CN114960407A - 一种盖梁及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种盖梁及制造方法，属于建筑技术领域。其技术方案为：本盖梁整体为箱体，包括自下而上设置的底板单元、腹板单元及顶板单元；本盖梁内部为箱室，箱室内设置有若干内支撑组件和植筋组件；底板单元和顶板单元上对应开设柱孔，底板单元和顶板单元的柱孔分别位于植筋组件的上下两侧，每个植筋组件均形成位于箱体内部的独立腔室。本发明的有益效果为：本方案提供了以钢结构作为盖梁的新盖梁形式，相比传统的混凝土制盖梁，本装置整体重量较轻，且可以分单元进行预制，无论是预制还是组装都更为方便。本方案还提供了对应本盖梁结构的制造方法，通过盖梁反造，降低了盖梁整体的制作难度。

Description

一种盖梁及制造方法
技术领域
本发明涉及建筑技术领域，尤其涉及一种盖梁及制造方法。
背景技术
盖梁指的是为支承、分布和传递上部结构的荷载，在排架桩墩顶部设置的横梁。传统盖梁的制作主要为混凝土结构，桥位施工时配合预制模板进行桥位现场浇筑并进行养护，此施工方法整体制造周期长，环境污染大，且结构自重大。
因此，需要一种制作周期短、结构自重较轻的盖梁结构来替换现有的盖梁形式。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可以取代现有混凝土结构盖梁形式的一种盖梁及制造方法。
为了实现上述发明目的，本发明采用技术方案具体为：本盖梁整体为箱体，包括自下而上设置的底板单元、腹板单元及顶板单元；
本盖梁内部为箱室，箱室内设置有若干内支撑组件和植筋组件；
所述底板单元和顶板单元上对应开设柱孔，所述底板单元和顶板单元的柱孔分别位于植筋组件的上下两侧，每个所述植筋组件均形成位于箱体内部的独立腔室。
优选为，本盖梁整体由钢材制成；
本盖梁整体为长条状，包括中部体和端部体，中部体为矩形体，中部体两端分别连接一个端部体，端部体一端与中部体连接，另外一端为弧面。
优选为，所述底板单元包括底板，底板上侧面固定设置下支板组，底板上侧面边缘设置若干立板；
所述下支板组包括若干交错设置的下支板，所述下支板的板面与所述底板垂直，下支板的长轴矛所述底板平行；
所述下支板组中的下支板纵横交错分布设置在底板上侧面；
所述立板垂直设置在所述底板的上侧面边缘处，立板的长轴与所述底板垂直，每个所述立板的下端均与所述下支板组中的一个下支板端部固定连接。
优选为，所述腹板单元包括中部腹板和端部腹板；所述中部腹板为对应中部体的矩形板体，所述端部腹板为对应端部体的弧形板体；所述端部腹板的两端分别与盖梁两侧的所述中部腹板固定连接；
所述中部腹板朝向盖梁内侧的一面与所述立板固定连接；
所述中部腹板及端部腹板的板体朝向盖梁内侧一面均固定设置若干横板，所述横板上下分布设置若干层；
所述立板的板体朝向盖梁外侧开设若干卡槽，所述横板插接于立板的卡槽内。
优选为，所述顶板单元包括顶板，顶板朝向底板的一侧固定设置上支板组，所述顶板的柱孔周侧设置若干剪力钉组，顶板的板体上设置凹槽，凹槽朝向底板的一侧内凹；
所述上支板组包括若干纵横交错的上横板和上纵板，所述上横板的长轴与所述顶板的长轴平行，所述上纵板与上横板垂直，所述上纵板为“丄”形板体，上纵板的上端与所述顶板固定连接。
优选为，所述底板、顶板的板体上分别设置有吊耳；所述底板、中部腹板的板体上分别开设人孔和通风孔；
所述底板的吊耳设置在人孔一侧的下支板板体上；
所述顶板的吊耳分别设置在顶板的上下两侧。
优选为，所述内支撑组件整体为“H”形；
内支撑组件包括“H”形的上板，所述上板下侧固定连接两个平行的侧板，所述侧板之间固定连接两个平行的中板；
