CN114956623A - 一种新型节能式fgd煅烧系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型节能式FGD煅烧系统，包括：干燥箱、热风煅烧管、供热管供热装置以及热回收装置；干燥箱包括：箱体，其内开设有干燥腔；喂料器，其位于箱体顶部，喂料器与箱体连通；旋转轴，其从箱体顶部伸入至箱体内，旋转轴能相对箱体旋转；旋转翅片，其安装在旋转轴上，旋转翅片位于干燥腔顶部；气流流化床，其供石膏气流穿过，气流流化床位于干燥腔底部；以及旋转驱动机构，其安装在箱体顶部，旋转驱动机构用于驱动旋转轴旋转；热风煅烧管与箱体顶端连通；供热装置通过供热管与干燥腔连通。该新型节能式FGD煅烧系统，解决现有技术中因搅拌叶对脱硫石膏没有加热作用而导致脱硫石膏燃烧不充分的问题。

Description

一种新型节能式FGD煅烧系统

技术领域

本发明涉及FGD煅烧，具体涉及一种新型节能式FGD煅烧系统。

背景技术

脱硫石膏煅烧需要使用FGD煅烧系统。

中国专利公开了一种申请号为CN202122381742.1的低能耗脱硫石膏烘干煅烧装置，该装置包括：煅烧壳体，煅烧壳体的顶端设有进料槽，煅烧壳体的外侧设有对其进行保温的防护罩，防护罩的内壁与煅烧壳体的外壁之间形成一个密封的保温容腔，保温容腔通过进料槽与煅烧壳体的内部连通，煅烧壳体的内部安装有个数至少为三个并且用于盛放石膏的分隔板，位于煅烧壳体内部低端处的分隔板将煅烧壳体的内部分隔成上容腔和混合腔。

该装置虽然能够实现煅烧，但是仍然存在的缺点为：

由于搅拌叶只有搅拌的作用，并没有对硫化石膏进行加热的作用，导致脱硫石膏干燥效果不好，煅烧不够充分。

发明内容

本发明要提供一种新型节能式FGD煅烧系统，解决现有技术中因搅拌叶对脱硫石膏没有加热作用而导致脱硫石膏煅烧不充分的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

本发明公开了一种新型节能式FGD煅烧系统，包括：干燥箱、热风煅烧管、供热管以及供热装置；干燥箱包括：箱体，其内开设有干燥腔；喂料器，其位于箱体顶部，喂料器与箱体连通；旋转轴，其从箱体顶部伸入至箱体内，旋转轴能相对箱体旋转；旋转翅片，其安装在旋转轴上，旋转翅片位于干燥腔顶部；气流流化床，其供石膏气流穿过，气流流化床位于干燥腔底部；以及旋转驱动机构，其安装在箱体顶部，旋转驱动机构用于驱动旋转轴旋转；热风煅烧管与箱体底端连通；供热装置通过供热管与干燥腔及热风煅烧管连通。热风煅烧管与除尘器连通，除尘器输出气体设置了换热器，换热的空气进入供热装置。系统设置了石膏粉均化成品库，均化成品库的底部设置了空气冷却装置，换热的空气进入供热装置，实现热能的充分利用，减少热能损失。

优选的是，旋转轴为中空结构，旋转轴内形成有通孔，通孔与干燥腔连通，旋转轴连通至供热管。

优选的是，旋转轴外壁安装有喷管，喷管将通孔与干燥腔连通。

优选的是，气流流化床与旋转翅片之间间隙为中间腔，中间腔内有喷管及筛板。

优选的是，在气流流化床下方安装有复合布风板，复合布风板开设有供气流穿过的穿孔。

优选的是，干燥箱还包括：布风机构，布风机构从复合布风板下方向上布风。

优选的是，布风机构包括：布风风机以及布风管路，布风风机位于箱体外，在箱体内壁上布置有布风管路，布风管路将布风风机出入的风从箱体底部导向至复合布风板下方。

优选的是，气流流化床包括：第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈，第一圈加热管环绕在第二圈加热管以及隔离圈外，隔离圈位于第一圈加热管与第二圈加热管之间，第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈相互间隔地安装在复合布风板上，隔离圈位于旋转轴下方，隔离圈通过支架连接至复合布风板上。

