CN114953979A - 一种油箱 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种油箱，其包括油箱本体、油箱内层组件、油箱外层组件以及至少一个隔板。油箱本体具有油箱壁面，油箱壁面围出油箱内的储料空间，油箱内层组件包括布设于油箱壁面内侧的壁面连接层以及膜泡层，膜泡层包括均布于壁面连接层以及隔板上的多个膜泡，膜泡呈柔性，每个膜泡呈半球状，并自壁面连接层朝向储料空间内侧突出。油箱外层组件包括依次布设于油箱壁面外侧的至少两层管路层，每层管路层均具有包裹油箱本体的管路，管路中容纳有反应液体。其中，对于不同层的管路层中，管路内容纳的反应液体接触后会反应并凝聚成固态凝聚物。本油箱能够保证载具行驶过程的安全性。

Description

一种油箱

技术领域

本发明涉及燃料供给装置结构设计领域，尤其涉及一种油箱。

背景技术

油箱是飞机、汽车等载具上装燃料的容器，油箱的安全稳定关系到整个载具的行驶过程，在载具的行驶过程中，若遇到高速运动的碎片碰撞载具，很可能会导致油箱被击穿。尤其对于特殊工况下的载具，常需要面较严苛的行驶环境，比如在行驶过程中可能遇到具有很高动能的碎片，它们可以轻易击穿载具整体结构。当载具内的油箱被高速破片击穿时，高速破片将动量和能量传递给燃油，在燃油中引起强烈的压力脉冲，并伴随有空腔、高压等现象，这种压力波作用于油箱壁可能引起油箱的全面损伤，从而导致灾难性事故的发生，这种现象称为水锤效应。另外油箱被击穿后的燃油泄漏可能导致油箱爆炸、发动机停转，载具失控等后果。

为了防止高动能碎片击穿油箱而导致的一系列问题，现有技术中提供有防弹油箱，通过在将油箱壁面设置成为能够吸收冲击载荷的材质，期望实现当高动能碎片与对油箱壁面产生冲击时，能够吸收冲击，以防止碎片击穿油箱壁面。

但发明人发现，现有的防弹油箱仍有被击穿的风险，如何提供一种油箱来保证载具行驶过程的安全仍是目前亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油箱，能够保证载具行驶过程的安全性。

为实现前述目的的油箱，包括：

油箱本体，具有油箱壁面，所述油箱壁面围出所述油箱内的储料空间；

至少一个隔板，设置于所述储料空间中，所述隔板与至少一个所述邮箱壁面之间具有间隙，以允许储料空间内的燃油能够流动至任意位置；

油箱内层组件，包括

壁面连接层，布设于所述油箱壁面内侧；

膜泡层，包括均布于所述壁面连接层以及所述隔板上的多个膜泡，每个所述膜泡呈半球状，均布于所述壁面连接层上的所述多个膜泡自所述壁面连接层朝向所述储料空间内侧突出，均布于所述隔板上的所述多个膜泡自所述隔板两侧分别向外突出，所述膜泡内部充有阻燃气体，以使所述膜泡整体呈柔性；以及

油箱外层组件，包括依次布设于所述油箱壁面外侧的至少两层管路层，每层所述管路层均具有包裹所述油箱本体的管路，所述管路中容纳有反应液体；

其中，对于不同层的所述管路层中，所述管路内容纳的所述反应液体接触后会反应并凝聚成固态凝聚物。

在一个或多个实施例中，所述膜泡是由耐油橡胶制成，所述耐油橡胶内部充有二氧化碳气体。

在一个或多个实施例中，所述油箱本体呈立方体，所述隔板为纵横交错地布设于所述储料空间中的多个，多个所述隔板整体呈格栅状；

其中，每一所述隔板的长度和宽度均小于所述油箱壁面的长度或宽度。

在一个或多个实施例中，呈格栅状的多个所述隔板中，每一所述隔板的厚度为1毫米至1.5毫米，且所述油箱本体的每一所述油箱壁面中，所述隔板与所述油箱壁面的相交处长度为该油箱壁面中，与所述隔板相平行边长长度的三分之一至二分之一；

且在所述油箱本体的每一所述油箱壁面的正投影中，呈格栅状的多个所述隔板将所述油箱壁面划分为多个正方形，所述正方形的边长为油箱壁面中与其相平行边长长度的三分之一至二分之一。

