CN114959166B - 一种炼钢转炉的控制方法、装置、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本申请涉及冶金技术领域，揭示了一种炼钢转炉的控制方法、装置、设备及介质，炼钢转炉包括主变频器、与主变频器连接的至少一个从变频器，主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，从变频器接收主变频器的转矩，至少一个从变频器中的至少一个与主变频器可切换使用，方法包括：接收工作指令，并根据工作指令向主变频器发送速度给定；确定与速度给定相匹配的炼钢转炉的理论运行状态；获取与主变频器连接的编码器的实际检测速度，根据速度给定和运行状态判定实际检测速度是否异常；如果实际检测速度异常，则切换主变频器与从变频器的主从关系。通过主从切换方式，避免了编码器故障影响生产，避免了钢水从炉口倒出事故的发生。

Description

一种炼钢转炉的控制方法、装置、设备及介质

技术领域

本申请涉及冶金技术领域，特别地，涉及一种炼钢转炉的控制方法、装置、设备及介质。

背景技术

炼钢转炉由四台完全一样的电机同时驱动旋转动作，每台电机分别由型号一致的变频器控制，四台变频器采用转矩主从控制，一台变频器作为主变频器，其它三台变频器作为从变频器。从变频器接收主变频器的转矩作为给定转矩，驱动从电机运行，形成转矩闭环，从变频器的速度跟随从变频器的转矩而变化。

由于转炉在运行过程中启动和制动频繁，且速度有低速、中速、高速、高高速、零速五个速度段，可以任意切换速度段，很多情况下短时间运行时只有1s，转炉负载过重且时刻变化，使得速度给定与速度检测的差值，以及速度检测的变化率，总是超出报警值，若延迟时间报警，又使得转炉短时间运行情况下检测不到报警，这样变频器中设置的编码器故障就不起作用，即使有时偶尔恰巧起作用且不是误报警，变频器也发生故障停机了，影响转炉运行。

而目前其它常用的同时对比其它三台电机的电流或者转矩，也不可行，因为转矩主从控制，其它三台会跟随主电机变化；或者与另外三台电机对比速度，由于从变频器速度是跟随从变频器的转矩而变化的，速度跟随不及时、准确，且在主电机编码器有问题时，三台从变频器的速度检测差值过大，在不同速度时能达到一倍以上，不能快速的、准确的与主变频器的速度进行对比，容易误报使得转炉运行停止影响生产，或者报警不及时使得转炉失控，发生钢水从转炉炉口倒出的事故。

发明内容

本申请的目的在于提供一种炼钢转炉的速度检测控制方法，准确、及时判断编码器反馈数值是否正确。

本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种炼钢转炉的速度检测控制方法，包括：所述炼钢转炉包括主变频器、与所述主变频器连接的至少一个从变频器，所述主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，所述从变频器接收所述主变频器的转矩，所述至少一个从变频器中的至少一个与所述主变频器可切换使用，所述方法包括：接收工作指令，并根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定；确定与所述速度给定相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态；获取与所述主变频器连接的编码器的实际检测速度，根据所述速度给定和所述运行状态判定所述实际检测速度是否异常；如果所述实际检测速度异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系。

根据本申请的一些实施例，在确定与所述速度给定相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态之前，所述方法还包括：获取由所述主变频器对所述速度给定进行滤波后的滤波后速度给定；所述确定与所述速度给定相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态，包括：确定所述速度给定与所述滤波后速度给定之间的差值绝对值；根据所述差值绝对值判定所述炼钢转炉的理论运行状态。

根据本申请的一些实施例，所述根据所述差值绝对值判定所述炼钢转炉的理论运行状态，包括：如果所述差值绝对值大于或等于第一预设阈值，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为升降速阶段的起始时刻，或者为恒速阶段的完成时刻；如果所述差值绝对值小于第一预设阈值，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为升降速阶段的完成时刻，或者为恒速阶段的起始时刻；如果所述速度给定为0，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为零速阶段。

根据本申请的一些实施例，所述实际检测速度异常包括在升降速阶段的实际检测速度异常，通过如下方式判定所述升降速阶段的实际检测速度异常：如果所述实际检测速度的变化率小于等于所述滤波后速度给定的变化率，且所述实际检测速度的绝对值大于第二预设阈值，则判定所述升降速阶段的实际检测速度异常；如果所述实际检测速度的变化率大于所述滤波后速度给定的变化率，且所述实际检测速度等于零，则判定为升降速阶段的实际检测速度异常。