优选的是，复合布风板开设有与旋转轴底部第一喷口对准的第二喷口。

优选的是，该新型节能式FGD煅烧系统还包括：袋式收尘器以及螺旋输出装置，袋式收尘器输入端连通至热风煅烧管输出端，袋式收尘器输出端连通至螺旋输出装置输入端，螺旋输出装置安装在袋式收尘器下方，螺旋输送器的出口与粉磨机连接，磨机出口直接连接石膏粉成品均化库。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1)通过设置气流流化床，增加石膏气流在干燥箱底部的行走路径，增加石膏气流在干燥箱内的停留时间，使得石膏气流能够被充分干燥，由于脱硫石膏进入到干燥箱的时候较湿，因此设置气流流化床，使得气流化的石膏气流能够得到充分干燥，从而使得石膏气流能够在后续的热风煅烧管中充分煅烧，提高煅烧效果。

2)煅烧好的石膏粉存储于成品均化库，利用粉磨后石膏粉较高的余温对破碎后颗粒中心未烧透的二水石膏进行进一步脱水均化。成品均化库底设置冷却换热装置，可在对石膏粉出库前进行陈化和降温，实现了石膏粉冷却的同时回收了热能。除尘器和换热装置同时实现了煅烧热能的传送，粉体的分离和输送，热能的回收，既节约了热能及电力，也简化了系统结构。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为新型节能式FGD煅烧系统的结构示意图；

图2为新型节能式FGD煅烧系统中干燥箱处的结构示意图；

图3为气流流化床的结构示意图；

图4为旋转轴到复合布风板的结构示意图；

图5为图4中的A-A剖视图。。

附图标记：箱体11、喂料器12、旋转轴13、喷管130、气流流化床14、第一加热管141、第二加热管142、第三加热管143、支架140、旋转驱动机构15、复合布风板16、布风管路17、旋转翅片18、热风煅烧管2、供热管3、供热装置4、袋式收尘器5、螺旋输出装置6、改性磨7、回收管8、空气换热器9、石膏粉均化成品库10、余热助燃风管100。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：

如图1至图5所示，本发明公开了一种新型节能式FGD煅烧系统，包括：干燥箱、热风煅烧管2、供热管3以及供热装置4；干燥箱包括：箱体11，其内开设有干燥腔；喂料器12，其位于箱体11顶部，喂料器12与箱体11连通；旋转轴13，其从箱体11顶部伸入至箱体11内，旋转轴13能相对箱体11旋转，其顶部开设有1个主热风进口管和2个及以上可控辅热风进口管，方便输入热风；旋转翅片18，其安装在旋转轴13上，旋转翅片18位于干燥腔顶部；气流流化床14，其供石膏气流穿过，气流流化床14位于干燥腔底部；以及旋转驱动机构15，其安装在箱体11顶部，旋转驱动机构15用于驱动旋转轴13旋转；热风煅烧管2与箱体11顶端连通；供热装置4通过供热管3与干燥腔连通。

旋转轴13为中空结构，旋转轴13内形成有通孔，通孔与干燥腔连通，旋转轴13连通至供热管3。实现通过旋转轴13为干燥腔供气。

旋转轴13外壁安装有喷管130，喷管130将通孔与干燥腔连通。喷管130与旋转轴13连接的端部高于喷管130远离旋转轴13的端部，降低了石膏气流流入至旋转轴13内的可能性，使得热气能够充分喷出到干燥腔内，避免石膏进入到旋转轴13内而导致通孔堵塞的现象。

