CN114953542A - 一种钢丝加强软管缠绕的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢丝加强软管缠绕的工艺，包括干燥工序，人工将树脂放入干燥机内进行干燥；挤出工序，完成干燥的树脂经挤出机挤出膜料；冷却工序，将挤出的膜料进行冷却；拉伸工序，完成冷却的膜料通过拉伸导轮进行拉伸；加热工序，对完成拉伸的膜料进行加热；钢丝放卷工序，金属丝经钢丝输出组件输送至成型组件；缠绕工序，输送至成型组件的膜料和金属丝缠绕在成型组件的中心轮上，并在压轮a、压轮b以及舵轮的配合作用下进行缠绕成指定尺寸的加强管；输送分切工序，加强管完成钢丝缠绕后沿输送机架进行输送并在输送过程中对加强管进行分切；本发明解决了钢丝加强软管缠绕工作效率低、设备适配度低、加强管美观度差的问题。

Description

一种钢丝加强软管缠绕的工艺

技术领域

本发明涉及软管生产设备技术领域，更具体的说是一种钢丝加强软管缠绕的工艺。

背景技术

钢丝加强软管是中间一层为钢丝增强的结构，钢丝加强软管是采用新型的增强型材料，在抗压能力和硬度上了有了非常好的提高，同时增强了自身的环刚度，钢丝加强软管在各个行业都会运用到，比如风力发电、吸烟排烟等，具有高弹性、不易老化、使用寿命长等优点。

但是现有的钢丝软管缠绕装置只针对一种内径的软管进行加强缠绕，每生产一个内径的软管需要更换一台设备，耗费时间长，工作效率低，此外，现有的设备钢丝包覆不够紧、美观度较差，钢丝缠绕在软管上的距离较大，容易导致生锈。

发明内容

本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，针对现有的钢丝软管缠绕工艺中存在的设备适配度低，耗费时间长，工作效率低，钢丝包覆美观度差的问题，提供一种钢丝加强软管缠绕的工艺。

针对上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种钢丝加强软管缠绕的工艺，包括以下生产步骤：

步骤一，干燥工序，人工将树脂放入干燥机内进行干燥；

步骤二，挤出工序，步骤一中完成干燥的树脂经挤出机挤出膜料；

步骤三，冷却工序，步骤二中挤出的膜料向后进行输送的过程中对其进行冷却；

步骤四，拉伸工序，步骤三中的完成冷却的膜料通过拉伸导轮进行拉伸；

步骤五，加热工序，步骤四中膜料完成拉伸后进入膜料输出组件，并在进入成型组件前通过加热组件对膜料进行加热；

步骤六，钢丝放卷工序，钢丝经钢丝输出组件输送至成型组件；

步骤七，缠绕工序，输送至成型组件的膜料和钢丝缠绕在成型组件的中心轮上，并在压轮a、压轮b以及舵轮的配合作用下进行缠绕成指定尺寸的加强管；

步骤八，输送分切工序，步骤七中的加强管完成钢丝缠绕后沿输送机架进行输送并在输送过程中对加强管进行分切。

作为一种优选，步骤二中的挤出机的挤出压力在50~280bar之间，挤出机的挤出温度分为四个区间，第一区间在150~200°C之间、第二区间在155~205°C之间、第三区间在160~210°C之间、第四区间在160~210°C之间，挤出机夹紧时的温度在155~205°C之间，挤出机冲膜时的温度在150~200℃之间。

作为一种优选，步骤三中的冷却采用的是水冷的方式对挤出的膜料进行冷却。

作为一种优选，步骤四的拉伸导轮通过对膜料进行拉伸将膜料厚度控制在产品厚度范围内。

作为一种优选，步骤五中的加热组件设置为位置可调结构，且加热采用的是热吹风形式对膜料进行加热，其中空气加热器温度设置在450℃~650℃之间。

作为一种优选，步骤六中的钢丝输出组件包括若干个限位凸起和开设在限位凸起上的限位卡槽，限位凸起和限位卡槽用于在输送过程中对钢丝进行限位输送。

作为一种优选，步骤七中的成型组件包括中心轮、压轮a以及压轮b，在中心轮同步顺时针转动、压轮a同步逆时针转动以及压轮b同步逆时针转动时将膜料覆盖钢丝并一同进行缠绕成管。

