CN114951557A - 一种缸盖铸件制备装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种缸盖铸件制备装置及方法，该缸盖铸件制备装置包括：两个层叠的组合芯；每个组合芯包括：对盒的底板芯和盖板芯；以及设置在底板芯和盖板芯之间的进气道芯和排气道芯；其中，底板芯为定位基准砂芯；且底板芯朝向盖板芯的一面为缸盖铸件的基准面以及放置进气道芯和排气道芯的基准面；两个组合芯中的底板芯相邻设置；还包括紧固件；紧固件穿设底板芯和盖板芯并用于将两个组合芯锁紧固定。在上述技术方案中，将带有铸件基准面和砂芯定位基准面的底板芯放在组合芯的内测，通过冷芯强度(一般≥1.6MPa)远大于外模砂强度(一般≥0.14MPa)原理及基准面砂芯与间隙原理，大幅提升基准面尺寸一致性，减少铸件变形。

Description

一种缸盖铸件制备装置及方法

技术领域

本说明书一个或多个实施例涉及汽车技术领域，尤其涉及一种缸盖铸件制备装置及方法。

背景技术

随着国家法规对发动机排法的要求逐步收严，同时缸盖铸件作为发动机性能的主要载体，主机厂对于缸盖铸件的要求越来越高。

一方面发动机爆发压力逐步提升，从原来的180-190Bar，提升至230Bar以上，甚至达到了300Bar，要求材质强度由原来的HT250-HT300提升至RuT400-RuT450，甚至以上。材质强度的大幅提升，导致材质收缩倾向加大，铸件的变形倾向加大，尤其针对11L以上的发动机缸盖铸件，因受到其长度尺寸较长的影响，其变形变得更加难以控制。

另一方面，排放要求的收严，直接导致对缸盖气道的涡流比要求越来越严，从原来的±20％(约±0.3)偏差收窄到±5～8％(约±0.1)，公差收窄约为原来的1/3。涡流比一致性要求的大幅提升，直接导致缸盖铸件位置度要求的逐步提升，从原来的±1.2mm左右提升至±0.5mm，相应的铸件尺寸公差等级也大幅提升(从原来的CT8-10级提升至CT6-7级)。这些都对收缩率及铸件变形提出了更高的精度要求。当前的蠕铁缸盖常用的工艺为平浇工艺和竖浇工艺两种，针对11L以上发动机均存在变形倾向大，尺寸精度低的问题。

发明内容

有鉴于此，本说明书一个或多个实施例的目的在于提一种缸盖铸件制备装置及方法，用以提高缸盖铸件的铸造效果。

第一方面，提供了一种缸盖铸件制备装置，该缸盖铸件制备装置包括：两个层叠的组合芯；每个组合芯包括：对盒的底板芯和盖板芯；以及设置在所述底板芯和所述盖板芯之间的进气道芯和排气道芯；其中，所述底板芯为定位基准砂芯；且所述底板芯朝向所述盖板芯的一面为缸盖铸件的基准面以及放置所述进气道芯和排气道芯的基准面；

所述两个组合芯中的底板芯相邻设置；

还包括紧固件；所述紧固件穿设所述底板芯和所述盖板芯并用于将所述两个组合芯锁紧固定。

在上述技术方案中，将带有铸件基准面和砂芯定位基准面的底板芯放在组合芯的内测，通过冷芯强度(一般≥1.6MPa)远大于外模砂强度(一般≥0.14MPa)原理及基准面砂芯与间隙原理，大幅提升基准面尺寸一致性，减少铸件变形。另外还可达到铸件尺寸精度大幅提升，铸件尺寸等级(气道位置度)由原来的CT8-10级提升至CT6-7级(达到±0.5mm)。组合砂芯芯一致性大幅提升，由本发明前的±1mm提升至±0.5mm，组合芯下芯卡芯率大幅下降，故障率由原2-5％降低至0.1％以下。生产过程稳定性及连续性大幅提升，生产制造成本较大幅度下降，约下降生产成本2-3％。