气流流化床14与旋转翅片18之间间隙为中间腔，中间腔内有喷管130。实现了位于旋转翅片18处的喷管130将石膏气流喷向至旋转翅片18所在的上腔内，上腔内的气流温度被硫化石膏降低，为了保证气流流入到加热管处的温度，因此设置有足够空间的中间腔，中间腔喷出较热的气体，使得气流进入到加热管内的温度较高，从而提高烘干效果。

在气流流化床14下方安装有复合布风板16，复合布风板16开设有供气流穿过的穿孔。实现了上下气流的流通。

该新型节能式FGD煅烧干燥箱还包括：布风机构，布风机构从复合布风板16下方向上布风。实现了从底部喷出气体扰动气流，从而使得整个气流呈现为开水沸腾状态，提高硫化石膏在气流中的翻滚效率，提高了烘干效果。

布风机构包括：布风风机以及布风管路17，布风风机位于箱体11外，在箱体11内壁上布置有布风管路17，布风管路17将布风风机出入的风从箱体11底部导向至复合布风板16下方。布风风机将外界风抽入，由于布风管路17环绕设置在干燥箱内壁上，能够充分吸收干燥腔内气流传递的温度，使得最终到达干燥腔底部的布风温度较高，充分利用传递的热量，节约能源，提高能源的使用，同时实现了向上布风。

气流流化床14包括：第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈，第一圈加热管环绕在第二圈加热管以及隔离圈外，隔离圈位于第一圈加热管与第二圈加热管之间，第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈相互间隔地安装在复合布风板16上，隔离圈位于旋转轴13下方，隔离圈通过支架140连接至复合布风板16上。实现了在第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈之间形成U型流通通道，延长了行走路径，从而实现使得形成石膏气流能够充分受热。

复合布风板16开设有与旋转轴13底部第一喷口对准的第二喷口。

该新型节能式FGD煅烧系统还包括：袋式收尘器5以及螺旋输出装置6，袋式收尘器5输入端连通至热风煅烧管2输出端，袋式收尘器5输出端连通至螺旋输出装置6输入端，螺旋输出装置6安装在袋式收尘器5下方。实现了在袋式收尘器5中气体与石膏粉分离。然后实现了将分离后的石膏粉末输出。

在螺旋输出装置6的输出端下方安装有改性磨7，改性磨7承接石膏粉，对石膏粉进行磨细。

改性磨7位于石膏粉均化成品库上方，改性磨7将石膏粉输向石膏粉均化成品库，石膏粉均化成品库用于存放磨后石膏粉，磨后的石膏粉利用粉体较高的余温进行进一步的均化煅烧。石膏粉均化成品库底部通过余热助燃风管100连通至供热装置4，实现在余热助燃风管100提供预加热空气至供热装置，实现余热回收，节约能源。

袋式收尘器5连通至回收管8，回收管8回收热气，回收管8连通至空气换热器9，供热装置4的输出端经过空气换热器9中换热管路连通至供热管3，实现了供热管3内气体充分吸收回收热气的热量，利用了余热，减少了能源的使用。

本申请中，将干燥箱中干燥腔分为了四段，四段分别是：搅拌腔、中间腔、流化腔以及输出腔，搅拌腔中设置旋转翅片18以及喷管130，中间腔中设置喷管130，流化腔中设置气流流化床14，输出腔将干燥后气流导向至热风煅烧管2。

热风煅烧管与除尘器连通，除尘器输出气体设置了换热器，换热的空气进入供热装置。

系统设置了石膏粉均化成品库，均化成品库的底部设置了空气冷却装置，换热的空气进入供热装置，实现热能的充分利用，减少热能损失。均化成品库的石膏粉可以在高温状态实现较长时间的脱水均化。均化成品库的底部设置了空气冷却装置，使石膏粉在出库前实现了陈化和降温。