作为一种优选，步骤七中的压轮b上还设置有滑套，其对膜料的输送位置进行调节。

作为一种优选，步骤七中的成型组件下方还设置有与之配合的舵轮，舵轮可上下及前后调节，其用于调节管径大小。

作为又一种优选，步骤七中的中心轮的上方还设置有导轮，导轮上开设有若干个限位槽，其用于对钢丝进行限位。

本发明的另一目的是针对现有技术的不足之处，提供一种钢丝加强软管缠绕的工艺，通过设置成型组件，在中心轮、压轮a以及压轮b的配合转动下，生产出加强软管上的钢丝间距一致且间距合理的加强软管，并且钢丝包覆的更紧、外观更加美观，同时使用寿命长，成品质量更好，此外，通过设置调节组件，调整舵轮和中心轮之间的间距，调整生产多种内径的软管，提高设备的利用率。

本发明的技术解决措施如下：

一种钢丝加强软管缠绕的工艺，包括机架、设置在机架上的安装座以及设置在安装座，所述机架平面从左至右依次设有钢丝输出组件、成型组件以及膜料输出组件，所述成型组件的上方设置有加热组件，所述成型组件包括中心轮、压轮a以及压轮b，所述成型组件的下方还设置有舵轮，所述舵轮可上下及前后调节，其用于调节管径大小，所述钢丝经过钢丝输出组件缠绕至中心轮，所述膜料经过膜料输出组件后在中心轮、压轮a以及压轮b的配合转动下覆盖钢丝并一同进行缠绕。

作为一种优选，所述钢丝输出组件包括固定设置在机架上的支撑底座，所述支撑底座的外侧面设置有若干个限位凸起，若干个所述限位凸起上开设有限位卡槽，所述支撑底座上设置有穿丝板，所述穿丝板上开设有通孔，使钢丝传输时的位置更准确。

作为一种优选，所述压轮a位于中心轮的左侧，所述压轮b位于中心轮的右侧，所述压轮b上还设置有滑套，所述滑套的前端开设有圆槽，所述圆槽内设置有圆块，所述圆块上固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆上设置有螺帽，所述滑套跟随压轮b一同转动，并在压轮b上可前后移动，通过设置滑套在转动时前后移动实现对膜料的位置进行调整的作用，防止因膜料位置的偏移造成对软管包覆钢丝产生偏差。

作为一种优选，所述膜料输出组件包括固定设置在转动座板b上的底座、滑动设置在底座上的调节杆、滑动设置在调节杆上的承接座以及转动设置在底座上的转轴，通过调节杆调节承载座的位置，使膜料的位置更准确。

作为一种优选，所述加热组件包括固定设置在安装座上的滑杆、滑动设置在滑杆上的底板、滑动设置在底板上的滑块、固定设置在滑块上的底框、转动设置在底框上的转动板、连接在转动板上的衔接块以及连接在衔接块上的出风管，所述出风管的底部设置有至少两个吹风嘴，所述吹风嘴用于对中心轮和压轮b之间的膜料吹热风，通过吹风嘴对准膜料将膜料热熔，使得膜料更柔软，弹性更高。

作为一种优选，所述舵轮固定设置在支撑板上的滑座上，所述舵轮通过转动设置在滑座上的螺栓进行前后的调节，所述支撑板固定设置在滑板上，所述滑板上穿设有丝杆，所述丝杆的下端固定连接有驱动电机，所述滑板在驱动电机的带动下进行上下移动并带动舵轮进行上下调节，通过调节舵轮与中心轮之间的距离，可以调节管径大小，生产出不同内径的软管。

作为一种优选，所述中心轮的上方还设置有固定设置在安装座上的导轮，所述导轮上开设有若干个限位槽，达到对钢丝限位的效果，防止钢丝在输送过程中向上移动。

作为一种优选，所述中心轮、压轮a以及压轮b的转速一致。

作为又一种优选，所述加热组件设置为位置可调结构，且加热形式为热吹风，通过设置位置可调结构可以对不同位置的膜料进行吹风加热，使得膜料变软、弹性变大。

本发明的有益效果在于：

1. 本发明设置有成型组件，通过设置中心轮、压轮a以及压轮b将膜料覆盖钢丝并缠绕，此外，由于中心轮、压轮a以及压轮b的转速一致，在匀速转动的状态下，软管上钢丝之间的间距始终保持一致，且本设备生产出来的软管上钢丝之间的间距合理，不容易生锈，使用寿命长，成品质量更好，同时还可以使钢丝包覆的更紧，外观更加美观。