在一个具体的可实施方案中，所述紧固件包括四个螺栓组件；四个所述螺栓组件分列在所述底板芯的四个边角处；其中，

靠近所述进气道芯一侧的两个螺栓组件与所在边角的顶点的距离小于靠近所述排气道芯一侧的两个螺栓组件与所在边角的顶点的距离。

在一个具体的可实施方案中，两个所述盖板芯分别设置有与每个螺栓组件配合的凹槽。

在一个具体的可实施方案中，还包括设置在所述底板芯和所述盖板芯之间的上水套芯和下水套芯。

在一个具体的可实施方案中，还包括盛放所述两个组合芯的托盘。

在一个具体的可实施方案中，所述托盘上设置有多个用于给所述两个组合芯通风的槽体。

在一个具体的可实施方案中，所述进气道芯和排气道芯均设置有保温型涂层。

在一个具体的可实施方案中，所述底板芯和所述盖板芯的成分均为：

50％～100％的再生砂、0.7-0.9％酚醛树脂和0.7-0.9％聚异氰酸。

在一个具体的可实施方案中，所述进气道芯和排气道芯的成分均为：

25％-35％的陶瓷砂、65-75％的再生砂、0.04-0.1％的添加剂、0.7-0.9％酚醛树脂和0.7-0.9％聚异氰酸。

第二方面，提供了一种缸盖铸件制备方法，该方法包括以下步骤：

组装两个组合芯，其中，两个组合芯中底板芯相邻设置，两个盖板芯相互远离；其中，底板芯为定位基准砂芯；且所述底板芯朝向所述盖板芯的一面为缸盖铸件的基准面以及放置所述进气道芯和排气道芯的基准面；

通过紧固件将两个组合芯固定；其中，所述紧固件穿设所述底板芯和所述盖板芯；

浇筑铁水形成缸盖铸件。

在上述技术方案中，将带有铸件基准面和砂芯定位基准面的底板芯放在组合芯的内测，通过冷芯强度(一般≥1.6MPa)远大于外模砂强度(一般≥0.14MPa)原理及基准面砂芯与间隙原理，大幅提升基准面尺寸一致性，减少铸件变形。另外还可达到铸件尺寸精度大幅提升，铸件尺寸等级(气道位置度)由原来的CT8-10级提升至CT6-7级(达到±0.5mm)。组合砂芯芯一致性大幅提升，由本发明前的±1mm提升至±0.5mm，组合芯下芯卡芯率大幅下降，故障率由原2-5％降低至0.1％以下。生产过程稳定性及连续性大幅提升，生产制造成本较大幅度下降，约下降生产成本2-3％。

在一个具体的可实施方案中，所述通过紧固件将两个组合芯固定，具体为：

通过螺栓组件按照设定顺序紧固。

在一个具体的可实施方案中，还包括：

在组装组合芯前，在底板芯、盖板芯、进气道芯和排气道芯浸涂后烘干采用低温长时间烘干。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书一个或多个实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书一个或多个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的托盘的结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本公开进一步详细说明。

需要说明的是，除非另外定义，本说明书一个或多个实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本说明书一个或多个实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指现该词前面的元件或者物件涵盖现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

为方便理解本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置，首先说明一下其应用场景，缸盖铸件(蠕铁)常用的工艺为平浇工艺和竖浇工艺两种，针对11L以上发动机均存在变形倾向大，尺寸精度低的问题。具体如下：

1)当前的缸盖铸件因变形导致的公差最大达到±1.5mm(长1080mm*宽330mm*厚156mm)。因铸件变形较大，铸件批产状态下必须通过100％的尺寸校正才能达到使用要求，生产流程复杂，生产周期较常规产品长1-2天，导致生产成本高，过程控制难度大。

2)生产缸盖铸件的铸件工艺，生产过程中砂芯尺寸控制精度较低，组合芯尺寸偏差达到±1mm，导致组合芯下芯卡芯问题突出，故障率在2-5％之间，生产一致性相对较低。

3)因尺寸精度较低，涡流比公差大(约±20％，约±0.3)，排放的一致性需要后道处理才能稳定。

为此本申请实施例提供了一种缸盖铸件制备装置及制备工艺，用以改善缸盖铸件的铸造效果，下面结合具体的附图对其进行详细的说明。

首先说明平浇工艺和竖浇工艺，平浇工艺一般为非全包芯工艺，缸盖铸件盖箱面由潮模形成，而非冷芯盒形成；且平浇工艺对于11L以上的铸件，受砂芯尺寸限制，一般一箱1竖浇工艺往往形成一个砂芯组合的铸造结构，一次可以成型2件缸盖，提高缸盖尺寸精度、工艺出品率和内腔质量。在本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置为竖浇工艺对应的设备。