在一个或多个实施例中，所述管路层为至少五层，自所述油箱本体向外，所述管路内的所述反应液体至少依次包括硅酸钠溶液、硫酸铬钾溶液、硫酸铝钾溶液、重铬酸钾溶液以及硫酸铜溶液。

在一个或多个实施例中，管路层的数量为五层，自所述油箱本体向外依次为：

第一管路层，具有包裹于所述油箱壁面外周的第一管路，所述第一管路内装纳有硅酸钠溶液；

第二管路层，具有包裹于所述第一管路层外周的第二管路，所述第二管路内装纳有硫酸铬钾溶液；

第三管路层，具有包裹于所述第二管路层外周的第三管路，所述第三管路内装纳有硫酸铝钾溶液；

第四管路层，具有包裹于所述第三管路层外周的第四管路，所述第四管路内装纳有重铬酸钾溶液；以及

第五管路层，具有包裹于所述第四管路层外周的第五管路，所述第五管路内装纳有硫酸铜溶液。

在一个或多个实施例中，相邻两层所述管路层内的所述管路的延伸方向之间具有夹角。

在一个或多个实施例中，每一层所述管路层内的所述管路包括主体管路以及分支管路，所述分支管路分别与所述主体管路连通；

相邻两层所述管路层内的所述主体管路以及所述分支管路的延伸方向之间具有夹角。

在一个或多个实施例中，管路层的数量为八层，自所述油箱本体向外依次为：

第一管路层，具有包裹于所述油箱壁面外周的第一管路，所述第一管路内装纳有硅酸钠溶液；

第二管路层，具有包裹于所述第一管路层外周的第二管路，所述第二管路内装纳有硫酸铬钾溶液；

第三管路层，具有包裹于所述第二管路层外周的第三管路，所述第三管路内装纳有硅酸钠溶液；

第四管路层，具有包裹于所述第三管路层外周的第四管路，所述第四管路内装纳有硫酸铝钾溶液；

第五管路层，具有包裹于所述第四管路层外周的第五管路，所述第五管路内装纳有重铬酸钾溶液；

第六管路层，具有包裹于所述第五管路层外周的第六管路，所述第六管路内装纳有硅酸钠溶液；

第七管路层，具有包裹于所述第六管路层外周的第七管路，所述第七管路内装纳有硫酸铜溶液；以及

第八管路层，具有包裹于所述第七管路层外周的第八管路，所述第八管路内装纳有硅酸钠溶液。

在一个或多个实施例中，所述油箱呈立方体，所述油箱的所述壁面呈矩形，每个所述壁面具有侧边；

所述第一管路包括多条沿第一方向延伸的第一主体管路，所述第二管路包括多条沿第二方向延伸的第二主体管路，所述第三管路包括多条沿第三方向延伸的第三主体管路，所述第四管路包括多条沿第四方向延伸的第四主体管路，所述第五管路包括多条沿第五方向延伸的第五主体管路，所述第六管路包括多条沿第六方向延伸的第六主体管路，所述第七管路包括多条沿第七方向延伸的第七主体管路，所述第八管路包括多条沿第八方向延伸的第八主体管路；

其中，对应每个所述壁面中的所述管路，所述第一方向、第六方向与所述侧边之间呈90°夹角，所述第二方向、所述第五方向与所述侧边之间呈45°夹角，所述第四方向、所述第七方向与所述侧边之间呈135°夹角，所述第三方向、所述第八方向与所述侧边平行。

在一个或多个实施例中，所述油箱壁面以及所述隔板由航空铝合金制成。

本发明的有益效果在于：

本油箱结构通过在油箱外侧设置至少两层管路层，并在管路层设置可凝聚成固态凝聚物的反应液体，同时在油箱内侧设置有隔板，在油箱内侧壁面以及隔板上分别设置有多个柔性膜泡，使得即使油箱受到外部冲击而被刺穿后，能够自油箱外侧快速封堵破口，阻止燃油进一步泄漏，同时自油箱内侧抑制水锤效应，减少对油箱壁面的损伤，内外两侧同时作用，以大幅降低因油箱被击穿而导致的燃油泄漏、油箱全面损伤的风险，提升了在特定工况下载具行驶的安全性。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本申请一些实施例的油箱的立体示意图；