本发明设置有调节组件，通过调整舵轮与中心轮之间的间距，可以生产不同内径的软管，适配多种内径的软管生产，无需更换设备，节省了替换设备的的时间，提高了工作效率，同时可以生产变径软管，通过调整舵轮与中心轮之间的间距，调整变径的幅度、变径的速度，从而使同一台设备的利用率提高。

本发明还设置有滑套，若膜料在转轴传输到压轮b的过程中位置发生偏移时，通过在压轮b上设置滑套，在压轮b转动时带动滑套转动，并且在转动时通过转动螺帽带动螺纹杆将滑套进行前后的推移，对膜料的位置进行调整，使得膜料在包覆钢丝时的位置更准确。

综上所述，本发明具有生产质量高、可生产多种内径的软管等功能，适合软管生产设备技术领域。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为钢丝加强软管缠绕的工艺流程图；

图2为钢丝加强软管缠绕工艺的俯视图；

图3为钢丝软管缠绕装置；

图4为成型组件、膜料输出组件以及调节组件的结构示意图；

图5为钢丝输出组件的结构示意图；

图6为滑套的剖面结构示意图；

图7为成型组件、加热组件以及转轴工作时的状态示意图；

图8为钢丝加强软管成型过程的状态示意图；

图9为钢丝加强软管完成后的状态示意图；

图10为膜料挤出后的状态示意图；

图11为滑套移动的同时膜料位置进行调节时的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所述，一种钢丝加强软管缠绕的工艺，包括以下生产步骤：

步骤一，干燥工序，人工将树脂放入干燥机111内进行干燥；

步骤二，挤出工序，步骤一中完成干燥的树脂经挤出机112挤出膜料14；

步骤三，冷却工序，步骤二中挤出的膜料14向后进行输送的过程中对其进行冷却；

步骤四，拉伸工序，步骤三中的完成冷却的膜料14通过拉伸导轮113进行拉伸；

步骤五，加热工序，步骤四中膜料14完成拉伸后进入膜料输出组件4，并在进入成型组件3前通过加热组件5对膜料14进行加热；

步骤六，钢丝放卷工序，钢丝13经钢丝输出组件2输送至成型组件3；

步骤七，缠绕工序，输送至成型组件3的膜料14和钢丝13缠绕在成型组件3的中心轮31上，并在压轮a32、压轮b33以及舵轮12的配合作用下进行缠绕成指定尺寸的加强管19；

步骤八，输送分切工序，步骤七中的加强管19完成钢丝缠绕后沿输送机架114进行输送并在输送过程中对加强管进行分切。

如图2所示，步骤二中的挤出机112的挤出压力在50~280bar之间，挤出机112的挤出温度分为四个区间，第一区间在150~200°C之间、第二区间在155~205°C之间、第三区间在160~210°C之间、第四区间在160~210°C之间，挤出机112夹紧时的温度在155~205°C之间，挤出机112冲膜时的温度在150~200℃之间。

如图2所示，步骤三中的冷却采用的是水冷的方式对挤出的膜料14进行冷却。

如图2所示，步骤四的拉伸导轮114通过对膜料14进行拉伸将膜料14厚度控制在产品厚度范围内。

如图3所示，步骤五中的加热组件5设置为位置可调结构，且加热采用的是热吹风形式对膜料14进行加热，其中空气加热器温度设置在450℃~650℃之间。

如图5所示，步骤六中的钢丝输出组件2包括若干个限位凸起22和开设在限位凸起22上的限位卡槽23，限位凸起22和限位卡槽23用于在输送过程中对钢丝13进行限位输送。

如图4所示，步骤七中的成型组件3包括中心轮31、压轮a32以及压轮b33，在中心轮31同步顺时针转动、压轮a32同步逆时针转动以及压轮b33同步逆时针转动时将膜料14覆盖钢丝13并一同进行缠绕成管。

