CN110138283B

CN110138283B - 多逆变器同步控制方法、装置和系统

Info

Publication number: CN110138283B
Application number: CN201910565026.3A
Authority: CN
Inventors: 张军军; 陈国成
Original assignee: Shanghai Renle Science & Technology Co ltd
Current assignee: Shanghai Renle Science & Technology Co ltd
Priority date: 2019-06-27
Filing date: 2019-06-27
Publication date: 2021-03-30
Anticipated expiration: 2039-06-27
Also published as: CN110138283A

Abstract

本申请涉及一种多逆变器同步控制方法、装置和系统。主逆变器和从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，所述方法应用于于主逆变器，包括：获取用户输入的一种预设的主从跟随模式；其中，预设的主从跟随模式中包含预设的运行参数；按照主从跟随模式运行，并向从逆变器发送主逆变器运行信息，以使从逆变器按照所述主从跟随模式运行；其中，主逆变器运行信息中至少包含主逆变器当前运行的主从跟随模式。应用本申请实施例提供的技术方案，可以通过主逆变器控制所有从逆变器，且控制过程依靠现场总线实现，因此无需设置额外的控制系统，用户操作简单方便，且各逆变器在控制过程中不会因网络意外中断而停机，能够有效提高稳定性。

Description

多逆变器同步控制方法、装置和系统

技术领域

本申请涉及逆变器控制技术领域，尤其涉及一种多逆变器同步控制方法、装置和系统。

背景技术

在一些生产过程中，需要用多台电机共同拖动一个负载，这时必须采用一定的平衡措施来对多台电机进行协调控制，否则系统会出现震荡，无法稳定运行。常见的做法是给每台电机单独连接逆变器，通过对逆变器的控制从而控制电机。这时，需要挑选一台逆变器做主机，由主机控制电机负载的速度，其它逆变器作为从机，从机工作在单力矩模式下，按百分比分配负载，跟随主机。此外，在生产过程中，一些工艺环节可能需要全部逆变器协同工作，一些工艺环节则可能仅需要部分逆变器工作，甚至在一些工艺环节中逆变器的运行参数并不是稳定不变的，而是需要根据实际情况进行调节。因此，生产过程中需要对多台逆变器的运行参数进行控制以适应不同的工作状态。

相关技术中，一般通过DP(Profibus DP)总线，实时收集同一工艺环节中所有逆变器的变频数据，通过PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)进行计算，再由DP总线传输给多台逆变器，以同步控制多台从逆变器，从而实现对多台逆变器所连接电机的同步控制。然而，这种控制方式一是需要通过额外的控制设备实时对各逆变器进行控制；二是对DP网络的可靠性及实时性非常依赖，如果网络暂时中断就会使整个系统停机，对整个生产过程造成严重影响。

也就是说，现有的多逆变器同步控制方法存在需要额外的控制设备对各逆变器进行控制，以及对DP网络的可靠性及实时性非常依赖的问题。

发明内容

本申请提供一种多逆变器同步控制方法、装置和系统，以解决现有的多逆变器同步控制方法存在的需要额外的控制设备对各逆变器进行控制，以及对DP网络的可靠性及实时性非常依赖的问题。

第一方面，本申请实施例提供一种多逆变器同步控制方法，所述多逆变器包括主逆变器和至少一台从逆变器，所述主逆变器和所述从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，各所述逆变器均分别连接电机，所述方法应用于所述主逆变器，包括：

获取用户输入的一种预设的主从跟随模式；其中，所述预设的主从跟随模式中包含预设的运行参数；

按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行；

其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式。

可选的，所述预设的主从跟随模式，包括：状态重联模式；

所述按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行，包括：

按照与所述状态重联模式对应的预设的运行参数运行；

并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定从逆变器的初始运行参数，并以所述初始运行参数开始运行。