图2示出了根据本申请一些实施例油箱的正面示意图；

图3示出了图2中A-A方向的剖视图；

图4示出了图2中B-B方向的剖视图；

图5示出了根据本申请一些实施例的隔板的示意图；

图6示出了根据本申请一些实施例的管路层的示意图；

图7示出了根据本申请另一些实施例的油箱的正面示意图；

图8示出了图7中油箱侧壁处的局部示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

为了解决高动能碎片击穿油箱所导致的一系列后果，申请人研究后发现，通过提供一种新构型的油箱，能够有效降低油箱被击穿后导致一系列反应的严重性。

根据本申请的一些实施例，提供了一种油箱，如图1示出了根据本申请一些实施例的油箱的立体示意图，图2示出了根据本申请一些实施例油箱的正面示意图；图3示出了图2中A-A方向的剖视图；图4示出了图2中B-B方向的剖视图。

油箱包括油箱本体1、油箱内层组件2、油箱外层组件3以及隔板4，可以理解的是，在图1以及图2中所示的油箱结构中，油箱本体1为一面呈开口的开放状是为了示出油箱本体1内侧的油箱内层组件2，可以理解的是，在实际工况中的油箱本体1为封闭壳体。

油箱本体1具有油箱壁面11，油箱壁面11围出了油箱内的储料空间10，油箱内的燃油等燃料是储存于储料空间10中。

隔板4的数量为设置于储料空间10内的至少一个，可以理解的是，隔板4是连接于油箱壁面11之间，连接后的隔板4与至少一个油箱壁面11之间具有间隙，该间隙能够允许储料空间内的燃油能够流动至任意位置，从而保证及时在油箱内设置了隔板4，隔板4也不会阻碍燃油在油箱内的流动。

油箱内层组件2包括壁面连接层21以及膜泡层22，壁面连接层21布设于油箱壁面11的内侧，即油箱壁面11朝向储料空间10的一侧，如图中所示，布设是指壁面连接层21是完全覆盖油箱壁面11的内侧表面。膜泡层22包括均布于壁面连接层21以及隔板4上的多个膜泡220，每个膜泡220是如图所示呈半球状，其中，均布于壁面连接层21上的多个膜泡220是自壁面连接层21朝向储料空间10内侧突伸出，均布于隔板4上的多个膜泡220是自隔板4两侧分别向外突伸出。均布于壁面连接层21上的膜泡220能够完全覆盖油箱壁面11的内侧表面，使得对于每一处油箱壁面11的内侧，均具有壁面连接层21以及膜泡层22，均布于隔板4上的膜泡220能够完全覆盖隔板外周。其中，每个膜泡220内部均充有阻燃气体，以使所述膜泡整体呈柔性。

油箱外层组件3包括管路层30，管路层30为依次布设于油箱壁面11外侧的至少两层，每层管路层30均具有包裹油箱本体1的管路300，在管路300中容纳有反应液体。每层管路层30中的管路300均能包裹油箱本体1，从而使得对应每一处油箱壁面11的外侧，均具有至少两层管路层30。

其中，对于不同层的管路层30中，管路300分别内容纳有不同的反应液体，不同的反应液体接触后会反应并凝聚成固态凝聚物。

可以知晓的是，人体中密布着大量血管，表皮下有丰富的毛细血管。这些毛细血管除了将血液运输到人体各个部位之外，还起到了人体受伤时保护伤口的作用。当人体表层产生伤口时，毛细血管中的血液流出，血液中的血小板迅速凝结，封堵伤口，避免了伤口继续流血。

基于上述原理，本申请提供的油箱结构利用了仿生学原理，在油箱被高速破片击穿时，同时也会在击穿处击穿至少两层管路层30，使得不同层的管路内容纳的不同反应液体流出并发生化学反应，凝聚成固态凝聚物，从而快速封堵破口，以避免燃油继续流出，同时固态凝聚物也能够阻止管路300中的液体继续流出。

同时，在油箱内侧，设置有至少一个隔板4，当高速破片击穿油箱壁面11后进入油箱后，仍具有很高动能的破片会继续击中隔板4，这一过程中隔板4可能也会被击穿，但会大量消耗破片的动能，从而减弱水锤效应的引发源。同时设置隔板4的阻挡可以避免破片进入油箱后再次击穿油箱其它壁面。

