CN114950452A - 一种用于合成l-2-氨基丙醇的催化剂及其制备方法，合成l-2-氨基丙醇的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于合成L‑2‑氨基丙醇的催化剂及其制备方法，合成L‑2‑氨基丙醇的方法，所述催化剂包括固载硼酸的活性炭载体以及负载在所述载体上的CoO、Y2O3和CeO2活性组分。本发明的催化剂，用于L‑2‑丙氨酸为原料直接催化加氢合成L‑2‑氨基丙醇中，可以表现出高活性、高选择性、高稳定性，得到的产品纯度能够满足医药行业要求。
Description
技术领域
本发明涉及L-2-氨基丙醇制备领域，具体涉及一种用于合成L-2-氨基丙醇的催化剂及其制备方法，以及在以L-2-丙氨酸为原料直接催化加氢合成L-2-氨基丙醇中的应用。
背景技术
氧氟沙星为第三代喹诺酮类抗菌药，其化学名为(±)-9-氟-2,3_二氢-3-甲基-10-(4-甲基-1-哌嗪基)-7-氧代-7H-吡啶并[l,2,3-de]-[l,4]苯并噁嗪-6-羧酸。氧氟沙星抗菌谱广，疗效确切，毒副作用低，因此在临床上应用较广，目前国内多采用L-2-氨基丙醇为起始原料进行工业化生产。L-2-氨基丙醇作为合成氧氟沙星的重要中间体，它的光学纯度和价格直接影响氧氟沙星产品的质量和成本，研制开发适合氧氟沙星合成要求的L-2-氨基丙醇具有重要的现实意义
现有技术中，L-2-氨基丙醇的合成方法主要有立体选择性合成和化学拆分法，由于化学拆分法不适合工业化大生产，因而各国主要针对立体选择合成法进行了研究。
目前，国内对立体选择性合成方法有几种途径：
(1)直接还原法
利用LiAlH4还原L-2-丙氨酸生产L-2-氨基丙醇，在5％LiAlH4的THF溶液中加热回流，用CH2Cl2稀释，再用一定量的水处理，过滤以除去无机盐，滤饼处理两次可达到满意效果，收率为75％。还原方法简单，但是还原剂价格昂贵切操作危险，后处理复杂。
(2)酯化还原法
利用L-2-丙氨酸在SOCl2和无水乙醇中反应生成酯，在NaBH4水溶液中连续滴加L-2-丙氨酸乙酯的乙醇溶液1h，并于室温下继续搅拌3h，还原得到L-2-氨基丙醇，用乙酸乙酯提取后减压蒸馏，收率67％。
目前工业化生产L-2-氨基丙醇的方法是：首先，将L-2-丙氨酸酯化，然后用金属硼氢化物做还原剂，其还原剂用量大，价格昂贵，残渣污染环境。如专利US5731479A、CN101200431A和CN1357534公开了以L-2-丙氨酸为原料，在NaBH4等还原剂作用下制备2-氨基丙醇的方法。
近几年来，国家提倡绿色化工技术，在精细化工领域中，重点开发用无毒无害或低毒低害原料、溶剂和催化剂替代高毒高害原料、溶剂和催化剂的技术，实现原料、溶剂和催化剂的绿色化。这使得L-2-氨基丙醇的绿色合成工艺具有了重要的环保意义和社会效益。
氨基酸加氢的实质是碳氧双键的加氢，常用的催化剂有Ni催化剂，Ru、Pt等负载型催化剂以及采用双金属负载型催化剂。其中，最常用的是廉价Ru负载型单金属或修饰型双金属催化剂。专利CN101648879B公开了一种L-2-氨基丙醇的合成方法，采用L-2-丙氨酸和氢气为原料，钌碳为催化剂，进行加氢直接合成L-2-氨基丙醇，该专利生产过程中消耗大量硫酸和催化剂，并且反应压力偏高，操作危险性大。专利CN102344378B公开了一种L-2-氨基丙醇的制备方法，在水相和有机相混合溶剂的酸性环境中实现L-2-丙氨酸的催化加氢，但是收率不大于80％。专利CN103769211A公开了一种用于L-氨基丙醇的有机-无机杂化材料负载钌催化剂，催化剂制备过程复杂且需要使用大量的浓硫酸、浓硝酸和甲苯等有机物，对环境造成大量污染，不符合绿色化学的原则。