两个所述中板的一侧分别设置有若干中加强板；
两个所述侧板远离中板的一侧分别设置两个侧加强板；
所述侧加强板与中板的板面齐平，同一侧的两个侧加强板外侧端固定设置端部封板；
所述侧板下端开设T形槽，T形槽内插接T形插板；
所述侧板与上板的板体上均开设有插槽，所述侧板通过插槽与所述横板固定连接；所述上板通过插槽与所述立板固定连接。
优选为，所述植筋组件包括位于两侧的挡板，挡板之间设置若干内板组，所述内板组由若干纵横交错的内板组成，所述内板为“工”字形板体；
所述内板组的空隙内设置若干立杆，所述立杆与内板组中的一个内板相贴，立杆与内板之间设置角钢54；
所述挡板朝向内板组的一侧也设置有剪力钉组；
所述挡板远离内板组的一侧设置“T”形的加强板组；
所述挡板角部之间设置加劲板，所述加劲板的一侧与所述底板或顶板固定连接。
一种盖梁制作方法，盖梁主体结构为箱型结构，包括步骤，
S1、单元件拆分，将盖梁主体按结构分为顶板单元、底板单元、腹板单元、内支撑组件、植筋组件、吊耳结构域，每个部件单独制作；
S2、收缩余量设置，在零件非对接侧预留抽边余量；盖梁中部腹板放置拱度；植筋组件的各个组成板体调整余量；底板的立板增加余量；
S3、零件下料，对步骤S2设置好的零件进行下料；
S4、构件制作，将各个构建进行单独制作；
S5、梁段总拼，将步骤S4制作好的各个部分进行总拼，形成盖梁；
S6、钻孔及附属件安装，在步骤S5完成的盖梁上侧安装围板、吊耳、剪力键结构，在设计位置进行钻孔。
优选为，所述步骤S5具体为，
S51、布置总拼胎架，胎架线形和腹板线形一致，即以盖梁两柱孔中心为起拱点；
根据盖梁的纵横基准线在地面布置相应的地样线；
S52、顶板单元余量修割完成后整体上胎，调整顶板单元横纵基座线与地样线重合，偏差在1mm范围内；检查顶板单元与牙板贴合度，间隙≤1mm；
S53、依次吊装内支撑组件、植筋组件；垂直度控制±2mm以内；装配间隙≤1.5mm；高度偏差控制-1mm至3mm之间；
S54、根据顶板单元3上的腹板单元装配线及横纵基座线依次吊装定位腹板单元，安装顺序为由中间向两端依次进行安装，安装时中部腹板、立板与上纵板需对筋，错边量≤1mm，形成三面箱体，两侧中间腹板之间的间距控制在+1-+3mm；腹板单元安装使用腹板固定支撑，不得搭焊；使用千斤顶、手拉葫芦调校腹板单元，保证腹板单元与顶板单元贴合；腹板单元两面同时安装,腹板的安装只做定位焊，箱体待四面成型后，再整体焊接；垂直度控制±2mm以内；装配间隙≤1.5mm；高度偏差控制±1.5mm以内；立板、腹板单元及横板对接错位偏差控制±1mm以内；
S55、盖梁三面成型后依次在总拼胎架牙板上布置封胎板约3m一档进行布置，小于3mm增加一档，以增强构件与胎架连接的整体性，所有封胎的材质与结构材质一致；两立柱中心区域为盖梁的主要受力区，为避免临时焊缝对受力区产生影响，盖梁上表面两立柱中心受力区范围外的区域将封胎板与产品直接相焊接，每个胎架上的布置4块封胎板，宽度方向间距均分；上表面两立柱中心受力区范围内的区域使用2块封胎板，焊接在盖梁两侧的腹板及胎架上，与腹板焊接时焊缝需离开主焊缝150mm，不得影响腹板与顶板主焊缝的施工；
S56、依次从中间向两侧定位安装底板的下支板，安装时确保各下支板槽口在同一条直线上，公差控制在±1mm范围内；下支板与立板对接错位偏差控制±1mm以内。下支板定位后为便于底板安装，下支板中的纵板两端与中部腹板暂不进行定位焊；
S57、根据纵横基准线依次吊装定位底板单元，安装顺序为由两端向中间依次进行安装，形成四面箱体；装配间隙≤1.5mm，拱度偏差控制在±1mm；顶底板单元的柱孔中心偏差控制在±2mm；焊缝端部50mm内不进行定位焊，定位焊焊缝长度为60mm,间隔为400mm，定位焊焊脚尺寸为5mm；底板吊装时，总共使用4个吊装吊耳，盖梁下表面两立柱中心受力范围外的区域吊耳直接与底板焊接，下表面两立柱中心受力区范围内的区域，使用栓接吊耳；