根据本申请的一些实施例，所述实际检测速度异常包括在恒速阶段的实际检测速度异常，通过如下方式判定所述恒速阶段的实际检测速度异常：如果所述实际检测速度的变化率大于所述升降速阶段的实际检测速度的变化率的最大值，则判定为恒速阶段的实际检测速度异常；如果所述实际检测速度小于第三预设阈值，则判定为恒速阶段的实际检测速度异常，所述第三预设阈值大于所述炼钢转炉的停止转动的最小数值。

根据本申请的一些实施例，所述实际检测速度异常包括在零速阶段的实际检测速度异常，通过如下方式判定所述零速阶段的实际检测速度异常：如果所述差值绝对值小于第一预设阈值，且所述实际检测速度不等于0，则判定为零速阶段的实际检测速度异常。

根据本申请的一些实施例，所述炼钢转炉还包括：与主变频器和从变频器连接的可编程控制器，所述可编程控制器根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定，所述可编程控制器接收所述检测速度以及所述主变频器的滤波后速度给定，所述可编程控制器根据所述检测速度以及所述主变频器的滤波后速度给定发送启停命令与速度给定给主变频器；与所述可编程控制器连接的智能显示设备，当检测速度异常时，可编程控制器将所述检测速度的异常上传到智能显示设备，并发出异常提示。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种炼钢转炉的控制装置，所述炼钢转炉包括主变频器、与所述主变频器连接的至少一个从变频器，所述主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，所述从变频器接收所述主变频器的转矩，所述至少一个从变频器中的至少一个与所述主变频器可切换使用，所述装置包括：速度给定模块，用于接收工作指令，并根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定；确定模块，用于确定与所述速度给定相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态；判定模块，用于获取与所述主变频器连接的编码器的实际检测速度，根据所述速度给定和所述运行状态判定所述实际检测速度是否异常；切换模块，如果所述实际检测速度异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现如上述实施例中所述的炼钢转炉的控制方法所执行的操作。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现如上述实施例中所述的炼钢转炉的控制方法所执行的操作。

由以上本申请的技术方案，与现有技术相比，其显著的有益效果在于：一方面提前、准确、及时判断编码器反馈数值是否正确，另一方面在检测到报警时发出报警提示信息，但不停止转炉，自动控制两台变频器切换主从，切换主从后，为从的变频器所带编码器即使有故障也不会造成转炉失控，从而避免编码器故障影响生产，避免钢水从炉口倒出事故的发生。

且按照五座转炉每年发生一次故障考虑，依据转炉当时是否出钢过程中计算，本申请每年可节约费用5000至300000元。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例性实施例，本申请的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1示出了根据本申请一个实施例的流程图；

图2示出了根据本申请一个实施例的速度给定、滤波后速度给定以及实际检测速度的各速度阶段曲线示意图；

图3示出了根据本申请一个实施例的炼钢转炉的控制装置简图；

图4示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。

附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。

附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

根据本申请的一些实施例，如图1-2所示，一种炼钢转炉的速度检测控制方法，包括：所述炼钢转炉包括主变频器、与所述主变频器连接的至少一个从变频器，所述主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，所述从变频器接收所述主变频器的转矩，所述至少一个从变频器中的至少一个与所述主变频器可切换使用，所述方法包括：

步骤10，接收工作指令，并根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定101；

步骤20，确定与所述速度给定101相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态；

步骤30，获取与所述主变频器连接的编码器的实际检测速度103，根据所述速度给定101和所述运行状态判定所述实际检测速度103是否异常；

步骤40，如果所述实际检测速度103异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系。

基于上述实施例，在一些实施例中，炼钢转炉还包括与主变频器和从变频器连接的可编程控制器，可编程控制器根据工作指令向主变频器发送速度给定101，可编程控制器根据速度给定101以及时间判定理论运行状态。