综上所述，现有技术合成L-2-氨基丙醇存在如下问题：
(1)原料和催化剂成本高，限制了大规模工业化生产；
(2)工艺流程复杂，原子利用率低，对设备要求高，生产过程中三废产生量大；
(3)产品收率低，分离困难，产品纯度很难满足医药行业要求。
因此，亟需找到一种合适的催化剂，从根本上解决原料转化率低，产品收率和产品纯度低，分离困难等问题，同时，通过不断优化工艺条件，达到提高生产效率和产品品质的目的。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于合成L-2-氨基丙醇的催化剂及其制备方法，合成L-2-氨基丙醇的方法。该催化剂具有高活性、高选择性和高稳定性的优点，同时，采用固定床连续工艺，具有反应条件温和，原料转化率高、产品纯度高、环境友好和生产效率高的特点。
为实现以上发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用于合成L-2-氨基丙醇的催化剂，其包括固载硼酸的活性炭载体以及负载在所述载体上的CoO、Y2O3和CeO2活性组分。
本发明所述的催化剂，按活性炭载体总重计，硼酸的固载量为10-40wt％，优选20-30wt％。
本发明所述的催化剂，按催化剂总重计，催化剂中活性组分CoO的含量为1-10wt％，Y2O3的含量为0.1-1.5wt％，CeO2的含量为0.01-1wt％；
优选地，以催化剂总重计，活性组分CoO的含量为3-8wt％，Y2O3含量0.5-1.0wt％，CeO2的含量为0.1-0.5wt％。
一种用于合成L-2-氨基丙醇催化剂的制备方法，包括如下步骤：按照比例，
(1)固载硼酸的活性炭载体制备：
在40-120℃，优选60-100℃回流条件下，采用质量浓度为5-30％，优选10-20％的H2O2水溶液处理活性炭，H2O2溶液和活性炭质量比为10-50:1，优选20-40:1，处理时间为2-10h，优选4-8h，然后用去离子水洗涤，干燥，得到预处理后的活性炭载体；
将预处理后的活性炭载体浸渍在硼酸溶液中，干燥，在氮气气氛下高温固化，得到固载硼酸的活性炭载体；
(2)催化剂的制备：
将步骤(1)得到的固载硼酸的活性炭载体浸渍在含有可溶性钴盐、钇盐以及铈盐的水溶液中，干燥、焙烧。
本发明所述步骤(1)中，所述浸渍，优选为等体积浸渍。
本发明所述步骤(2)中，所述浸渍，优选为等体积浸渍。
本发明所述可溶性钴盐、钇盐和铈盐选自相应金属元素的硫酸盐、硝酸盐和有机酸盐中的一种或多种，优选硝酸盐。
所述步骤(1)中所述活性炭的粒度为10-60目，优选20-50目；比表面积为200-600m2/g，优选300-500m2/g；平均孔径为50-300nm，优选100-200nm。
优选地，所述活性炭选自木质炭、椰壳炭、桃壳炭、杏壳炭和煤质炭中一种或多种，优选椰壳炭和/或煤质炭。
所述步骤(1)中干燥温度为80-150℃，优选100-120℃，干燥时间为1-5h，优选2-4h。
所述步骤(1)中，固化温度为200-800℃，优选400-600℃；固化时间为3-12h，优选5-10h。
所述步骤(2)中，干燥温度为80-150℃，优选100-120℃，干燥时间为1-5h，优选2-4h。