S58、对各部位进行焊接。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本方案提供了以钢结构作为盖梁的新盖梁形式，相比传统的混凝土制盖梁，本装置整体重量较轻，且可以分单元进行预制，无论是预制还是组装都更为方便。本方案还提供了对应本盖梁结构的制造方法，通过盖梁反造，降低了盖梁整体的制作难度，目前暂无此类盖梁的制造技术，填补了盖梁制作的技术空白。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为本发明实施例的整体结构示意图。
图2为本发明实施例的底板单元结构示意图。
图3为图2的A局部放大图。
图4为本发明实施例的腹板单元结构示意图。
图5为本发明实施例的顶板单元结构示意图。
图6为本发明实施例的内支撑组件结构示意图。
图7为本发明实施例的植筋组件结构示意图。
图8为本发明实施例的隐藏顶板组件和腹板组件状态图。
其中，附图标记为：1、底板单元；11、底板；12、下支板组；13、立板；2、腹板单元；21、中部腹板；22、端部腹板；23、横板；3、顶板单元；31、顶板；32、上支板组；321、上横板；322、上纵板；34、凹槽；4、内支撑组件；41、上板；42、侧板；43、中板；44、中加强板；45、侧加强板；46、端部封板；5、植筋组件；51、挡板；52、内板组；53、立杆；54、角钢；55、加强板组；56、加劲板；6、柱孔；7、人孔；71、人孔盖；8、吊耳；9、剪力钉组。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
参见图1与图8，本发明提供其技术方案为，一种盖梁，本盖梁整体为箱体，包括自下而上设置的底板单元1、腹板单元2及顶板单元3；
本盖梁内部为箱室，箱室内设置有若干内支撑组件4和植筋组件5；
底板单元1和顶板单元3上对应开设柱孔6，底板单元1和顶板单元3的柱孔6分别位于植筋组件5的上下两侧，每个植筋组件5均形成位于箱体内部的独立腔室。
本盖梁整体由钢材制成；
本盖梁整体为长条状，包括中部体和端部体，中部体为矩形体，中部体两端分别连接一个端部体，端部体一端与中部体连接，另外一端为弧面。
底板单元1包括底板11，底板11上侧面固定设置下支板组12，底板11上侧面边缘设置若干立板13；
下支板组12包括若干交错设置的下支板，下支板的板面与底板11垂直，下支板的长轴矛底板11平行；
下支板组12中的下支板纵横交错分布设置在底板11上侧面；
立板13垂直设置在底板11的上侧面边缘处，立板13的长轴与底板11垂直，每个立板13的下端均与下支板组12中的一个下支板端部固定连接。
腹板单元2包括中部腹板21和端部腹板22；中部腹板21为对应中部体的矩形板体，端部腹板22为对应端部体的弧形板体；端部腹板22的两端分别与盖梁两侧的中部腹板21固定连接；
中部腹板21朝向盖梁内侧的一面与立板13固定连接；
中部腹板21及端部腹板22的板体朝向盖梁内侧一面均固定设置若干横板23，横板23上下分布设置若干层；
立板13的板体朝向盖梁外侧开设若干卡槽，横板23插接于立板13的卡槽内。
中部腹板21对应植筋组件5的位置设置剪力钉组9。
顶板单元3包括顶板31，顶板13朝向底板11的一侧固定设置上支板组32，附图5中为了便于清晰展示，将顶板31翻转，顶板31的柱孔6周侧设置若干剪力钉组9，顶板31的板体上设置凹槽34，凹槽34朝向底板11的一侧内凹；