通过布设于壁面连接层21上的多个柔性膜泡220，使得当油箱被刺穿时，燃油中被激起强烈的压力脉冲，脉冲向油箱壁面传播，遇到膜泡220结构，膜泡220内部充有阻燃气体，结构本身具有柔性特性，膜泡220结构发生变形，该变形将会吸收吸收冲击波，使得油箱内侧壁面上的水锤效应大大减弱，由于膜泡是半球状，具有球面，反射后的压力脉冲是各方向均有，极大削弱了单一方向的压力脉冲强度。同时，膜泡220结构本身由于是柔性，被刺穿的开口可以自我一定程度上通过柔性变形而愈合，对燃油泄漏有一定的抑制作用，另外也可以抑制外壁面管路300中的液体大量进入油箱。

与此同时，布设在隔板4上的多个柔性膜泡220可以反射、透射和吸收压力脉冲，压力脉冲不断在隔板4之间、隔板4和油箱壁面之间反复传播，通过压缩膜泡内的气体做功，进而被消耗能量，可以有效抑制水锤效应对油箱的破坏。

本油箱结构通过在油箱外侧设置至少两层管路层30，并在管路层30设置可凝聚成固态凝聚物的反应液体，同时在油箱内侧的壁面连接层21以及隔板4上设置多个柔性膜泡220，使得即使油箱受到外部冲击而被刺穿后，能够自油箱外侧快速封堵破口，阻止燃油进一步泄漏，同时自油箱内侧抑制水锤效应，减少对油箱壁面的损伤，内外两侧协同作用，以大幅降低因油箱被击穿而导致的燃油泄漏、油箱全面损伤的风险，提升了在特定工况下载具行驶的安全性。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

根据本申请的一些实施例，膜泡220的本体是由耐油橡胶制成，并通过在耐油橡胶中通入二氧化碳气体，可通过控制膜泡220内的气体压强，以使得膜泡220呈朝向储料空间10内侧突出，同时保证了膜泡220呈柔性。通过在膜泡220结构中充满二氧化碳使其突出，具有大的柔性，同时可降低起火风险。当然在其他一些合适的实施方式中，膜泡220也可以采用其他材质制成，例如整体为橡胶结构，也能够保证凸起的膜泡220具有一定的柔性，但通过在膜泡内充入气体，可以使得冲击膜泡时，膜泡变形量更大，气体受压缩吸收压力脉冲，从而消耗更多的功，进一步减少了油箱内侧的水锤效应。在一些其他合适的实施例中，膜泡内的阻燃气体可以是其他合适的气体，如氮气。

进一步地，在一个具体的实施例中，膜泡220的本体是由耐油丁腈橡胶制成，其具有耐油性好、耐磨性较高、耐热性好的特点，尤其适合应用于油箱内侧。

图5示出了根据本申请一些实施例的隔板的示意图。根据本申请的一些实施例，请参见图3至图5，油箱本体1是呈立方体，隔板为纵横交错地布设于储料空间10中的多个，多个隔板4整体呈如图4中所示的格栅状。其中，每一隔板4的长度和宽度均小于油箱壁面的长度或宽度，从而使得设置在储料空间10中的栅格状隔板4整体不会影响燃油在储料空间10中的流动。通过设置栅格状的隔板4整体使得压力脉冲不断在隔板4之间之间反复传播，极大的减少了水锤效应。

进一步地，根据本申请的一些实施例，呈格栅状的多个隔板4中，每一隔板4的厚度为1毫米至1.5毫米，且油箱本体1的每一油箱壁面11中，隔板4与油箱壁面11的相交处长度为该油箱壁面11中，与隔板4相平行边长长度的三分之一至二分之一。且在油箱本体1的每一油箱壁面11的正投影中，呈格栅状的多个隔板将所述油箱壁面划分为多个正方形，正方形的边长为油箱壁面11中与其相平行边长长度的三分之一至二分之一。通过布设具有如此构型的栅格状隔板4，使得油箱内具有足够的储油空间，同时保证栅格整体及其表面的膜泡220具有良好的消除水锤效应的作用。