在一些实施例中，包括1至4号变频器、1至4号编码器和1至4号电机。其中，1至4号速度编码器分别检测1至4号电机的速度，分别传送给1至4号变频器。1至4号电机是转炉摇炉的动力驱动设备。1号变频器为主变频器，主变频器接收可编程控制器的速度给定101、启停命令，且控制1号电机工作，2号变频器、3号变频器和4号变频器为从变频器，接收1号主变频器的转矩控制对应的2号电机、3号电机和4号电机工作，1至4号变频器中，1号和3号互为主从变频器，即其中一个若为主，另一个则为从，2号和4号为从变频器，主变频器接收与主变频器连接的编码器的实际检测速度103并传送给可编程控制器。可编程控制器接收主编码器的实际检测速度103以及主变频器滤波后速度给定102，可编程控制器根据理论运行状态、速度给定101以及主变频器滤波后速度给定102判定实际检测速度103是否正常，并发送启停命令、速度给定101给主变频器。当实际检测速度103异常时，可编程控制器切换1号主变频器与3号从变频器的主从关系。

在一些实施例中，炼钢转炉还包括与所述可编程控制器连接的智能显示设备，当实际检测速度103异常时，可编程控制器将所述实际检测速度103的异常上传到智能显示设备，并发出异常提示。以便于工作人员及时发现异常进行维修。在一些实施例中，可编程控制器采用PLC控制器。发出异常提示的设备也可以是扬声器、喇叭等外接设备。

通过本申请的主从切换方式，在检测到报警时发出报警提示信息，但不停止转炉，自动控制两台变频器切换主从，切换主从后，为从的变频器所带编码器即使有故障也不会造成转炉失控，从而避免编码器故障影响生产，避免钢水从炉口倒出事故的发生。

根据一些实施例，在确定与所述速度给定101相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态之前，所述方法还包括：

获取由所述主变频器对所述速度给定101进行滤波后的滤波后速度给定102；

所述确定与所述速度给定101相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态，包括：

确定所述速度给定101与所述滤波后速度给定102之间的差值绝对值；

根据所述差值绝对值判定所述炼钢转炉的理论运行状态。

基于上述实施例，所述根据所述差值绝对值判定所述炼钢转炉的理论运行状态，包括：

如果所述差值绝对值大于或等于第一预设阈值，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为升降速阶段的起始时刻，或者为恒速阶段的完成时刻；

如果所述差值绝对值小于第一预设阈值，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为升降速阶段的完成时刻，或者为恒速阶段的起始时刻；

如果所述速度给定101为0，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为零速阶段。

基于上述实施例，所述实际检测速度103异常包括在升降速阶段的实际检测速度103异常，通过如下方式判定所述升降速阶段的实际检测速度103异常：

如果所述实际检测速度103的变化率小于等于所述滤波后速度给定102的变化率，且所述实际检测速度103的绝对值大于第二预设阈值，则判定所述升降速阶段的实际检测速度103异常；

如果所述实际检测速度103的变化率大于所述滤波后速度给定102的变化率，且所述实际检测速度103等于零，则判定为升降速阶段的实际检测速度103异常。

所述实际检测速度103异常包括在恒速阶段的实际检测速度103异常，通过如下方式判定所述恒速阶段的实际检测速度103异常：

如果所述实际检测速度103的变化率大于所述升降速阶段的实际检测速度103的变化率的最大值，则判定为恒速阶段的实际检测速度103异常；

如果所述实际检测速度103小于第三预设阈值，则判定为恒速阶段的实际检测速度103异常，所述第三预设阈值大于所述炼钢转炉的停止转动的最小数值。

所述实际检测速度103异常包括在零速阶段的实际检测速度103异常，通过如下方式判定所述零速阶段的实际检测速度103异常：

如果所述差值绝对值小于第一预设阈值，且所述实际检测速度103不等于0，则判定为零速阶段的实际检测速度103异常。

综上实施例所述，在另一些实施例中，如附图2所示，PLC控制器的速度给定101是矩形形状，传送给主变频器后，经过主变频器滤波后速度给定102是梯形形状，主变频器的输出速度是经过PI调节后的速度。为了在速度运行的不同阶段都能及时、准确的判断与主变频器连接的编码器的实际检测速度103是否故障，并自动进行应急控制。对变频器滤波后的速度划分了不同的阶段：零速阶段是速度给定101为0的阶段；速度上升阶段是速度从0上升到有速度阶段或者从较低的速度上升到较高速度阶段；以某一速度运行中的恒速阶段；速度下降阶段是速度从较高速度下降到较低速度阶段或者从某一速度下降到0阶段；再次到达0或较低速阶段。从附图2中可以看出，滤波后速度给定102的上升和下降阶段是相似的变化，归为升降速阶段；滤波后速度给定102在某一速度下运行，归为恒速阶段；给定速度与滤波后的速度相等且为0，归为零速阶段，共三类对实际检测速度103的情况进行分析控制。