上支板组32包括若干纵横交错的上横板321和上纵板322，上横板321的长轴与顶板31的长轴平行，上纵板322与上横板322垂直，上纵板322为“丄”形板体，上纵板322的上端与顶板31固定连接。
顶板31上侧面固定设置若干垫板35，垫板35周侧环绕设置若干螺杆。
底板11、顶板31的板体上分别设置有吊耳8；底板11、中部腹板21的板体上分别开设人孔7和通风孔；
底板11的吊耳8设置在人孔7一侧的下支板板体上；人孔7上设置人孔盖71；
顶板31的吊耳8分别设置在顶板31的上下两侧。
内支撑组件4整体为“H”形；
内支撑组件4包括“H”形的上板41，附图6为便于清晰展示的内支撑组件4翻转状态，上板41下侧固定连接两个平行的侧板42，侧板42之间固定连接两个平行的中板43；
两个中板43的一侧分别设置有若干中加强板44；
两个侧板42远离中板43的一侧分别设置两个侧加强板45；
侧加强板45与中板43的板面齐平，同一侧的两个侧加强板45外侧端固定设置端部封板46；
侧板42下端开设T形槽，T形槽内插接T形插板47；
侧板42与上板41的板体上均开设有插槽，侧板42通过插槽与横板23固定连接；上板41通过插槽与立板13固定连接。
植筋组件5包括位于两侧的挡板51，挡板51之间设置若干内板组52，内板组52由若干纵横交错成棋盘格的内板组成，内板为“工”字形板体；
内板组5的空隙内设置若干立杆53，立杆53与内板组5中的一个内板相贴，立杆53与内板之间设置角钢54；
挡板51朝向内板组52的一侧也设置有剪力钉组9；
挡板51远离内板组52的一侧设置“T”形的加强板组55；
挡板51角部之间设置加劲板56，加劲板56的一侧与底板11或顶板31固定连接。
实施例2
本方案提供一种盖梁制作方法，盖梁主体结构为箱型结构，包括步骤，
S1、单元件拆分，将盖梁主体按结构分为顶板单元3、底板单元1、腹板单元2、内支撑组件4、植筋组件5、吊耳结构域，每个部件单独制作；
S2、收缩余量设置，在零件非对接侧预留抽边余量；盖梁中部腹板21放置拱度；植筋组件5的各个组成板体调整余量；底板11的立板13增加余量；
S3、零件下料，对S2设置好的零件进行下料；
S4、构件制作，将各个构建进行单独制作；
S5、梁段总拼，将S4制作好的各个部分进行总拼，形成盖梁；
S6、钻孔及附属件安装，在S5完成的盖梁上侧安装围板、吊耳8、剪力键等结构，在设计位置进行钻孔。
步骤S1具体为，钢制盖梁主体结构为箱型结构，按其结构可划分为顶板单元3、底板单元1、腹板单元2、内支撑组件4、植筋组件5、吊耳结构域。为减少制作周期需将每个结构单独进预制，最后完成构件的整体组装。顶板单元3划分时需划分为整块板单元，以保证的顶板单元3的整体直线度；植筋组件5存在狭小空间，需设置散件。
钢梁主要结构都由50-90mm的厚板组成，结构复杂、整体强度高一次成型后很难调整，且盖梁顶板31与腹板为全熔透焊缝；底板11为内嵌式且与下支组为部分熔透，考虑到焊接难度，需将盖梁进行整体反造。
步骤S2具体为，零件下料时，在零件非对接侧(盖梁边缘)放15mm抽边余量，对接缝处单边放2mm对接收缩余量(共4mm焊接收缩量)，零件长度方向整体放置0.6‰的焊接收缩余量。15mm余量用于焊接板片翻身吊耳且不会伤及母材，拼板完成后整体抽边修割余量，控制顶板单元整体的直线度。
盖梁中部腹板21需放置拱度，以盖梁两柱孔6中心为起拱点，两柱孔6中心之间梁段总起拱高度为L/2000；两柱孔6中心之外梁段起拱高度为L/1000。两侧圆弧段腹板两头增加50mm的对接余量，待盖梁三面成型后进行修割。
植筋组件5内板单元高度方向放置3mm收缩余量，上、下翼加劲板、内板长度方向增加0.5‰的焊接收缩余量。