可选的，所述预设的主从跟随模式，包括：给定跟随模式；所述主逆变器运行信息中还包括：主逆变器的当前运行参数；

按照与所述给定跟随模式对应的预设的运行参数运行，并根据所连接电机输出负载的实时变化，调整本机的当前运行参数；

并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定本机的初始运行参数，以所述初始运行参数开始运行，并根据所述主逆变器运行信息中包含的主逆变器的当前运行参数调整本机的当前运行参数。

可选的，所述预设的主从跟随模式，包括：限幅跟随模式；

按照与所述限幅跟随模式对应的预设的运行参数运行；

并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定本机的初始运行参数，以所述初始运行参数开始运行，并根据本机所连接电机输出负载的实时变化，调整本机的当前运行参数。

可选的，所述向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，包括：

每隔1ms-4ms向所述从逆变器发送主逆变器运行信息。

可选的，所述按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行之后，还包括：

获取所述从逆变器的当前运行参数，以便于对所述从逆变器进行监控；

当检测到所述从逆变器的当前运行参数不在预设的运行参数范围时，根据预设的应急方案调整各所述逆变器的运行参数，以重新分配各电机的输出负载比例。

可选的，所述方法还包括：

当检测到所述从逆变器的当前运行参数不在预设的运行参数范围时，向用户报警。

可选的，所述主逆变器和所述从逆变器之间通过CAN总线建立本地连接。

第二方面，本申请实施例还提供一种多逆变器同步控制装置，所述多逆变器包括主逆变器和至少一台从逆变器，所述主逆变器和所述从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，各所述逆变器均分别连接电机，所述装置应用于所述主逆变器，包括：

获取模块，用于获取用户输入的一种预设的主从跟随模式；其中，所述预设的主从跟随模式中包含预设的运行参数；

控制模块，用于控制所述主逆变器按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行；其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式。

第三方面，本申请实施例还提供一种多逆变器系统，包括：

主逆变器以及至少一台从逆变器；

所述主逆变器和所述从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，各所述逆变器均分别连接电机；

其中，所述主逆变器包括控制设备，所述控制设备包括：

存储器和与所述存储器相连接的处理器；

所述存储器，用于存储程序，所述程序至少用于执行上述的多逆变器同步控制方法；

所述处理器，用于调用并执行所述存储器存储的所述程序。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

应用本申请的实施例提供的技术方案时，通过现场总线将主逆变器和从逆变器建立本地连接，当主逆变器获取到用户输入的预设的主从跟随模式后，按照该主从跟随模式运行，同时向所有从逆变器发送包含该主从跟随模式的主逆变器运行信息，以使所有从逆变器接收到该主逆变器运行信息后，也按照该主从跟随模式工作。也就是说，本申请实施例提供的方案中，仅通过对主逆变器的控制就可以同步控制所有从逆变器；并且，由于主逆变器和从逆变器之间是本地连接的，所以即使网络暂时中断也不会导致整个系统停机。因此，本申请实施例提供的方案能够解决现有的多逆变器同步控制方法存在的需要额外的控制设备对各逆变器进行控制，以及对DP网络的可靠性及实时性非常依赖的问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请一个实施例提供的一种多逆变器同步控制方法的流程图；

图2为状态重联模式下各逆变器及所连接电机的运行流程示意图；

图3为给定跟随模式下各逆变器及所连接电机的运行流程示意图；

图4为限幅跟随模式下各逆变器及所连接电机的运行流程示意图；

图5为本申请另一个实施例提供的另一种多逆变器同步控制方法的流程图；

图6为本申请实施例提供的一种多逆变器同步控制装置的示意图；

图7为本申请实施例提供的一种多逆变器系统的示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不表示与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

需要注意的是，本发明实施例中，多逆变器系统包括主逆变器和至少一台从逆变器，即一台主逆变器可以同时控制多台从逆变器。并且，主逆变器和从逆变器的型号、参数等信息可以相同也可以不同。

