孔插销处断面剖视图；

图10：本发明检测时压紧头压住零件处断面剖视图。

附图中标记及相应零部件名称：

1—翼子板零件，2—CH孔凹模套，3—CH孔插销，4—压紧头，5—检具型面支撑块面，6—翼子板轮廓检测板，7—插销孔，8—定位插销，9—底座，10—立板，11—孔径插销；12—翼子板零件的法兰面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系为基于附图所述的方向或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，属于“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本申请可能采用术语第一、第二、第三等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”。此外，属于“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

图1～图4所示为一种翼子板检测的传统方法，传统检具包括定位插销8、底座9、立板10、孔径插销11、压紧头4和翼子板轮廓检测板6，立板10竖直设置在底座9上，立板10上设置有定位型面，压紧头4的压紧位置与法兰面定位面相对应，为立式检具，检测时将翼子板零件1置于检具上，模拟翼子板零件1放置车身状态，翼子板安装型面上设置插销孔7，所述孔径插销11设置有多种直径，检测步骤包括：

S1：将翼子板零件1放置在检具立板10设置的定位型面上，在插销孔7内插上定位插销8，压紧法兰面定位面对应压紧头4；

S2：用孔径插销11检查各装配孔间隙；

S3：合上翼子板轮廓检测板6，检查间隙；

S4：检测不合格，翼子板零件1返回调整或重新生产返回S1，检测合格检测结束。

翼子板法兰面都要经过模具翻边整形后获得，而法兰面上的孔位也是模具压住零件后冲孔获得。翼子板零件传统检测方式是把翼子板零件放在检具上，定位是选择翼子板法兰面上的0mm间隙面为基准面,其面上孔作为定位孔插上定位插销，其余3mm间隙面为间隙检测面，其上面的孔插上孔径插销；翼子板轮廓合上翼子板轮廓检测板，使翼子板轮廓检测板与翼子板保留3mm检测间隙。定位孔插销8穿过翼子板零件1上的定位孔插入插销孔7中，对翼子板零件1进行定位；翼子板零件1上的安装孔用于装配时与其他零件相连，有多种孔径，插入孔径插销11用以检测安装孔孔径是否合格。

检具上法兰边定位孔及定位型面定位方式是模拟汽车安装过程中，零件的状态，这是必须要进行的步骤。只是该方式只能判断，零件是否合格，不能准确判断不合格的原因，找到解决办法。

当检具型面与翼子板零件间距3mm，定位型面与翼子板零件间距为0mm时零件合格，不发生回弹。如果检具型面与翼子板零件间距小于3mm，定位型面与翼子板零件间距为0mm且贴的很紧，零件出现负回弹；如果检具型面与翼子板零件间距大于3mm，定位型面与翼子板零件间距大于0mm，零件出现正回弹。由于定位孔设置在法兰面上，法兰面自身也会产生回弹，即基准本身产生回弹变形，调试只能不断调整模具对零件重新进行冲压，冲压方向与实际车身方向偏差越大，需要调试的次数就越大，而通常生产中冲压方向与实际车身方向偏差值接近90°，需要调试的次数大于6次，费时费力，处理效率低，工作量大，工作周期长。

实施例一：

图5所示，为本发明提供的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在翼子板零件1A面上开设CH孔；

S2：通过CH孔和A面定位面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板6及孔径插销11检查法兰面定位型面、定位孔及与其他零件搭接的装配孔和装配面间隙；

S3：检测不合格，翼子板零件1返回调整重复S2，或重新生产返回S1；检测合格进入S4；

S4：通过翼子板零件1法兰面定位孔和法兰定位型面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板6及孔径插销11检查各装配孔、面间隙；

S5：检测不合格返回S2，合格则检测结束。

汽车A面，即常说的A级曲面(Class A曲面)，最早由CATIA软件开发者DassaultSystem公司提出，主要是指车身零件中对外观和形状要求极高的曲面，如外形曲面、仪表板和内饰件的表面等。在整个汽车开发的流程中，有一工程段称为Class A Engineering，重点是确定曲面的品质符合A面的要求。所以，在汽车工艺中的A面是指位置偏差0.005mm以下(有些汽车厂甚至要求到0.001mm)，切率改变(tangency change)在0.016度以下，曲率改变(curvature change)在0.05以下，符合产品整体审美要求和性能制造、装配及模具工艺等要求的视觉可见表面的曲面数据。

CH孔和A面定位面定位相较于法兰边定位孔及定位型面定位，型面平缓，且刚度较好，基本没有回弹量，以CH孔和A面定位面定位，定位基准稳定，不发生回弹变形，可以更好的检查并判断翼子板相应冲压模具翻边整形面的回弹量，继而对翻边整形模的翻边整形面及翻边间隙进行有针对性的调整，通常调整次数不超过两次，大大提高了翼子板回弹问题的处理效率，降低了模具整改的工作量与周期。

实施例二：

图5所示，为本发明提供的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在翼子板零件1近轮边缘上开设CH孔；

S2：通过CH孔定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板检查基准面间隙；

S3：检测不合格，翼子板零件1返回调整重复S2，或重新生产返回S1；检测合格进入S4；

S4：通过翼子板零件1法兰面定位孔定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板6检查基准面间隙；