底板11的立板13单边增加2mm的机加工余量，总拼散装前使用铣边机进行铣边；精度要求：0.5mm≤L≤1.5mm，以便控制三面成型时两腹板之间的开档尺寸。
步骤S3具体为，顶板单元3与内支撑组件4有功能关系的孔暂不开设，待总拼完成后整体划线开孔。
底板11的人孔7边距自由边的距离＜200mm时，数控下料时需留点切割，底板与腹板主焊缝焊接完成后进行割除，割除时需做好防坠措施。
本方案为反造法，通过盖梁反造，降低了盖梁整体的制作难度，目前暂无此类盖梁的制造技术，填补了盖梁制作的技术空白。与本方案产品性质类似的有钢箱梁，但是传统钢箱梁制造时通常采用“正”向制造、依次安装组件的方法，此制造经验无法满足本方案结构复杂、结构强度高、成型精度要求高的整体钢箱盖梁的预制。
实施例3
在实施例2的基础上，步骤S4具体为，
S41、顶板单元3制作时需预制为整长的整体组件,制作完成后整体修割余量。盖梁的柱孔6后期需安装在预制的混凝土墩柱上并使用混凝土进行锚固，故需保证两柱孔6之间的尺寸。两柱孔6的尺寸保证在+8至+12mm；整体顶板单元3长度保证在+15至+20mm；整体宽度保证在+2至+4mm；自由边直线度≤1mm/m，整体不超过5mm；截面平面度≤1mm/m,整体不超过3mm。
S42、两侧中部腹板21制作时,复核顶板单元3的收缩情况，划线时需预设置对应的焊接收缩量，立板13与横板23安装定位时随预设拱度同向变化，控制立板13与横板23到腹板自由边的距离，安装定位误差＜2mm。
箱梁两端部端部腹板21制作时，控制圆弧板的成型尺寸，增加圆弧板刚度，半径误差＜±2mm。在圆弧腹板的外侧离下口自由边100mm处增约30mm厚、200mm宽的半圆弧临时定型工装，临时定型工装材质与腹板材质一致(保证可焊性一致)，码板在圆弧腹板内部焊缝完成后拆除，拆除时不得伤及母材，留根2mm并打磨到位,相应部位做100％MT。
S43、内支撑组件4制作存在密闭箱体部分零件需待箱体三面成型后进行退装，且与顶板31存在的同轴关系的孔暂不开设(需根据焊接形式具体分析)。
S44、植筋组件5制作时两上翼缘板的间距L＜300时，根据施工空间调整安装顺序。安装完成后对内侧焊缝按涂装工艺补涂油漆。
由下向上逐层安装剪力钉，每层剪力钉焊缝及补漆报验合格后方可进行上一层剪力钉的安装。安装上一层剪力钉时，需对已安装的剪力钉及涂装面使用三防布进行保护。
S45、底板单元1整体为内嵌式结构，且两端为圆弧结构，若制成整块吊装无法精确控制底板11整体尺寸进行精准定位。底板11制作时，根据车间现有的起重及吊装能力将底板按盖梁长度方向预制为3个板单元，单块板单元长度＜20m；单块板单元重量＜30T。吊装时先安装两侧圆弧板最后安装中间底板，安装前复核两圆弧板的间距并校核中间底板尺寸。底板上的齿形板暂不安装，总拼时散装。
实施例4
在实施例3的基础上，步骤S5具体为，
S51、布置总拼胎架，胎架线形和腹板线形一致，即以盖梁两柱孔6中心为起拱点，两柱孔6中心之间梁段总起拱高度为L/2000；两孔中心之外梁段起拱高度为L/1000。胎架控制线性允许偏差±1mm；
根据盖梁的纵横基准线在地面布置相应的地样线；
S52、顶板单元3余量修割完成后整体上胎，调整顶板单元3横纵基座线与地样线重合，偏差在1mm范围内；检查顶板单元3与牙板贴合度，间隙≤1mm；牙板位于胎架之上，起到对顶板单元3的支撑作用；
S53、依次吊装内支撑组件4、植筋组件5；垂直度控制±2mm以内；装配间隙≤1.5mm；高度偏差控制-1mm至3mm之间；