根据本申请的一些实施例，请参见图1以及图2，管路层30为至少五层，同时，自油箱本体1向外，管路层30的管路300内的反应液体至少依次包括硅酸钠溶液、硫酸铬钾溶液、硫酸铝钾溶液、重铬酸钾溶液以及硫酸铜溶液。采用硅酸钠溶液、硫酸铬钾溶液、硫酸铝钾溶液、重铬酸钾溶液以及硫酸铜溶液作为反应液体，其反应快速，能够迅速反应形成固态凝聚物封堵破口，同时这些反应液体本身不存在起火风险，尤其适用于在油箱中对于破口的快速封堵。

当然，在其他一些与图中所示不同的实施例中，管路层30的层数以及反应液体的选择可以具有其他合适的变化，例如在一个实施例中，管路层30可以是层，不同层内的反应液体可以选择能够混合固化的液体树脂。但选择硅酸钠溶液、硫酸铬钾溶液、硫酸铝钾溶液、重铬酸钾溶液以及硫酸铜溶液，分别作为五层管路层30内的反应液体，能够在保证不存在起火风险的前提下，具有最佳的反应速率。

根据本申请的一些实施例，在相邻两层管路层30中，管路300的延伸方形之间具有夹角，如相邻两层管路层30中的管路300都以相同的方向延伸，则容易在油箱本体1的外侧出现未被管路层30覆盖的空隙，通过使得相邻两层管路层30中的管路300延伸方向存在夹角，能够覆盖油箱本体1外侧更大的区域，减少缝隙，以保证当碎片击穿油箱本体1时，必定已经击穿了包裹于油箱本体1外侧的管路层30。

图6示出了根据本申请一些实施例的管路层的示意图，其中，图6是为了示例性示出管路层30结构的示意图，该管路层30可以是设置于油箱本体1外侧任意一层管路层30的结构。如图所示，管路300包括主体管路31以及分支管路32，分支管路32分别与主体管路31连通，以使得可以通过主体管路31朝向管路层30中的每一管路通入反应液体。其中，相邻两层管路层30内的主体管路31以及分支管路32的延伸方向之间分别具有夹角。如此布设，使得每一层管路层30内的管路300以网格式布局，同时相邻两层管路层30中的管路300彼此直接相互遮挡，以保证当碎片击穿油箱本体1时，必定已经击穿了包裹于油箱本体1外侧的管路层30。在一个具体的实施例中，主体管路31具有比分支管路32更粗的管径，以实现通过同一主体管路31向多个分支管路32通入反应液体。

根据本申请的一些实施例，壁面连接层21和/或管路300由橡胶制成，由橡胶制成的壁面连接层21和/或管路300呈柔性，当碎片击穿油箱本体1时，能够具有一定的形变空间，从而能够实现碎片击穿处缺口的快速愈合。在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。

根据本申请的一些实施例，油箱壁面11以及隔板4是由航空铝合金制成，由于航空铝合金具有相对好的刚性以及低延伸率，从而保证了油箱整体具有刚度。

如下两个实施例分别举例说明了具有不同管路层30层数的油箱：

第一实施例：

请参见图2，在图2中所示出的实施例中，管路层30的数量为五层，自油箱本体1向外依次为第一管路层301、第二管路层302、第三管路层303、第四管路层304以及第五管路层305。其中，第一管路层301具有包裹于油箱壁面外周的第一管路，第一管路内装纳有硅酸钠溶液。第二管路层302具有包裹于第一管路层301外周的第二管路，第二管路内装纳有硫酸铬钾溶液。第三管路层303具有包裹于第二管路层302外周的第三管路，第三管路内装纳有硫酸铝钾溶液。第四管路层304具有包裹于第三管路层303外周的第四管路，第四管路内装纳有重铬酸钾溶液。第五管路层305具有包裹于第四管路层304外周的第五管路，第五管路内装纳有硫酸铜溶液。第一至第五管路层形成了层层包裹于油箱本体1外周的管路，以保证当碎片击穿油箱本体1时，必定已经击穿了包裹于油箱本体1外侧的管路层30，同时第一至第五管路层内的反应液体能够彼此快速反应凝凝聚，实现对击穿处破口的快速封堵。

第二实施例：

请参见图7以及图8，图7示出了根据本申请另一些实施例的油箱的正面示意图，图8示出了图7中油箱侧壁处的局部示意图。

在本第二实施例中，管路层30的数量为八层，自油箱本体1向外依次为第一管路层301a、第二管路层302a、第三管路层303a、第四管路层304a、第五管路层305a、第六管路层306a、第七管路层307a以及第八管路层308a。