S5：检测不合格返回S2，合格则检测结束。

CH孔开设在翼子板零件的近轮边缘上，相较于A面上的其他位置，该位置零件厚度较大，更加稳定，更不易发生回弹和形变。

实施例三：

图6～图10所示为本发明提供的一种翼子板零件的检测方法，包括以下步骤：

S1：在翼子板零件1A面上开设CH孔；

S2：零件放在检具上；

S3：在CH孔插入CH孔插销3，定位零件；

S4：用检具上的压紧头4压紧翼子板零件1和A面定位面；

S5：用孔径插销11，检查法兰面上定位孔和其他装配孔间隙

S6：合上翼子板轮廓检测板6，检查基准面间隙；

S7：对于偏差值在合格范围的翼子板零件1，移开翼子板轮廓检测板6；

S8：在翼子板零件1法兰面定位孔上插上定位插销11，压紧法兰面定位面对应压紧头4；

S9：移开A面定位面压紧头4，取下CH孔插销；

S10：用孔径插销11，检查各装配孔间隙；

S11：取出全部孔径插销11，仅保留定位孔插销8；

S11：合上翼子板轮廓检测板，检查基准面间隙。

S12：不合格零件重复S1到S4。

增加了CH孔凹模套2、CH孔插销3、检具型面支撑块面5和与型面支撑块面5位置相对应的压紧头4。CH孔凹模套2设置在翼子板A面区域下，与CH孔的位置相对应；由于定位孔位置的改变，为了更好的压紧翼子板零件，相应的压紧头4的压紧位置发生变化，在对应的压紧位置设置型面支撑块面5与压紧头4配合使用。每一个压紧头4下，对应一个基准夹紧面；使用CH孔定位时，只压紧A面基准面对应的压紧头4；使用法兰面上定位孔时，压紧与之相关要求的基准面压紧头4。

实施例四：

图6～图10所示为本发明提供的一种翼子板零件的检测方法，包括以下步骤：

S1：在翼子板零件1近轮边缘上开设CH孔；

S2：零件放在检具上；

S3：在CH孔插入CH孔插销11，定位零件；

S4：用检具上的压紧头4压紧翼子板零件1和A面定位面；

S5：用孔径插销11，检查法兰面上定位孔和其他装配孔间隙

S6：合上翼子板轮廓检测板6，检查基准面间隙；

S7：对于偏差值超出合格范围的翼子板零件1，从CH孔凹模套中取下CH孔插销3，移开翼子板轮廓检测板6，调整模具，对零件重新进行冲压后重复S1到S5，直到检测合格，继续S8；

S8：移开翼子板轮廓检测板6；

S9：在翼子板零件1法兰面定位孔上插上定位插销11，压紧法兰面定位面对应压紧头4；

S10：移开A面定位面压紧头4，取下CH孔插销；

S11：用孔径插销11，检查各装配孔间隙；

S12：取出全部孔径插销11，仅保留定位孔插销8；

S12：合上翼子板轮廓检测板6，检查基准面间隙。

S13：不合格零件重复S1到S4。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在翼子板零件(1)A面上开设CH孔；

S2：通过CH孔和A面定位面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板(6)及孔径插销(11)检查法兰面定位型面、定位孔及与其他零件搭接的装配孔和装配面间隙；

S3：检测不合格，翼子板零件(1)返回调整重复S2，或重新生产返回S1；检测合格进入S4；

S4：通过翼子板零件法兰面定位孔和法兰定位型面定位，在检具上采用翼子板轮廓检测板(6)及孔径插销(11)检查各装配孔、面间隙；

S5：检测不合格返回S2，合格则检测结束。

2.如权利要求1所述的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，S2包括了以下步骤：

S2.1：翼子板零件(1)放在检具上；

S2.2：在CH孔插入CH孔插销(3)，定位零件；

S2.3：用检具上的压紧头(4)压紧翼子板零件(1)和A面定位面；

S2.4：用孔径插销(11)，检查法兰面上定位孔和其他装配孔间隙；

S2.5：合上翼子板轮廓检测板(6)，检查法兰定位型面和各装配面间隙。

3.如权利要求1所述的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，S4包括以下步骤：

S4.1：移开翼子板轮廓检测板(6)；

S4.2：在翼子板零件(1)法兰面定位孔上插上定位插销(8)，压紧法兰面定位面对应压紧头(4)；

S4.3：移开A面定位面压紧头(4)，取下CH孔插销(3)；

S4.4：用孔径插销(11)，检查各装配孔间隙；

S4.5：取出全部孔径插销(11)，仅保留定位孔插销(8)；

S4.6：合上翼子板轮廓检测板(6)，检查基准面间隙。

4.如权利要求1所述的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，S1中CH孔开设在翼子板零件近轮边缘。

5.如权利要求1所述的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，S2.4中翼子板轮廓检测板的定位型面与翼子板零件的间距为0mm。

6.如权利要求1所述的一种翼子板零件的检测方法，其特征在于，S2.4中翼子板轮廓检测板的检测型面与翼子板零件的间距为3mm。

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