参考图1，图1示出了本申请试了试提供的缸盖铸件制备装置的结构示意图。

本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置，该缸盖铸件制备装置包括：两个层叠的组合芯1、2，两个组合芯1、2层叠设置并固定连接。其中，每个组合芯的结构相同，在两个组合芯1、2层叠时，两个组合芯1、2采用对称的方式设置。

在两个组合芯1、2固定时，两个组合芯1、2通过紧固件进行固定连接，从而实现组装成为一个整体。在具体组装时，紧固件分别穿过两个组合芯并锁紧固定，实现固定连接。

对于两个组合芯，两个组合芯1、2的内部结构均相同，且由于其采用对称结构，因此以其中的一个组合芯为例对组合芯进行说明。

每个组合芯包括多层层叠的砂芯，其中，砂芯的层叠方向与两个组合芯的层叠方向相同。

每个组合芯包括：对盒的底板芯1-1和盖板芯1-4；以及设置在底板芯1-1和盖板芯1-4之间的气道芯1-3(进气道芯和排气道芯)。具体的，底板芯1-1和盖板芯1-4相当于整个组合芯的外壳结构，进气道芯和排气道芯位于底板芯1-1和盖板芯1-4之间，并被底板芯1-1和盖板芯1-4包裹。

应理解，本申请实施例提供的组合芯的砂芯不仅限于上述示例的几个砂芯，还可包括其他用于铸造缸盖铸件的砂芯，还包括设置在底板芯1-1和盖板芯1-4之间的水套芯1-2(上水套芯和下水套芯)，或者其他砂芯。

示例性的，组合芯可包括有13种砂芯，如底板芯1-1、进气道芯、排气道芯、上下水套芯、前后端补砂芯、齿轮腔芯、长条芯、拦砂芯、凸轮孔芯、盖板芯1-4等，采用组芯工艺，平做立浇，进铁位置在缸盖底面(盖板芯1-4)。以可以解决缸盖底面的变形问题。

在具体组装砂芯时，以其主体砂芯为例，首先水平放置底板芯1-1，之后在底板芯1-1内依次装配下水套芯、进气道芯、补砂芯、排气道芯、前端补砂芯、上水套芯、长条砂芯、后端芯、齿轮箱芯、后端芯、齿轮箱芯等砂芯，之后再将盖板芯1-4盖合在底板芯1-1上，完成组合芯的装配。

其中，对于上述底板芯1-1来说，该底板芯1-1为定位基准砂芯。在两个组合芯装配时，两个组合芯中的底板芯1-1相邻设置，两个盖板芯1-4相互远离。

上述的定位基准砂芯不仅定位缸盖铸件的基准面，还定位砂芯放置的基准面。示例性的，底板芯1-1朝向盖板芯1-4的一面为缸盖铸件的基准面以及放置进气道芯和排气道芯的基准面。从而使得基准面的尺寸约束仅仅受到底座芯强度、紧固方式2个因素的影响。

相比现有的铸造装置采用的是基准点在外侧的组芯工艺，因基准点在外侧，基准点面尺寸约束受到组合芯与外模间隙、底板芯1-1强度、外模砂强度、紧固方式等4个因素的共同作用影响，导致其基准面的尺寸控制难度大，变形波动大。本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置的组合芯通过采用底板芯1-1作为定位基准砂芯，可减少其他因素对基准面的影响。另外，且冷芯(底板芯1-1)强度远大于外模砂强度，因此，基准面尺寸控制一致性高，变形波动小。从而提高对缸盖铸件的铸造效果。

由上述描述可看出，本发明采用基准点在内测的组合芯，因基准点面在组合芯的内测，基准面的尺寸约束仅仅受到底座芯强度、紧固方式2个因素的影响，且冷芯强度远大于外模砂强度，因此，其基准面尺寸控制一致性高，变形波动小。