其中，第一管路层301a具有包裹于油箱壁面11外周的第一管路，第一管路内装纳有硅酸钠溶液。第二管路层302a具有包裹于第一管路层301a外周的第二管路，第二管路内装纳有硫酸铬钾溶液。第三管路层303a具有包裹于第二管路层302a外周的第三管路，第三管路内装纳有硅酸钠溶液。第四管路层304a具有包裹于第三管路层外周的第四管路，第四管路内装纳有硫酸铝钾溶液。第五管路层305a具有包裹于第四管路层304a外周的第五管路，第五管路内装纳有重铬酸钾溶液。第六管路层306a具有包裹于第五管路层305a外周的第六管路，第六管路内装纳有硅酸钠溶液。第七管路层307a具有包裹于第六管路层306a外周的第七管路，第七管路内装纳有硫酸铜溶液。第八管路层308a具有包裹于第七管路层307a外周的第八管路，第八管路内装纳有硅酸钠溶液。

相较于第一实施例，本第二实施例的油箱本体1外周侧具有八层管路层30，新增了三层装纳有硅酸钠溶液的管路层30，但不改变自油箱本体1向外依次包括硅酸钠溶液、硫酸铬钾溶液、硫酸铝钾溶液、重铬酸钾溶液以及硫酸铜溶液的基本顺序，新增的三层装纳有硅酸钠溶液的管路层30保证了当单层管路层30失效的情况下，剩余的管路层30仍能正常起到封堵破口的作用，进一步保证了油箱的安全性。

进一步地，在本第二实施例中，油箱是如图所示呈立方体，油箱的壁面呈矩形，每个壁面具有侧边，该侧边可以是壁面的任意侧边，仅作为参照比对对象，可以理解的是，第一至第八管路层的参照比对侧边为壁面的同一侧边。

以图6作为第一至第八管路层的结构参照，第一管路包括多条沿第一方向延伸的第一主体管路，第二管路包括多条沿第二方向延伸的第二主体管路，第三管路包括多条沿第三方向延伸的第三主体管路，第四管路包括多条沿第四方向延伸的第四主体管路，第五管路包括多条沿第五方向延伸的第五主体管路，第六管路包括多条沿第六方向延伸的第六主体管路，第七管路包括多条沿第七方向延伸的第七主体管路，第八管路包括多条沿第八方向延伸的第八主体管路。

其中，对应每个壁面中的管路，第一延伸方向、第六延伸方向与侧边之间呈90°夹角，第二延伸方向、第五延伸方向与侧边之间呈45°夹角，第四延伸方向、第七延伸方向与侧边之间呈135°夹角，第三延伸方向、第八延伸方向与侧边平行。

如此布设，能够最大程度上使得管路层30能够包裹于油箱本体1外周，而不在油箱本体1外周留有缝隙，以保证当碎片击穿油箱本体1时，必定已经击穿了包裹于油箱本体1外侧的管路层30。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (11)

1.一种油箱，其特征在于，包括：

油箱本体，具有油箱壁面，所述油箱壁面围出所述油箱内的储料空间；

至少一个隔板，设置于所述储料空间中，所述隔板与至少一个所述油箱壁面之间具有间隙，以允许储料空间内的燃油能够流动至任意位置；

油箱内层组件，包括：

壁面连接层，布设于所述油箱壁面内侧；

膜泡层，包括均布于所述壁面连接层以及所述隔板上的多个膜泡，每个所述膜泡呈半球状，均布于所述壁面连接层上的所述多个膜泡自所述壁面连接层朝向所述储料空间内侧突出，均布于所述隔板上的所述多个膜泡自所述隔板两侧分别向外突出，所述膜泡内部充有阻燃气体，以使所述膜泡整体呈柔性；以及

油箱外层组件，包括依次布设于所述油箱壁面外侧的至少两层管路层，每层所述管路层均具有包裹所述油箱本体的管路，所述管路中容纳有反应液体；

其中，对于不同层的所述管路层中，所述管路内容纳的所述反应液体接触后会反应并凝聚成固态凝聚物。

2.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，所述膜泡是由耐油橡胶制成，所述耐油橡胶内部充有二氧化碳气体。

3.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，所述油箱本体呈立方体，所述隔板为纵横交错地布设于所述储料空间中的多个，多个所述隔板整体呈格栅状；