所述步骤(2)中，焙烧温度为200-600℃，优选300-500℃，焙烧时间2-10h，优选4-8h。
本发明所述的催化剂在使用前，需要进行还原活化处理，在氢气气氛中于200-500℃，优选300-400℃下还原4-12h，优选6-10h。
一种合成L-2-氨基丙醇的方法，包括以下步骤：在所述的催化剂作用下，以L-2-丙氨酸为原料催化加氢合成L-2-氨基丙醇。
作为一个优选的方案，所述催化加氢采用连续法固定床工艺，在空速为0.1-2h-1，优选为0.5-1.5h-1，反应温度为50-100℃，优选60-80℃，反应压力为2-10MPa，优选4-6MPa。
作为一个优选的方案，所述L-2-丙氨酸以水溶液的形式存在，L-2-丙氨酸溶液的质量浓度为20-50wt％，优选30-40wt％。
以L-2-丙氨酸为原料直接催化加氢合成L-2-氨基丙醇的反应机理如下：
主反应：
副反应：
根据反应机理，L-2-丙氨酸催化加氢合成L-2-氨基丙醇经历加氢、脱水和再加氢过程。对于主反应，L-2-丙氨酸加氢生成L-2-氨基丙二醇，L-2-氨基丙二醇脱水生成L-2-氨基丙醛，L-2-氨基丙醛再加氢生成L-2-氨基丙醇。对于副反应，具有旋光性的L-2-丙氨酸在催化加氢过程中易于发生消旋化反应，导致目标产物L-2-氨基丙醇选择性和光学纯度的降低，同时，中间产物L-2-氨基丙醛再加氢过程反应速率慢，会导致L-2-氨基丙醛和原料或产物发生副反应生成二聚体和齐聚物，降低催化剂活性，L-2-氨基丙醛还会发生氢解脱氨基和氢解脱羰基副反应，生成丙醛和乙胺副产物。
本发明采用固载硼酸的活性炭载体和特殊组合的活性组分，在温和的反应条件下，通过控制L-2-丙氨酸加氢、脱水和再加氢的反应进程，抑制L-2-丙氨酸的外消旋化副反应，L-2-氨基丙醛聚合、氢解脱氨基和脱羰基副反应的发生，从而大幅提高了原料L-2-丙氨酸的转化率和目标产品L-2-氨基丙醇的选择性。原料转化率达到100％，L-2-氨基丙醇的选择性99.5％以上。
本发明所述催化剂中，硼酸固载在活性炭载体表面，一方面，由于硼是缺电子原子，能加合水分子的氢氧根离子，释放出质子，从而使L-2-丙氨酸从
结构质子化为
结构，更有利于加氢反应的进行；另一方面，由于酸性位增加，碱性位减少，加快了脱水反应的发生，提高了L-2-氨基丙醛的选择性，进而大大提高了加氢过程中目标产物L-2-氨基丙醇的生成。
本发明所述加氢催化剂中，通过CoO、Y2O3和CeO2特定组合产生的协同效应大大提高了催化剂表面金属活性位点上氢气的吸附能力，活化和极化了L-2-丙氨酸中C＝O双键，降低了反应温度和压力，基本抑制了L-2-丙氨酸外消旋化副反应，从而提高了L-2-丙氨酸的有效利用率，同时，抑制了L-2-氨基丙醛齐聚和聚合反应的发生；活性组分中Y2O3的引入，大大降低了高温高压下L-2-氨基丙醛发生氢解脱氨基和脱羰基副反应可能性；活性组分中CeO2的引入增加了催化剂中CoO和Y2O3的分散性和抗烧结性能，进一步提高了催化剂的活性和选择性。
最后，本发明采用了固定床连续工艺，原料以L-2-丙氨酸为原料直接催化加氢合成L-2-氨基丙醇，反应条件温和，原料转化率和产品选择性高，该方法克服了现有工艺存在的反应条件苛刻，原料转化率低、产品收率低、选择性差、分离能耗高，环境污染以及生产效率低等一系列问题。本发明制备的L-2-氨基丙醇产品中L-2-氨基丙醇成分占99.5％(质量百分比)以上，而其同分异构体D-2-氨基丙醇在0.5％以下，能满足了合成医药、农药、香精、香料等产品的高端需要。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明予以进一步的说明，但本发明不限于所列出的实施例，还应包括在本发明申请所附权利要求书定义的技术方案的等效改进和变形。