此外，各逆变器均分别连接电机，可以是每台逆变器连接一台电机，也可以是每台逆变器连接多台电机组成的电机组，在此不作限制。基于此，可以将逆变器和电机视为一个整体结构，下文所述的对逆变器的控制(直接控制)也可以理解为对电机的控制(间接控制)，即通过对逆变器的运行参数(例如输出电压)的控制，从而控制电机的运行参数(例如输入电流)。

实施例一

请参阅图1，图1为本申请一个实施例提供的一种多逆变器同步控制方法的流程图。该方法应用于主逆变器。如图1所示，该方法包括以下步骤：

S101：获取用户输入的一种预设的主从跟随模式；其中，所述预设的主从跟随模式中包含预设的运行参数；

S102：按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行；其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式。

其中，主逆变器和从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，例如现场总线可以是CAN(Controller Area Network，控制器局域网络)总线，当然，高速485接口、光纤连接或其他类似的连接方式也可以，在此不作限制。

在具体实施时，预设的主从跟随模式可以是用户提前通过编写程序或其他类似的方式设定好并预存在主逆变器中的。预存的内容可以包括逆变器的运行参数、所连接电机的负载比例和电机速度、电流等信息。

另外，可以在主逆变器上设置对应多种不同的主从跟随模式的按键或虚拟按键，当主逆变器获取到用户触发的按键操作后，立即执行对应的主从跟随模式，并通过现场总线向所有从逆变器发送主逆变器的运行信息，所有的从逆变器可以同步接收到该信息，并且会按照主逆变器当前运行的主从跟随模式开始运行。

一些实施例中，主逆变器可以通过发送数据帧(Data frame)的形式向从逆变器发送信息，数据帧，即数据链路层的协议数据单元，它包括三部分：帧头，数据部分，帧尾。其中，帧头和帧尾包含一些必要的控制信息，比如同步信息、地址信息、差错控制信息等；数据部分则包含网络层传下来的数据。

一些实施例中，主逆变器可以每间隔1ms-4ms发送一次数据帧，具体的时间间隔可以根据运行参数的闭环调节周期和CAN通讯波特率进行调整。

另外需要注意的是，本发明的各实施例中，各逆变器和电机均工作在矢量控制方式下，例如通过测量和控制异步电动机定子电流矢量，根据磁场定向原理分别对异步电动机的励磁电流和力矩电流进行控制，从而达到控制异步电动机力矩的目的。

具体的，各逆变器和电机可运行在闭环矢量控制方式下，闭环控制指作为被控的输出以一定方式返回到作为控制的输入端，并对输入端施加控制影响的一种控制关系。进一步的，包括：既可以工作在带传感器矢量控制方式下又可以工作在无传感器矢量控制方式下，前者是通过速度编码器来测量电机转速，控制精度更高；而后者是通过电机模型推算出电机转速，由于省去了速度编码器等测速元件，因此降低了成本，且减少系统组成部件提高整体可靠性。

进一步的，预设的主从跟随模式可以包括：状态重联模式、给定跟随模式和限幅跟随模式。下文将对这三个模式进行说明。

在状态重联模式下，主逆变器按照与状态重联模式对应的预设的运行参数运行；并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使从逆变器按照主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定从逆变器的初始运行参数，并以所述初始运行参数开始运行。

具体的，请参阅图2，图2为状态重联模式下各逆变器及所连接电机的运行流程示意图。其中，Ref表示给定的值，速度Ref表示速度给定，IqEef表示力矩电流给定(Iq表示力矩电流)；PI表示PI调节器，也称为PI控制器，即比例积分控制器(proportional integralcontroller，PI)，速度PI表示速度PI调节器，力矩电流PI表示力矩电流PI调节器；Max和Min表示对应的PI调节器的可调节范围；CanBus表示通过CAN总线实现数据传输的过程；Fed表示测量当前值，IqFed表示测量当前的力矩电流；1#、2#、3#表示各电机和对应的逆变器的编号，主机即主逆变器，从机即从逆变器；+、-表示各输入输出的极性。