本系统的设计思路：首先，硫化石膏从喂料器12进入到搅拌腔内，同时旋转翅片18对硫化石膏进行搅拌，同时喷管130向搅拌腔内喷入热气，使得硫化石膏形成石膏气流，同时石膏得到一定程度的干燥；然后，石膏气流经过中间腔，由于中间腔没得阻挡，因此石膏气流停留时间短，也不会与中间腔内喷管130喷出的热气充分接触，为后续在流化腔内干燥提供热源；再后，在流化腔入口处(也就是：第一加热管141与第二加热管142顶部之间)，石膏气流出现分流的现象，一部分石膏气流进入到第一加热管141与第二加热管142之间，此部分石膏气流实现流化后延长路径，由于在中间腔中喷管130靠近轴心线，因此能够使得中间腔喷管130喷出的大部分热气进入到流化路径中充当大部分热源，使得石膏气流能够充分被干燥，另一部分石膏气流从第一加热管141外进入到输出腔内，该部分能够与旋转轴13喷出大量热气在后续的输出腔中充分混合，从而实现干燥，分流的设置减轻气流硫化床的负担，使得干燥效果更好；最后，两股石膏气流以及一旋转轴13喷出的热气在输出腔内混合后，最终进入到热风煅烧管2内旋转轴13喷出的热气温度较高，汇聚后充分煅烧石膏气流中硫化石膏。再者为了实现了对搅拌腔、中间腔以及流化腔中石膏气流进行扰动，使得搅拌腔、中间腔以及流化腔中石膏充分实现流化状态，保证后续石膏气流的流动性，同时也充分利用了干燥箱内的余热，减少了能源的使用。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，包括：干燥箱、热风煅烧管、供热管以及供热装置；

干燥箱包括：箱体，其内开设有干燥腔；喂料器，其位于箱体顶部，喂料器与箱体连通；旋转轴，其从箱体顶部伸入至箱体内，旋转轴能相对箱体旋转；旋转翅片，其安装在旋转轴上，旋转翅片位于干燥腔顶部；气流流化床，其供石膏气流穿过，气流流化床位于干燥腔底部；以及旋转驱动机构，其安装在箱体顶部，旋转驱动机构用于驱动旋转轴旋转；

热风煅烧管与箱体底端连通；供热装置通过供热管与干燥腔和热风煅烧管连通。

2.根据权利要求1所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，旋转轴为中空结构，旋转轴内形成有通孔，通孔与干燥腔连通，旋转轴连通至供热管。

3.根据权利要求2所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，旋转轴外壁安装有喷管，喷管将通孔与干燥腔连通。

4.根据权利要求3所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，气流流化床与旋转翅片之间间隙为中间腔，中间腔内有喷管及筛板。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，在气流流化床下方安装有复合布风板，复合布风板开设有供气流穿过的穿孔。

6.根据权利要求5所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，干燥箱还包括：布风机构，布风机构从复合布风板下方向上布风。

7.根据权利要求6所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，布风机构包括：布风风机以及布风管路，布风风机位于箱体外，在箱体内壁上布置有布风管路，布风管路将布风风机出入的风从箱体底部导向至复合布风板下方。

8.根据权利要求1至4任意一项所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，气流流化床包括：第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈，第一圈加热管环绕在第二圈加热管以及隔离圈外，隔离圈位于第一圈加热管与第二圈加热管之间，第一圈加热管、第二圈加热管以及隔离圈相互间隔地安装在复合布风板上，隔离圈位于旋转轴下方，隔离圈通过支架连接至复合布风板上。

9.根据权利要求8所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，复合布风板开设有与旋转轴底部第一喷口对准的第二喷口。

10.根据权利要求8所述的一种新型节能式FGD煅烧系统，其特征在于，还包括：袋式收尘器以及螺旋输出装置，袋式收尘器输入端连通至热风煅烧管输出端，袋式收尘器输出端连通至螺旋输出装置输入端，螺旋输出装置安装在袋式收尘器下方。

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