S54、根据顶板单元3上的腹板单元2装配线及横纵基座线依次吊装定位腹板单元2，安装顺序为由中间向两端依次进行安装，安装时中部腹板21、立板13与上纵板322需对筋，错边量≤1mm，形成三面箱体，两侧中间腹板21之间的间距控制在+1至+3mm；腹板单元2安装使用腹板固定支撑，不得搭焊；使用千斤顶、手拉葫芦调校腹板单元2，保证腹板单元2与顶板单元3贴合；腹板单元2两面同时安装,腹板的安装只做定位焊，箱体待四面成型后，再整体焊接；垂直度控制±2mm以内；装配间隙≤1.5mm；高度偏差控制±1.5mm以内；立板13、腹板单元2及横板23对接错位偏差控制±1mm以内，腹板单元2平面度为1mm/m，整体≤5mm，腹板单元2两端圆弧公差控制在±2mm；立板13的一侧开设卡槽，卡槽数量对应横板23的数量，两端圆弧指的是盖梁两端的圆弧面；
S55、盖梁三面成型后依次在总拼胎架牙板上布置封胎板约3m一档进行布置，小于3mm增加一档，以增强构件与胎架连接的整体性，所有封胎的材质与结构材质一致；两立柱中心区域为盖梁的主要受力区，为避免临时焊缝对受力区产生影响，盖梁上表面两立柱中心受力区范围外的区域将封胎板与产品直接相焊接，每个胎架上的布置4块14*100*200封胎板，宽度方向间距均分；上表面两立柱中心受力区范围内的区域使用2块14*400*200mm的封胎板，焊接在盖梁两侧的腹板及胎架上，与腹板焊接时焊缝需离开主焊缝150mm，不得影响腹板与顶板31主焊缝的施工；封胎板用和底板焊接，防止底板焊接的时候由于焊接应力翘起来；
S56、依次从中间向两侧定位安装底板11的下支板，安装时确保各下支板槽口在同一条直线上，公差控制在±1mm范围内；下支板与立板13对接错位偏差控制±1mm以内。下支板定位后为便于底板11安装，下支板中的纵板两端与中部腹板21暂不进行定位焊；
S57、根据纵横基准线依次吊装定位底板单元1，安装顺序为由两端向中间依次进行安装，形成四面箱体；装配间隙≤1.5mm，拱度偏差控制在±1mm；顶底板单元3的柱孔6中心偏差控制在±2mm；焊缝端部50mm内不进行定位焊，定位焊焊缝长度为60mm,间隔为400mm，定位焊焊脚尺寸为5mm；底板吊装时，总共使用4个吊装吊耳，盖梁下表面两立柱中心受力范围外的区域吊耳8直接与底板11焊接，下表面两立柱中心受力区范围内的区域，使用栓接吊耳；
S58、为有效控制箱梁焊接后的整体拱度及成型尺寸，需按如下顺序对各部位进行焊接：
S581、焊接底板单元11外部再焊腹板单元2内部缝最后焊接内部结构对接的焊缝和内部结构与顶板单元3和腹板单元2之间的焊缝。
S582、焊腹板单元2与顶底板单元3之间的焊缝；焊腹板单元2对接焊缝焊接翻身90°；
S583、焊接腹板单元2外部对接的焊缝、顶板单元3与腹板单元2的外侧焊缝及腹板单元2对接焊缝焊接翻身270°；
S584、焊腹板单元2外部对接的焊缝、顶板单元3与腹板单元3的外侧焊缝；
S585、内部结构焊缝焊接翻身180°焊接内部结构与腹板单元2和底板单元1之间的焊缝、底板单元1内部对接的焊缝；
S586、焊腹板单元2与底板单元1之间内部的封底焊缝。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种盖梁，其特征在于，本盖梁整体为箱体，包括自下而上设置的底板单元(1)、腹板单元(2)及顶板单元(3)；
本盖梁内部为箱室，箱室内设置有若干内支撑组件(4)和植筋组件(5)；
所述底板单元(1)和顶板单元(3)上对应开设柱孔(6)，所述底板单元(1)和顶板单元(3)的柱孔(6)分别位于植筋组件(5)的上下两侧，每个所述植筋组件(5)均形成位于箱体内部的独立腔室。
2.根据权利要求1所述的盖梁，其特征在于，本盖梁整体由钢材制成；
本盖梁整体为长条状，包括中部体和端部体，中部体为矩形体，中部体两端分别连接一个端部体，端部体一端与中部体连接，另外一端为弧面。