如图2所示，首先当主逆变器获取到当前应该按照状态重联模式开始运行时，会按照预设的运行参数中电机的速度给定(即预设的稳定运行速度，其中，速度指的是电机转速)，测定当前电机的实际速度，若当前速度与速度给定不同，则通过速度PI调节器进行调节；这一步骤就是对主逆变器电机的运行速度进行调节的过程；

之后，由于在额定范围内，电机的转速与通过的电流正相关，因此，转速确定的情况下，力矩电流也是确定的，也就是图中所表示的力矩电流给定，再在进行测量和通过力矩电流PI调节器进行调节之后，电机就可以稳定的运行；这一步骤就是对主逆变器电机的力矩电流进行调节过程；

再之后，主逆变器将自身的运行参数，例如力矩电流给定等参数通过CANBus传输给从逆变器，从逆变器接收到上述参数后，根据预先设定的电机输出负载的比例，按照和上述步骤类似的过程对自身的运行参数(包括对自身的力矩电流等)进行调节，即可实现稳定运行。其中，预先设定的电机输出负载的比例是根据电机的数量和额定功率等信息确定的，并且一般情况下主逆变器电机的负载大于单独的从逆变器电机的负载，当然，本领域技术人员应当理解，这并不是绝对的，在应用时应该根据实际的各逆变器的额定参数来决定。

上述模式中，主逆变器是按照预先设定好的参数持续稳定运行的，而从逆变器是按照接收到的主逆变器的运行参数确定自身的运行参数的。在该模式下，各逆变器一旦确定自身的运行参数并开始稳定运行后，无意外发生的情况下，各运行参数都是稳定不变的，因此，该模式适用于多台电机一直稳定拖动固定负载的情况。

在给定跟随模式下，主逆变器向从逆变器发送的主逆变器运行信息中还包括：主逆变器的当前(实时)运行参数；

主逆变器按照与给定跟随模式对应的预设的运行参数运行，并根据所连接电机输出负载的实时变化，调整本机的当前运行参数；并向从逆变器发送主逆变器运行信息，以使从逆变器按照主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定本机的初始运行参数，以初始运行参数开始运行，并根据主逆变器运行信息中包含的主逆变器的当前运行参数调整本机的当前运行参数。

具体的，请参阅图3，图3为给定跟随模式下各逆变器及所连接电机的运行流程示意图。其中Iq0表示预设的从逆变器的力矩电流的最大值，△表示从逆变器对自身叠加的偏移量，其余符号表示的含义与图2中相同符号表示的含义相同，因此不再重复说明。

如图3所示，首先对于主逆变器来说，按照预设的给定跟随模式对应的电机的速度给定和力矩电流给定，调节电机的速度和力矩电流开始运行，并将速度给定直接通过CANBus传输给从逆变器，使从逆变器电机和主逆变器电机保持相同的运行速度，这一工作状态可以视为轻载状态；

之后当主逆变器电机的负载(可以等效理解为输出功率)开始增加时(图中未示出)，从逆变器在接收到主逆变器实时发送的主逆变器的当前负载之后，若收到主机力矩小于预设的轻载力矩(分离状态)，不进行其他操作；直至收到的主机力矩大于预设的轻载力矩(分离状态)，从逆变器速度环max值直接跟随主机力矩，从机速度环给定叠加一个转速偏移量，此时工作状态变为加载闭合状态，从机跟随主机力矩，速度环开环，力矩跟随主机。叠加的转速偏移量的极性由主机力矩极性确定。其中，预设的力矩最大值应大于轻载状态下从逆变器电机的所带负载力矩，以保证对从逆变器电机的闭环矢量控制有效。此外，负载力矩是负载的一个决定参数，当负载一定时，力矩与转速成反比。如果负载为额定负载(即额定功率)，则满足额定力矩T＝9550*P/n；其中，P是电机的额定(输出)功率，单位是千瓦(KW)，n是额定转速，单位是转每分(r/min)。