如图6所示，步骤七中的压轮b33上还设置有滑套34，其对膜料14的输送位置进行调节。

如图4所示，步骤七中的成型组件3下方还设置有与之配合的舵轮12，舵轮12可上下及前后调节，其用于调节管径大小。

如图4所示，步骤七中的中心轮31的上方还设置有导轮7，导轮7上开设有若干个限位槽8，其用于对钢丝13进行限位。

实施例二

如图3至图10所示，一种钢丝加强软管缠绕的工艺，包括机架1、设置在机架1上的安装座11以及设置在安装座11，机架1平面从左至右依次设有钢丝输出组件2、成型组件3以及膜料输出组件4，述成型组件3的上方设置有加热组件5，述成型组件3包括中心轮31、压轮a32以及压轮b33，述成型组件3的下方还设置有舵轮12，舵轮12可上下及前后调节，其用于调节管径大小，钢丝13经过钢丝输出组件2缠绕至中心轮31，膜料14经过膜料输出组件4后在中心轮31、压轮a32以及压轮b33的配合转动下覆盖钢丝13并一同进行缠绕。

如图3所示，钢丝输出组件2包括固定设置在机架1上的支撑底座21，支撑底座21的外侧面设置有若干个限位凸起22，若干个限位凸起22上开设有限位卡槽23，支撑底座21上设置有穿丝板24，穿丝板24上开设有通孔25，限位凸起22设置有至少两排，钢丝13穿过通孔25并卡在两排限位凸起22之间，再将钢丝13缠绕至中心轮31上，起到限位输送的作用。

如图4和图6所示，压轮a32位于中心轮31的左侧，压轮b33位于中心轮31的右侧，压轮b33上还设置有滑套34，滑套34的前端开设有圆槽35，圆槽35内设置有圆块36，圆块36上固定连接有螺纹杆37，螺纹杆37上设置有螺帽38，滑套34跟随压轮b33一同转动，并在压轮b33上可前后移动，膜料14经过膜料输出组件4，在压轮b33的转动下将已经缠绕在中心轮31上的钢丝覆盖，并在中心轮31、压轮a32以及压轮b33的配合转动下将钢丝13缠绕在膜料14的内壁，形成钢丝软管，起到加强软管的作用，通过设置滑套34，滑套34跟随压轮b33一同转动，在转动的过程中通过拧螺帽38使圆块36在圆槽35内前后移动同时实现滑套34在压轮b33上的前后移动，用来调整膜料14的位置。

如图4所示，膜料输出组件4包括滑动设置在底座41上的调节杆42、滑动设置在调节杆42上的承接座43以及转动设置在底座41上的转轴44，首先将膜料14穿过承接座43、穿过转轴44放置在压轮b33上，通过调节杆42对承接座43的位置进行调节，使得承接座43可以根据膜料14的位置进行稍微的调整，使得后续的缠绕工作更精确。

如图3所示，加热组件5包括固定设置在安装座11上的滑杆51、滑动设置在滑杆51上的底板52、滑动设置在底板52上的滑块53、固定设置在滑块53上的底框54、转动设置在底框54上的转动板55、连接在转动板55上的衔接块56以及连接在衔接块56上的出风管57，出风管57的底部设置有至少两个吹风嘴58，吹风嘴58用于对中心轮31和压轮b33之间的膜料14吹热风，当膜料14传输到压轮b33时，吹风嘴57对着膜料14吹热风，将膜料14吹软，吹软后进行缠绕，加热组件5可以左右移动也可以前后伸缩。

如图3和图4所示，舵轮12固定设置在支撑板61上的滑座62上，舵轮12通过转动设置在滑座62上的螺栓62进行前后的调节，支撑板61固定设置在滑板63上，滑板63上穿设有丝杆64，丝杆64的下端固定连接有驱动电机65，滑板63在驱动电机65的带动下进行上下移动并带动舵轮12进行上下调节，首先在驱动电机65的带动下滑板63跟随丝杆64一同上下移动，同时舵轮12也一同进行上下移动，再通过转动螺栓62可实现舵轮12前后的移动，在移动的过程中通过调整舵轮12与中心轮31之间的间距，可以生产不同内径的软管，适配多种内径的软管生产，无需更换设备，节省了替换设备的的时间，提高了工作效率，同时可以生产变径软管，通过调整舵轮12与中心轮31之间的间距，调整变径的幅度、变径的速度，从而使同一台设备的利用率提高。

如图4所示，中心轮31的上方还设置有固定设置在安装座11上的导轮7，所述导轮7上开设有若干个限位槽8，钢丝13经过钢丝输出组件2后位于导轮7下方并卡在限位槽8内，再缠绕至中心轮31上，由于钢丝13具有一定的强硬度，部设置限位的组件会往别的地方弹开，通过设置限位槽8起到了限位的作用。