进一步的，1号变频器为主，2至4号变频器为从，且3号变频器作为备用主来进行说明。1号变频器接收PLC控制器传送的速度给定101，在1号变频器内滤波后变为滤波后速度给定102，其它三台从变频器不接收PLC控制器的命令。那么，仅对1号变频器的实际检测速度103变化过程进行分析。在1号变频器接收到PLC控制器的启动和速度给定101命令后，1号变频器自动对速度给定101滤波，得到滤波后速度给定102，1号变频器输出速度到1号电机，1号电机旋转后，1号编码器检测到速度反馈给1号变频器，1号变频器传送此速度反馈值到PLC控制器，在PLC控制器内对速度的各个阶段进行分析。

在变频器的速度计数和频率(Hz)对应关系是：16384对应50Hz，0对应0Hz。下面根据对应关系进行详细描述，请注意将对应关系代入理解，下面的数值是变频器的计数。

进一步的，升降速阶段的速度检测和控制方法：1号变频器为主变频器，PLC控制器周期扫描速度给定101的前后变化，当周期扫描后一刻的速度给定101与前一刻的速度给定101的差值的绝对值>0时，把此绝对值存放在PLC的存储器1中，1号变频器同时接收到的PLC控制器的速度给定101，并在滤波后得到滤波后速度给定102，当滤波后速度给定102与速度给定101的差值的绝对值≥3时，从此时刻起记为上升或者下降的起始时刻，在此时刻后，当滤波后速度给定102与速度给定101的差值的绝对值<3时，此时刻为上升或者下降的完成时刻，上述的起始时刻到完成时刻的这段时间是速度上升或下降阶段。其中，滤波后速度给定102与速度给定101的绝对值相差的最大值是2，可取3，也可以是大于2的某个值，但不能比2大太多。PLC控制器判断出速度处在此阶段时，继续进行判断：编码器实际检测速度103的变化率(dn/dt)≤滤波后速度给定102的变化率(dn2/dt)，并且编码器实际检测速度103的绝对值>存储器1+6；或者编码器实际检测速度103的变化率(dn/dt)>滤波后速度给定102的变化率(dn2/dt)，并且编码器速度反馈的绝对值＝0。这两种情况，PLC控制器判断编码器检的测速度103异常，进行报警提示，传送到wincc上位监控，并自动切换到3号变频器为主变频器，1号变频器为从变频器。PLC控制器判断出速度处在此阶段时，把编码器的实际检测速度103反馈变化率(dn/dt)的最大值，存储在PLC的存储器2中。其中，存储器1+6中的6可根据实际需求改变，可以是存储器1+5或存储器1+6或存储器1+7或存储器1+8等，所述的存储器1+6为一些实施例中的优选，并不能作为限定。

进一步的，恒速阶段的速度检测和控制方法：1号变频器为主变频器，PLC控制器周期扫描速度给定101的前后变化，当周期扫描后一刻的速度给定101与前一刻的速度给定101的绝对值>0时，把此绝对值存放在PLC控制器的存储器1中，1号变频器同时接收到的PLC控制器的速度给定101，并在滤波后得到滤波后速度给定102，当滤波后速度给定102与速度给定101的差值的绝对值<3时，从此时刻起记为以某一恒速度运行中的起始时刻，在此时刻后，当滤波后速度给定102与速度给定101的差值的绝对值≥3时为完成时刻，这段时间为恒速阶段。其中，滤波后速度给定102与速度给定101的绝对值相差的最大值是2，可取3，也可以是大于2的某个值，但不能比2大太多。PLC判断出速度处在此阶段时，继续进行判断：编码器的实际检测速度103变化率(dn/dt)>存储器2；或者编码器的实际检测速度103变化率(dn/dt)≤存储器2，并且编码器的实际检测速度103绝对值<983≤存储器2；或者编码器速度检测变化率(dn/dt)≤存储器2，并且编码器速度检测与滤波后速度给定102的差值的绝对值>2294(根据实际的最大超调量的值)。这三种情况，PLC控制器判断编码器速度反馈异常，进行报警提示，传送到wincc上位监控，并自动切换到3号变频器为主变频器，1号变频器为从变频器。其中，983数值可根据实际需求设定，此数值要大于控制抱闸关闭的数值，一般控制系统都会在速度低于某个值时关闭抱闸，也不能太大，容易误报编码器故障。