再之后，当加载状态对应的工作或工艺完成后，各逆变器电机的负载下降，从逆变器电机的转速偏移量置零，从逆变器电机和主逆变器电机保持相同的运行速度，即又回归轻载状态。该模式下，各逆变器和电机不断重复上述的轻载状态和加载状态的转换过程，并且主从逆变器电机的运行参数满足：轻载状态下转速相同，加载状态下力矩相同，概括为“轻载同速，加载同力”。

上述模式中，无论轻载状态还是加载状态，主逆变器电机的转速都是不变的，也就是始终处于速度闭环的矢量控制方式下，因此，由上述力矩计算公式可以知道，对于主逆变器电机来说，转速一定的情况下，电机的力矩与负载成正比，在当前负载达到额定负载之前，当前负载增加时，当前力矩等比例增加。

但是对于从逆变器电机来说，其工作参数的变化与主逆变器电机工作参数的变化方式不完全相同，相同之处在于：轻载状态下，从逆变器电机的转速和主逆变器电机的转速完全相同，且都是处于速度闭环控制方式下；不同之处在于：当变为加载状态时，由于从逆变器电机的负载比例和主逆变器电机的负载比例一般是不同的，因此当二者的当前负载都增加时，为了保证从逆变器电机的力矩与主逆变器电机相同，因此必须改变电机目标转速(即叠加给定转速偏移量)，从而导致从机不再处于速度闭环控制方式下，而是跟随主机力矩。

需要注意的是，由于电机的转矩速参数与通过电流的大小相关，因此对电机转速和力矩等参数的控制，是通过对电流的控制来实现的，而对电流的控制实质上是通过对逆变器的输出电压的控制来实现的。

在限幅跟随模式下，主逆变器按照与限幅跟随模式对应的预设的运行参数运行；并向从逆变器发送主逆变器运行信息，以使从逆变器按照主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定本机的初始运行参数，以初始运行参数开始运行，并根据本机所连接电机输出负载的实时变化，调整本机的当前运行参数。

具体的，请参阅图4，图4为限幅跟随模式下各逆变器及所连接电机的运行流程示意图。其中，各符号表示的含义与图3中相同符号表示的含义相同，因此不再重复说明。

如图4所示，相比于图3可知，该模式省略了从逆变器电机比较自身当前力矩与设定的力矩最大值的过程。实际上该模式是通过对从逆变器电机的电流进行限制，从而控制从逆变器电机的转速和力矩，并且从逆变器电机的转速和力矩是根据主逆变器电机的力矩决定的。因此，该模式实质上可以看作给定跟随模式的简化模式。相对于给定跟随模式，该模式从逆变器的逻辑更简单，稳定效果基本相同，缺点是电机的电流受到限制，因此分担的负载受到限制。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

为了在多逆变器系统运行过程中发生意外时，能够更好地实现对多逆变器系统的控制，本申请实施例还提供以下改进方案：

实施例二

请参阅图5，图5为本申请另一个实施例提供的另一种多逆变器同步控制方法的流程图。如图5所示，该方法可以包括以下步骤：

S201：获取用户输入的一种预设的主从跟随模式；其中，所述预设的主从跟随模式中包含预设的运行参数；

S202：按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行；其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式；

S203：获取所述从逆变器的当前运行参数，以便于对所述从逆变器进行监控；

S204：当检测到所述从逆变器的当前运行参数不在预设的运行参数范围时，根据预设的应急方案调整各所述逆变器的运行参数，以重新分配各电机的输出负载比例。

也就是说，在各逆变器开始运行之后，主逆变器实时收集各从逆变器的运行参数，以确定各从逆变器的运行是否正常；如果某一从逆变器或电机发生故障，运行参数异常，则根据应急方案调整剩余各逆变器的运行参数，重新分配各电机的输出负载。