为改善砂芯的结构强度，本申请实施例提供的组合芯采用不同的成分制备不同位置的砂芯。具体的，底板芯1-1和盖板芯1-4的成分均为：50％～100％的再生砂、0.7-0.9％酚醛树脂和0.7-0.9％聚异氰酸。示例性的，底板芯1-1和盖板芯1-4的成分可为：

1)98.2％的再生砂、0.9％酚醛树脂和0.9％聚异氰酸。

2)98.3％的再生砂、0.8％酚醛树脂和0.9％聚异氰酸。

3)98.6％的再生砂、0.7％酚醛树脂和0.7％聚异氰酸。

当然除了上述示例的成分外，还可采用其他的成分，在本申请实施例中不再一一示例说明。

并且，底板芯1-1和盖板芯1-4在24H小时强度≥1.6MPa。从而使得底板芯1-1和盖板芯1-4可具有较高的强度。

对于进气道芯和排气道芯，其成分可采用25％-35％的陶瓷砂、65-75％的再生砂、0.04-0.1％的添加剂、0.7-0.9％酚醛树脂和0.7-0.9％聚异氰酸。示例性的，

1)25％的陶瓷砂、73.1％的再生砂、0.1％的添加剂、0.9％酚醛树脂和0.9％聚异氰酸。

2)35％的陶瓷砂、63.1％的再生砂、0.1％的添加剂、0.9％酚醛树脂和0.9％聚异氰酸。

3)30％的陶瓷砂、68.1％的再生砂、0.1％的添加剂、0.9％酚醛树脂和0.9％聚异氰酸。

4)30％的陶瓷砂、68.3％的再生砂、0.1％的添加剂、0.7％酚醛树脂和0.9％聚异氰酸。

当然除了上述示例的成分外，还可采用其他的成分，在本申请实施例中不再一一示例说明。

另外，进气道芯和排气道芯在24H小时强度可达到2.4MPa以上。

在采用25％-35％的陶瓷砂+65-75％的再生砂+0.04-0.1％的添加剂方案，气道砂芯强度更高，抵抗变形效果更好。

为进一步的改善缸盖铸件的效果。所述进气道芯和排气道芯均设置有保温型涂层。该保温型涂层采用保温性涂料，以排气道芯为例，采用300um涂层，热爆裂等级可以达到0级，确保气道内腔光滑，无脉纹，实现气道内腔尺寸一致。

在装配组合芯时，通过紧固件将两个组合芯固定连接为一体。具体的，紧固件穿设底板芯1-1和盖板芯1-4并用于将两个组合芯锁紧固定。

其中，紧固件采用四个螺栓组件，每个螺栓组件包括螺杆以及配合的螺母。在装配时，四个螺栓组件分列在底板芯1-1的四个边角处。示例性的，为方面描述四个螺栓组件的位置，按照其靠近进气道芯和排气道芯的位置划分为两组，每组包含两个螺栓组件。其中，靠近进气道芯一侧的两个螺栓组件与所在边角的顶点的距离为d1，靠近排气道芯一侧的两个螺栓组件与所在边角的顶点的距离为d2。在设置两组螺栓组件时，d1小于d2。也即靠近进气道芯一侧的两个螺栓组件更靠近其所在的边角的顶点。

在紧固螺栓组件时，通过控制螺栓紧固压力(0.3-0.4MPa)，实现紧固力的稳定；同时设计一套紧固顺序，实现组合芯均匀受力，达到组合芯紧固后尺寸稳定(达到±0.5mm)。也即先紧固一个靠近排气道芯一侧的螺栓组件，再固定与其对角的靠近进气道芯一侧的螺栓组件；再固定另一个靠近进气道芯一侧的螺栓组件，再固定另一个靠近排气道芯一侧的螺栓组件。

作为一个可选的方案，两个盖板芯1-4分别设置有与每个螺栓组件配合的凹槽。从而使得螺栓组件的螺杆的端部以及螺母不会外露。

另外，为保证组合芯组合后的效果。通过砂芯定位工艺(砂芯装配时对其进行定位)、组合芯100％在线监控工艺，实现组合芯尺寸精度±0.5mm，可实现外模与组合芯间隙单边0.5-0.8mm。理论上大幅缩小因为定位间隙导致尺寸变形0.7-1.3mm(单个铸件)。