如图5所示，中心轮31、压轮a32以及压轮b33的转速一致，在转速一致的情况下才能匀速的将钢丝13包覆在软管内，同时软管上的钢丝13之间的间距保持一致。

如图3所示，加热组件5设置为可调节结构，且加热形式为热吹风，通过设置可调节结构可以适配不同位置的膜料14，通过设置热吹风的形式使膜料14快速变软，弹性变大，才能更好的将钢丝13包覆。

实施例三

如图11所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述螺纹杆37前端设置有滑动环15，所述调节杆42与滑动环15之间固定连接有连接杆16，所述滑动环15的前后两侧均设置有限位环17。

此处，本实施例通过在调节杆42与滑动环15之间固定连接有连接杆16，可以实现当滑套34位置在进行前后调节的同时通过设置在滑动环15上的连接杆16对承接座43也进行前后移动并调节膜料的位置14，使膜料14的位置更准确。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上结合附图所述的仅是本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可作出各种变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，都不会影响本发明实施的效果和实用性。

Claims (10)

1.一种钢丝加强软管缠绕的工艺，包括以下生产步骤：

步骤一，干燥工序，人工将树脂放入干燥机（111）内进行干燥；

步骤二，挤出工序，步骤一中完成干燥的树脂经挤出机（112）挤出膜料（14）；

步骤三，冷却工序，步骤二中挤出的膜料（14）向后进行输送的过程中对其进行冷却；

步骤四，拉伸工序，步骤三中的完成冷却的膜料（14）通过拉伸导轮（113）进行拉伸；

步骤五，加热工序，步骤四中膜料（14）完成拉伸后进入膜料输出组件（4），并在进入成型组件（3）前通过加热组件（5）对膜料（14）进行加热；

步骤六，钢丝放卷工序，钢丝（13）经钢丝输出组件（2）输送至成型组件（3）；

步骤七，缠绕工序，输送至成型组件（3）的膜料（14）和钢丝（13）缠绕在成型组件（3）的中心轮（31）上，并在压轮a（32）、压轮b（33）以及舵轮（12）的配合作用下进行缠绕成指定尺寸的加强管（19）；

步骤八，输送分切工序，步骤七中的加强管（19）完成钢丝缠绕后沿输送机架（114）进行输送并在输送过程中对加强管进行分切。

2.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤二中的挤出机（112）的挤出压力在50~280bar之间，挤出机（112）的挤出温度分为四个区间，第一区间在150~200°C之间、第二区间在155~205°C之间、第三区间在160~210°C之间、第四区间在160~210°C之间，挤出机（112）将树脂夹紧时的温度在155~205°C之间，挤出机（112）冲膜时的温度在150~200℃之间。

3.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤三中的冷却采用的是水冷的方式对挤出的膜料（14）进行冷却。

4.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤四的拉伸导轮（114）通过对膜料（14）进行拉伸将膜料（14）厚度控制在产品厚度范围内。

5.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤五中的加热组件（5）设置为位置可调结构，且加热采用的是热吹风形式对膜料（14）进行加热，其中空气加热器温度设置在450℃~650℃之间。

6.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤六中的钢丝输出组件（2）包括若干个限位凸起（22）和开设在限位凸起（22）上的限位卡槽（23），限位凸起（22）和限位卡槽（23）用于在输送过程中对钢丝（13）进行限位输送。

7.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤七中的成型组件（3）包括中心轮（31）、压轮a（32）以及压轮b（33），在中心轮（31）同步顺时针转动、压轮a（32）同步逆时针转动以及压轮b（33）同步逆时针转动时将膜料（14）覆盖钢丝（13）并一同进行缠绕成管。

8.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤七中的压轮b（33）上还设置有滑套（34），其对膜料（14）的输送位置进行调节。

9.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤七中的成型组件（3）下方还设置有与之配合的舵轮（12），舵轮（12）可上下及前后调节，其用于调节管径大小。

10.根据权利要求1所述的一种钢丝加强软管缠绕的工艺，其特征在于：步骤七中的中心轮（31）的上方还设置有导轮（7），导轮（7）上开设有若干个限位槽（8），其用于对钢丝（13）进行限位。

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