进一步的，零速阶段的速度检测和控制方法：1号变频器为主变频器，PLC控制器周期扫描速度给定101的前后变化，当速度给定101等于0，当滤波后速度给定102与速度给定101的差值的绝对值<3，编码器实际检测速度103不等于0时，PLC控制器判断编码器实际检测速度103异常，进行报警提示，传送到wincc上位监控，并自动切换到3号变频器为主变频器，1号变频器为从变频器。

3号变频器为主变频器时与1号变频器为主变频器时的控制相同，3号变频器为主变频器，1号变频器作为备用主变频器，可主从切换。

以下介绍本申请的装置实施例，可以用于执行本申请上述实施例中的炼钢转炉的控制方法。

图3示出了本申请一个实施例中炼钢转炉的控制装置200的简图，所述炼钢转炉包括主变频器、与所述主变频器连接的至少一个从变频器，所述主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，所述从变频器接收所述主变频器的转矩，所述至少一个从变频器中的至少一个与所述主变频器可切换使用，所述炼钢转炉的控制装置200包括：

速度给定模块201，用于接收工作指令，并根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定；

确定模块202，用于确定与所述速度给定相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态；

判定模块203，用于获取与所述主变频器连接的编码器的实际检测速度，根据所述速度给定和所述运行状态判定所述实际检测速度是否异常；

切换模块204，如果所述实际检测速度异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系。

基于上述实施例，在一些实施例中，炼钢转炉还包括与主变频器和从变频器连接的PLC控制器，PLC控制器根据工作指令向主变频器发送速度给定101，PLC控制器根据速度给定101以及时间判定理论运行状态。

在一些实施例中，包括1至4号变频器、1至4号编码器和1至4号电机。其中，1至4号速度编码器分别检测1至4号电机的速度，分别传送给1至4号变频器。1至4号电机是转炉摇炉的动力驱动设备。1号变频器为主变频器，主变频器接收PLC控制器的速度给定101、启停命令，且控制1号电机工作，2号变频器、3号变频器和4号变频器为从变频器，接收1号主变频器的转矩控制对应的2号电机、3号电机和4号电机工作，1至4号变频器中，1号和3号互为主从变频器，即其中一个若为主，另一个则为从，2号和4号为从变频器，主变频器接收与主变频器连接的编码器的实际检测速度103并传送给PLC控制器。PLC控制器接收主编码器的实际检测速度103以及主变频器滤波后速度给定102，PLC控制器根据理论运行状态、速度给定101以及主变频器滤波后速度给定102判定实际检测速度103是否正常，并发送启停命令、速度给定101给主变频器。当实际检测速度103异常时，PLC控制器切换1号主变频器与3号从变频器的主从关系。

在一些实施例中，炼钢转炉还包括与所述PLC控制器连接的智能显示设备，当实际检测速度103异常时，PLC控制器将所述实际检测速度103的异常上传到智能显示设备，并发出异常提示。以便于工作人员及时发现异常进行维修。

通过本申请的主从切换方式，在检测到报警时发出报警提示信息，但不停止转炉，自动控制两台变频器切换主从，切换主从后，为从的变频器所带编码器即使有故障也不会造成转炉失控，从而避免编码器故障影响生产，避免钢水从炉口倒出事故的发生。

图4示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

需要说明的是，图4示出的电子设备的计算机系统300仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图4所示，计算机系统300包括中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)301，其可以根据存储在只读存储器(Read-Only Memory，ROM)302中的程序或者从储存部分308加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)303中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中所述的炼钢转炉的控制方法。在RAM303中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU301、ROM302以及RAM303通过总线304彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口305也连接至总线304。