参考图2，为进一步的提高缸盖组件的铸造效果，本申请实施例提供的缸盖逐渐还包括盛放两个组合芯的托盘100。该托盘100用于盛放组装后的两个组合芯进行烘干。砂芯浸涂后烘干采用低温长时间烘干工艺：烘干温度150-170℃，烘干时间≥96分钟，托盘100采用铝板材质，大幅减少烘干过程中砂芯变形。

另外，托盘100上设置有多个用于给两个组合芯通风的槽体101。实现热风通过槽体101加快砂芯整体均匀受热，提高烘干效果同时减少砂芯变形。

为降低砂芯的变形，本申请实施例提供了以下的方案：

A，砂芯叠芯方案：通过存放图盘结构设计及叠放工艺定位点设计，实现砂芯存放过程中基本无变形；

B，砂芯烘干方案：采用150-170℃低温长时间烘干方案，防止砂芯因高温短期受热导致砂芯变形；

C，组合芯存放方案：采用竖放工艺、托盘100平面控制、组合芯24小时控制方案，实现组合芯存放过程无变形。

通过上述描述可看出，本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置将带有铸件基准面和砂芯定位基准面的底板芯1-1放在组合芯的内测，通过冷芯强度(一般≥1.6MPa)远大于外模砂强度(一般≥0.14MPa)原理及基准面砂芯与间隙原理，大幅提升基准面尺寸一致性，减少铸件变形。另外还可达到铸件尺寸精度大幅提升，铸件尺寸等级(气道位置度)由原来的CT8-10级提升至CT6-7级(达到±0.5mm)。组合砂芯芯一致性大幅提升，由本发明前的±1mm提升至±0.5mm，组合芯下芯卡芯率大幅下降，故障率由原2-5％降低至0.1％以下。生产过程稳定性及连续性大幅提升，生产制造成本较大幅度下降，约下降生产成本2-3％。

另外，本申请实施例提供的缸盖铸件制备装置还通过砂芯存储设计、烘干工艺设计、存储工艺设计、紧固设计及尺寸检测方案，实现组合芯尺寸一致性大幅提升，减少铸件变形。

本申请实施例还提供了一种缸盖铸件制备方法，该方法包括以下步骤：

步骤001：组装两个组合芯，其中，两个组合芯中底板芯相邻设置，两个盖板芯相互远离；其中，底板芯为定位基准砂芯；且底板芯朝向盖板芯的一面为缸盖铸件的基准面以及放置进气道芯和排气道芯的基准面；

步骤002：通过紧固件将两个组合芯固定；其中，紧固件穿设底板芯和盖板芯；

具体的，通过螺栓组件按照设定顺序紧固。具体的固定顺序可参考图1中的相关描述。

还包括，底板芯、盖板芯、进气道芯和排气道芯浸涂后烘干采用低温长时间烘干。具体的可参考图1中的相关描述。

步骤003：浇筑铁水形成缸盖铸件。

通过上述描述可看出，将带有铸件基准面和砂芯定位基准面的底板芯放在组合芯的内测，通过冷芯强度(一般≥1.6MPa)远大于外模砂强度(一般≥0.14MPa)原理及基准面砂芯与间隙原理，大幅提升基准面尺寸一致性，减少铸件变形。另外还可达到铸件尺寸精度大幅提升，铸件尺寸等级(气道位置度)由原来的CT8-10级提升至CT6-7级(达到±0.5mm)。组合砂芯芯一致性大幅提升，由本发明前的±1mm提升至±0.5mm，组合芯下芯卡芯率大幅下降，故障率由原2-5％降低至0.1％以下。生产过程稳定性及连续性大幅提升，生产制造成本较大幅度下降，约下降生产成本2-3％。

需要说明的是，本说明书一个或多个实施例的方法可以由单个设备执行，例如一台计算机或服务器等。本实施例的方法也可以应用于分布式场景下，由多台设备相互配合来完成。在这种分布式场景的情况下，这多台设备中的一台设备可以只执行本说明书一个或多个实施例的方法中的某一个或多个步骤，这多台设备相互之间会进行交互以完成所述的方法。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在附图中描绘的过程不一定要求示的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。