其中，每一所述隔板的长度和宽度均小于所述油箱壁面的长度或宽度。

4.如权利要求3所述的油箱，其特征在于，呈格栅状的多个所述隔板中，每一所述隔板的厚度为1毫米至1.5毫米，且所述油箱本体的每一所述油箱壁面中，所述隔板与所述油箱壁面的相交处长度为该油箱壁面中，与所述隔板相平行边长长度的三分之一至二分之一；

且在所述油箱本体的每一所述油箱壁面的正投影中，呈格栅状的多个所述隔板将所述油箱壁面划分为多个正方形，所述正方形的边长为油箱壁面中与其相平行边长长度的三分之一至二分之一。

5.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，所述管路层为至少五层，自所述油箱本体向外，所述管路内的所述反应液体至少依次包括硅酸钠溶液、硫酸铬钾溶液、硫酸铝钾溶液、重铬酸钾溶液以及硫酸铜溶液。

6.如权利要求5所述的油箱，其特征在于，管路层的数量为五层，自所述油箱本体向外依次为：

第一管路层，具有包裹于所述油箱壁面外周的第一管路，所述第一管路内装纳有硅酸钠溶液；

第二管路层，具有包裹于所述第一管路层外周的第二管路，所述第二管路内装纳有硫酸铬钾溶液；

第三管路层，具有包裹于所述第二管路层外周的第三管路，所述第三管路内装纳有硫酸铝钾溶液；

第四管路层，具有包裹于所述第三管路层外周的第四管路，所述第四管路内装纳有重铬酸钾溶液；以及

第五管路层，具有包裹于所述第四管路层外周的第五管路，所述第五管路内装纳有硫酸铜溶液。

7.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，相邻两层所述管路层内的所述管路的延伸方向之间具有夹角。

8.如权利要求7所述的油箱，其特征在于，每一层所述管路层内的所述管路包括主体管路以及分支管路，所述分支管路分别与所述主体管路连通；

相邻两层所述管路层内的所述主体管路以及所述分支管路的延伸方向之间具有夹角。

9.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，管路层的数量为八层，自所述油箱本体向外依次为：

第一管路层，具有包裹于所述油箱壁面外周的第一管路，所述第一管路内装纳有硅酸钠溶液；

第二管路层，具有包裹于所述第一管路层外周的第二管路，所述第二管路内装纳有硫酸铬钾溶液；

第三管路层，具有包裹于所述第二管路层外周的第三管路，所述第三管路内装纳有硅酸钠溶液；

第四管路层，具有包裹于所述第三管路层外周的第四管路，所述第四管路内装纳有硫酸铝钾溶液；

第五管路层，具有包裹于所述第四管路层外周的第五管路，所述第五管路内装纳有重铬酸钾溶液；

第六管路层，具有包裹于所述第五管路层外周的第六管路，所述第六管路内装纳有硅酸钠溶液；

第七管路层，具有包裹于所述第六管路层外周的第七管路，所述第七管路内装纳有硫酸铜溶液；以及

第八管路层，具有包裹于所述第七管路层外周的第八管路，所述第八管路内装纳有硅酸钠溶液。

10.如权利要求9所述的油箱，其特征在于，所述油箱呈立方体，所述油箱的所述壁面呈矩形，每个所述壁面具有侧边；

所述第一管路包括多条沿第一方向延伸的第一主体管路，所述第二管路包括多条沿第二方向延伸的第二主体管路，所述第三管路包括多条沿第三方向延伸的第三主体管路，所述第四管路包括多条沿第四方向延伸的第四主体管路，所述第五管路包括多条沿第五方向延伸的第五主体管路，所述第六管路包括多条沿第六方向延伸的第六主体管路，所述第七管路包括多条沿第七方向延伸的第七主体管路，所述第八管路包括多条沿第八方向延伸的第八主体管路；

其中，对应每个所述壁面中的所述管路，所述第一方向、第六方向与所述侧边之间呈90°夹角，所述第二方向、所述第五方向与所述侧边之间呈45°夹角，所述第四方向、所述第七方向与所述侧边之间呈135°夹角，所述第三方向、所述第八方向与所述侧边平行。

11.如权利要求1所述的油箱，其特征在于，所述油箱壁面以及所述隔板由航空铝合金制成。

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