3.根据权利要求2所述的盖梁，其特征在于，所述底板单元(1)包括底板(11)，底板(11)上侧面固定设置下支板组(12)，底板(11)上侧面边缘设置若干立板(13)；
所述下支板组(12)包括若干交错设置的下支板，所述下支板的板面与所述底板(11)垂直，下支板的长轴与所述底板(11)平行；
所述下支板组(12)中的下支板纵横交错分布设置在底板(11)上侧面；
所述立板(13)垂直设置在所述底板(11)的上侧面边缘处，立板(13)的长轴与所述底板(11)垂直，每个所述立板(13)的下端均与所述下支板组(12)中的一个下支板端部固定连接。
4.根据权利要求3所述的盖梁，其特征在于，所述腹板单元(2)包括中部腹板(21)和端部腹板(22)；所述中部腹板(21)为对应中部体的矩形板体，所述端部腹板(22)为对应端部体的弧形板体；所述端部腹板(22)的两端分别与盖梁两侧的所述中部腹板(21)固定连接；
所述中部腹板(21)朝向盖梁内侧的一面与所述立板(13)固定连接；
所述中部腹板(21)及端部腹板(22)的板体朝向盖梁内侧一面均固定设置若干横板(23)，所述横板(23)上下分布设置若干层；
所述立板(13)的板体朝向盖梁外侧开设若干卡槽，所述横板(23)插接于立板(13)的卡槽内。
5.根据权利要求3所述的盖梁，其特征在于，所述顶板单元(3)包括顶板(31)，顶板(13)朝向底板(11)的一侧固定设置上支板组(32)，所述顶板(31)的柱孔(6)周侧设置若干剪力钉组(9)，顶板(31)的板体上设置凹槽(34)，凹槽(34)朝向底板(11)的一侧内凹；
所述上支板组(32)包括若干纵横交错的上横板(321)和上纵板(322)，所述上横板(321)的长轴与所述顶板(31)的长轴平行，所述上纵板(322)与上横板(322)垂直，所述上纵板(322)为“丄”形板体，上纵板(322)的上端与所述顶板(31)固定连接。
6.根据权利要求5所述的盖梁，其特征在于，所述底板(11)、顶板(31)的板体上分别设置有吊耳(8)；所述底板(11)、中部腹板(21)的板体上分别开设人孔(7)和通风孔；
所述底板(11)的吊耳(8)设置在人孔(7)一侧的下支板板体上；
所述顶板(31)的吊耳(8)分别设置在顶板(31)的上下两侧。
7.根据权利要求5所述的盖梁，其特征在于，所述内支撑组件(4)整体为“H”形；
内支撑组件(4)包括“H”形的上板(41)，所述上板(41)下侧固定连接两个平行的侧板(42)，所述侧板(42)之间固定连接两个平行的中板(43)；
两个所述中板(43)的一侧分别设置有若干中加强板(44)；
两个所述侧板(42)远离中板(43)的一侧分别设置两个侧加强板(45)；
所述侧加强板(45)与中板(43)的板面齐平，同一侧的两个侧加强板(45)外侧端固定设置端部封板(46)；
所述侧板(42)下端开设T形槽，T形槽内插接T形插板(47)；
所述侧板(42)与上板(41)的板体上均开设有插槽，所述侧板(42)通过插槽与所述横板(23)固定连接；所述上板(41)通过插槽与所述立板(13)固定连接。
8.根据权利要求5所述的盖梁，其特征在于，所述植筋组件(5)包括位于两侧的挡板(51)，挡板(51)之间设置若干内板组(52)，所述内板组(52)由若干纵横交错的内板组成，所述内板为“工”字形板体；
所述内板组(5)的空隙内设置若干立杆(53)，所述立杆(53)与内板组(5)中的一个内板相贴，立杆(53)与内板之间设置角钢(54)；
所述挡板(51)朝向内板组(52)的一侧也设置有剪力钉组(9)；
所述挡板(51)远离内板组(52)的一侧设置“T”形的加强板组(55)；