为了描述的方便，描述以上装置时以功能分为各种模块分别描述。当然，在实施本说明书一个或多个实施例时可以把各模块的功能在同一个或多个软件和/或硬件中实现。

上述实施例的装置用于实现前述实施例中相应的方法，并且具有相应的方法实施例的有益效果，在此不再赘述。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本公开的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本说明书一个或多个实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。

另外，为简化说明和讨论，并且为了不会使本说明书一个或多个实施例难以理解，在所提供的附图中可以示或可以不示与集成电路(IC)芯片和其它部件的公知的电源/接地连接。此外，可以以框图的形式示装置，以便避免使本说明书一个或多个实施例难以理解，并且这也考虑了以下事实，即关于这些框图装置的实施方式的细节是高度取决于将要实施本说明书一个或多个实施例的平台的(即，这些细节应当完全处于本领域技术人员的理解范围内)。在阐述了具体细节(例如，电路)以描述本公开的示例性实施例的情况下，对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在没有这些具体细节的情况下或者这些具体细节有变化的情况下实施本说明书一个或多个实施例。因此，这些描述应被认为是说明性的而不是限制性的。

尽管已经结合了本公开的具体实施例对本公开进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。例如，其它存储器架构(例如，动态RAM(DRAM))可以使用所讨论的实施例。

本说明书一个或多个实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本说明书一个或多个实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种缸盖铸件制备装置，其特征在于，包括：两个层叠的组合芯；每个组合芯包括：对盒的底板芯和盖板芯；以及设置在所述底板芯和所述盖板芯之间的进气道芯和排气道芯；其中，所述底板芯为定位基准砂芯；且所述底板芯朝向所述盖板芯的一面为缸盖铸件的基准面以及放置所述进气道芯和排气道芯的基准面；

所述两个组合芯中的底板芯相邻设置；

还包括紧固件；所述紧固件穿设所述底板芯和所述盖板芯并用于将所述两个组合芯锁紧固定。

2.根据权利要求1所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，所述紧固件包括四个螺栓组件；四个所述螺栓组件分列在所述底板芯的四个边角处；其中，

靠近所述进气道芯一侧的两个螺栓组件与所在边角的顶点的距离小于靠近所述排气道芯一侧的两个螺栓组件与所在边角的顶点的距离。

3.根据权利要求2所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，两个所述盖板芯分别设置有与每个螺栓组件配合的凹槽。

4.根据权利要求2所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，还包括设置在所述底板芯和所述盖板芯之间的上水套芯和下水套芯。

5.根据权利要求2所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，还包括盛放所述两个组合芯的托盘。

6.根据权利要求4所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，所述托盘上设置有多个用于给所述两个组合芯通风的槽体。

7.根据权利要求1～6任一项所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，所述进气道芯和排气道芯均设置有保温型涂层。

8.根据权利要求7所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，所述底板芯和所述盖板芯的成分均为：

50％～100％的再生砂、0.7-0.9％酚醛树脂和0.7-0.9％聚异氰酸。

9.根据权利要求7所述的缸盖铸件制备装置，其特征在于，所述进气道芯和排气道芯的成分均为：

25％-35％的陶瓷砂、65-75％的再生砂、0.04-0.1％的添加剂、0.7-0.9％酚醛树脂和0.7-0.9％聚异氰酸。

10.一种缸盖铸件制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

组装两个组合芯，其中，两个组合芯中底板芯相邻设置，两个盖板芯相互远离；其中，底板芯为定位基准砂芯；且所述底板芯朝向所述盖板芯的一面为缸盖铸件的基准面以及放置所述进气道芯和排气道芯的基准面；

通过紧固件将两个组合芯固定；其中，所述紧固件穿设所述底板芯和所述盖板芯；

浇筑铁水形成缸盖铸件。

11.根据权利要求10所述的缸盖铸件制备方法，其特征在于，所述通过紧固件将两个组合芯固定，具体为：

通过螺栓组件按照设定顺序紧固。

12.根据权利要求11所述的缸盖铸件制备方法，其特征在于，还包括：

在组装组合芯前，在底板芯、盖板芯、进气道芯和排气道芯浸涂后烘干采用低温长时间烘干。

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