进一步的，还可以通过在主逆变器上设置显示屏，以使用户可以直观的查看各逆变器和电机的当前运行参数。

进一步的，还可以在监测到从逆变器和电机运行参数异常时，向用户报警。具体的报警方式可以是通过扬声器发出声音、灯光闪烁或其他常见的方式来实现的，此处不再详细说明。

为了对本发明的技术方案进行更全面的介绍，对应于本发明上述实施例提供的多逆变器同步控制方法，本发明实施例还提供一种多逆变器同步控制装置。

请参阅图6，图6为本申请实施例提供的一种多逆变器同步控制装置的示意图。如图6所示，该装置包括：

获取模块11，用于获取用户输入的一种预设的主从跟随模式；其中，所述预设的主从跟随模式中包含预设的运行参数；

控制模块12，用于控制所述主逆变器按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行；其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式。

具体的，上述每个模块的功能的具体实现方式可以参照上述多逆变器同步控制方法中的内容来实现，在此不再详述。

为了对本发明的技术方案进行更全面的介绍，对应于本发明上述实施例提供的多逆变器同步控制方法，本发明实施例还提供一种多逆变器系统。

请参阅图7，图7为本申请实施例提供的一种多逆变器系统的示意图。如图7所示，该系统包括：

主逆变器21以及至少一台从逆变器22；

其中，所述主逆变器包括控制设备，所述控制设备包括：

存储器和与所述存储器相连接的处理器；

所述存储器，用于存储程序，所述程序至少用于执行上述实施例提供的多逆变器同步控制方法；

所述处理器，用于调用并执行所述存储器存储的所述程序。

具体的，上述程序的功能的具体实现方式可以参照上述多逆变器同步控制方法中的内容来实现，在此不再详述。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指至少两个。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种多逆变器同步控制方法，其特征在于，所述多逆变器包括主逆变器和至少一台从逆变器，所述主逆变器和所述从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，各所述逆变器均分别连接电机，所述方法应用于所述主逆变器，包括：

其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式；

所述预设的主从跟随模式包括：给定跟随模式；所述主逆变器运行信息中还包括：主逆变器的当前运行参数；

并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主逆变器运行信息和预设的各电机的输出负载比例，确定本机的初始运行参数，以所述初始运行参数开始运行，并根据所述主逆变器运行信息中包含的主逆变器的当前运行参数调整本机的当前运行参数；

其中，当主逆变器电机的负载开始增加时，从逆变器在接收到主逆变器实时发送的主逆变器的当前负载之后，若收到主机力矩小于预设的轻载力矩，不进行其他操作；直至收到的主机力矩大于预设的轻载力矩，从逆变器速度环max值直接跟随主机力矩，从机速度环给定叠加一个转速偏移量，此时工作状态变为加载闭合状态，从机跟随主机力矩，速度环开环，力矩跟随主机。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设的主从跟随模式，包括：状态重联模式；

按照与所述状态重联模式对应的预设的运行参数运行；

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设的主从跟随模式，包括：限幅跟随模式；

按照与所述限幅跟随模式对应的预设的运行参数运行；

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，包括：

每隔1ms-4ms向所述从逆变器发送主逆变器运行信息。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行之后，还包括：

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括：

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述主逆变器和所述从逆变器之间通过CAN总线建立本地连接。

8.一种多逆变器同步控制装置，其特征在于，所述多逆变器包括主逆变器和至少一台从逆变器，所述主逆变器和所述从逆变器之间通过现场总线建立本地连接，各所述逆变器均分别连接电机，所述装置应用于所述主逆变器，包括：

控制模块，用于控制所述主逆变器按照所述主从跟随模式运行，并向所述从逆变器发送主逆变器运行信息，以使所述从逆变器按照所述主从跟随模式运行；其中，所述主逆变器运行信息中至少包含所述主逆变器当前运行的主从跟随模式；

9.一种多逆变器系统，其特征在于，包括：

主逆变器以及至少一台从逆变器；

其中，所述主逆变器包括控制设备，所述控制设备包括：

存储器和与所述存储器相连接的处理器；

所述存储器，用于存储程序，所述程序至少用于执行如权利要求1-8任一项所述的多逆变器同步控制方法；

所述处理器，用于调用并执行所述存储器存储的所述程序。