所述挡板(51)角部之间设置加劲板(56)，所述加劲板(56)的一侧与所述底板(11)或顶板(31)固定连接。
9.一种盖梁制作方法，其特征在于，盖梁主体结构为箱型结构，包括步骤，
S1、单元件拆分，将盖梁主体按结构分为顶板单元(3)、底板单元(1)、腹板单元(2)、内支撑组件(4)、植筋组件(5)、吊耳结构域，每个部件单独制作；
S2、收缩余量设置，在零件非对接侧预留抽边余量；盖梁中部腹板(21)放置拱度；植筋组件(5)的各个组成板体调整余量；底板(11)的立板(13)增加余量；
S3、零件下料，对步骤S2设置好的零件进行下料；
S4、构件制作，将各个构建进行单独制作；
S5、梁段总拼，将步骤S4制作好的各个部分进行总拼，形成盖梁；
S6、钻孔及附属件安装，在步骤S5完成的盖梁上侧安装围板、吊耳(8)、剪力键结构，在设计位置进行钻孔。
10.根据权利要求9所述的盖梁制作方法，其特征在于，所述步骤S5具体为，
S51、布置总拼胎架，胎架线形和腹板线形一致，即以盖梁两柱孔(6)中心为起拱点；
根据盖梁的纵横基准线在地面布置相应的地样线；
S52、顶板单元(3)余量修割完成后整体上胎，调整顶板单元(3)横纵基座线与地样线重合，偏差在1mm范围内；检查顶板单元(3)与牙板贴合度，间隙≤1mm；
S53、依次吊装内支撑组件(4)、植筋组件(5)；垂直度控制±2mm以内；装配间隙≤1.5mm；高度偏差控制-1mm至3mm之间；
S54、根据顶板单元(3)上的腹板单元(2)装配线及横纵基座线依次吊装定位腹板单元(2)，安装顺序为由中间向两端依次进行安装，安装时中部腹板(21)、立板(13)与上纵板(322)需对筋，错边量≤1mm，形成三面箱体，两侧中间腹板(21)之间的间距控制在+1至+3mm；腹板单元(2)安装使用腹板固定支撑，不得搭焊；使用千斤顶、手拉葫芦调校腹板单元(2)，保证腹板单元(2)与顶板单元(3)贴合；腹板单元(2)两面同时安装,腹板的安装只做定位焊，箱体待四面成型后，再整体焊接；垂直度控制±2mm以内；装配间隙≤1.5mm；高度偏差控制±1.5mm以内；立板(13)、腹板单元(2)及横板(23)对接错位偏差控制±1mm以内；
S55、盖梁三面成型后依次在总拼胎架牙板上布置封胎板约3m一档进行布置，小于3mm增加一档，以增强构件与胎架连接的整体性，所有封胎的材质与结构材质一致；两立柱中心区域为盖梁的主要受力区，为避免临时焊缝对受力区产生影响，盖梁上表面两立柱中心受力区范围外的区域将封胎板与产品直接相焊接，每个胎架上的布置4块封胎板，宽度方向间距均分；上表面两立柱中心受力区范围内的区域使用2块封胎板，焊接在盖梁两侧的腹板及胎架上，与腹板焊接时焊缝需离开主焊缝150mm，不得影响腹板与顶板(31)主焊缝的施工；
S56、依次从中间向两侧定位安装底板(11)的下支板，安装时确保各下支板槽口在同一条直线上，公差控制在±1mm范围内；下支板与立板(13)对接错位偏差控制±1mm以内。下支板定位后为便于底板(11)安装，下支板中的纵板两端与中部腹板(21)暂不进行定位焊；
S57、根据纵横基准线依次吊装定位底板单元(1)，安装顺序为由两端向中间依次进行安装，形成四面箱体；装配间隙≤1.5mm，拱度偏差控制在±1mm；顶底板单元(3)的柱孔(6)中心偏差控制在±2mm；焊缝端部50mm内不进行定位焊，定位焊焊缝长度为60mm,间隔为400mm，定位焊焊脚尺寸为5mm；底板吊装时，总共使用4个吊装吊耳，盖梁下表面两立柱中心受力范围外的区域吊耳(8)直接与底板(11)焊接，下表面两立柱中心受力区范围内的区域，使用栓接吊耳；
S58、对各部位进行焊接。
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