以下部件连接至I/O接口305：包括键盘、鼠标等的输入部分306；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等以及扬声器等的输出部分307；包括硬盘等的储存部分308；以及包括诸如LAN(Local Area Network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分309。通信部分309经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器310也根据需要连接至I/O接口305。可拆卸介质311，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器310上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入储存部分308。

特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分309从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质311被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)301执行时，执行本申请的系统中限定的各种功能。

需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的模块可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的模块也可以设置在处理器中。其中，这些模块的名称在某种情况下并不构成对该模块本身的限定。

作为另一方面，本申请还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。电子设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该电子设备执行上述实施例中所述的炼钢转炉的控制方法。

作为另一方面，本申请还提供了一种计算机可读介质，该计算机可读介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。上述计算机可读介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被一个该电子设备执行时，使得该电子设备实现上述实施例中所述的炼钢转炉的控制方法。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本申请的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本申请实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行上述实施例中所述的炼钢转炉的控制方法。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方式后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (5)

1.一种炼钢转炉的控制方法，其特征在于，所述炼钢转炉包括主变频器、与所述主变频器连接的至少一个从变频器，所述主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，所述从变频器接收所述主变频器的转矩，所述至少一个从变频器中的至少一个与所述主变频器可切换使用，所述方法包括：

接收工作指令，并根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定；

获取由所述主变频器对所述速度给定进行滤波后的滤波后速度给定；

确定所述速度给定与所述滤波后速度给定之间的差值绝对值；

如果所述差值绝对值大于或等于第一预设阈值，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为升降速阶段的起始时刻，或者为恒速阶段的完成时刻；

如果所述差值绝对值小于第一预设阈值，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为升降速阶段的完成时刻，或者为恒速阶段的起始时刻；

如果所述速度给定为0，则判定所述炼钢转炉的理论运行状态为零速阶段；

获取与所述主变频器连接的编码器的实际检测速度，根据所述速度给定和所述运行状态判定所述实际检测速度是否异常；

如果所述实际检测速度的变化率小于等于所述滤波后速度给定的变化率，且所述实际检测速度的绝对值大于第二预设阈值，则判定所述升降速阶段的实际检测速度异常；

如果所述实际检测速度的变化率大于所述滤波后速度给定的变化率，且所述实际检测速度等于零，则判定为升降速阶段的实际检测速度异常；

如果所述实际检测速度的变化率大于所述升降速阶段的实际检测速度的变化率的最大值，则判定为恒速阶段的实际检测速度异常；

如果所述实际检测速度小于第三预设阈值，则判定为恒速阶段的实际检测速度异常，所述第三预设阈值大于所述炼钢转炉的停止转动的最小数值；

如果所述差值绝对值小于第一预设阈值，且所述实际检测速度不等于0，则判定为零速阶段的实际检测速度异常；

如果所述实际检测速度异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述炼钢转炉还包括：

与主变频器和从变频器连接的可编程控制器，与所述可编程控制器连接的用于异常提示的智能显示设备，所述可编程控制器根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定，所述可编程控制器接收所述实际检测速度以及所述主变频器的滤波后速度给定，所述可编程控制器根据所述实际检测速度以及所述主变频器的滤波后速度给定发送启停命令与速度给定给主变频器；

所述如果所述实际检测速度异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系还包括：

如果所述实际检测速度异常，则控制所述智能显示设备发出异常提示。

3.一种炼钢转炉的控制装置，根据权利要求1至2任一项所述的炼钢转炉的控制方法，其特征在于，所述炼钢转炉包括主变频器、与所述主变频器连接的至少一个从变频器，所述主变频器和至少一个从变频器均连接有编码器，所述从变频器接收所述主变频器的转矩，所述至少一个从变频器中的至少一个与所述主变频器可切换使用，所述装置包括：

速度给定模块，用于接收工作指令，并根据所述工作指令向所述主变频器发送速度给定；

确定模块，用于确定与所述速度给定相匹配的所述炼钢转炉的理论运行状态；

判定模块，用于获取与所述主变频器连接的编码器的实际检测速度，根据所述速度给定和所述运行状态判定所述实际检测速度是否异常；

切换模块，如果所述实际检测速度异常，则切换所述主变频器与所述从变频器的主从关系。

4.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现如权利要求1至2任一项所述的炼钢转炉的控制方法所执行的操作。

5.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现如权利要求1至2任一项所述的炼钢转炉的控制方法所执行的操作。