液相色谱仪：岛津UV检测器(model610)，NovaPak C18色谱柱(3.9mm i.d.×150mm)，流动相为70/30的0.2M磷酸缓冲液/甲醇，流速1.0ml/min。
实施例中反应器为固定床反应器。
实施例中椰壳活性炭、桃壳活性炭和煤质活性炭生产厂家为江苏康宏炭业有限公司。
催化剂中活性组分的分散度：采用Micromeritics AutoChem II 2920化学吸附仪进行CO化学吸附测定催化剂活性组分的分散度。
实施例1
(1)硼酸固载量为20wt％的活性炭载体的制备：
在80℃回流条件下，采用质量浓度为10wt％的H2O2水溶液处理目数为20目，比表面积300m2/g和平均孔径为200nm的椰壳活性炭200g，H2O2溶液和椰壳活性炭质量比为30:1，处理时间为4h，然后用去离子水洗涤至pH不变，110℃干燥2h，得到预处理后的活性炭载体。
根据硼酸的含量组成，采用等体积浸渍法，将预处理后的活性炭载体浸渍在200g质量浓度为16.7wt％的硼酸水溶液中，待吸附平衡后，110℃干燥2h，再在氮气气氛下，600℃固化6h，得到硼酸固载量为20wt％的活性炭载体。
(2)8wt％CoO-0.5wt％Y2O3-0.1wt％CeO2负载型催化剂前体的制备
根据催化剂的含量组成，采用等体积浸渍法取上述100g载体浸入含34.0g六水合硝酸钴、0.55g六水合硝酸钇和0.33g无水硝酸铈的100g水溶液中，待吸附平衡后，120℃干燥2h，再在300℃的空气中焙烧4h，得到8wt％CoO-0.5wt％Y2O3-0.1wt％CeO2负载型催化剂前体。
(3)催化剂的评价
将步骤(2)得到的负载型催化剂前体装入固定床中，在氢气流中(常压下)300℃下还原4h。将反应器内温度降温到60℃，升压至5.0MPa，系统稳定后，将质量浓度为30wt％的L-2-丙氨酸水溶液经泵打入到反应器中，保持空速0.5h-1，取样分析，反应转化率为100.0％，L-2-氨基丙醇选择性为99.7％，D-2-氨基丙醇选择性为0.3％。催化剂连续运行500h后，反应结果基本无变化。通过对连续运行500h后的催化剂进行脉冲化学吸附法分析，结果表明催化剂中CoO和Y2O3的分散度与新鲜催化剂基本一致。
对比例1
其余条件同实施例1，唯一区别活性炭未进行硼酸固载。取样分析，反应转化率为85.0％，L-2-氨基丙醇选择性为98.4％，D-2-氨基丙醇选择性为1.6％。
对比例2
其余条件同实施例1，唯一区别活性组分中未加入CoO。取样分析，反应转化率为96.4％，L-2-氨基丙醇选择性为85.9％，D-2-氨基丙醇选择性为8.5％，L-2-氨基丙醛二聚物和齐聚物的选择性为5.6％。
对比例3
其余条件同实施例1，唯一区别活性组分中未加入Y2O3。取样分析，反应转化率为93.5％，L-2-氨基丙醇选择性为90.3％，D-2-氨基丙醇选择性为4.2％，丙醛的选择性为3.5％，乙胺的选择性为2.0％。
对比例4
其余条件同实施例1，唯一区别在于活性组分中未加入CeO2。结果发现，反应转化率为95.0％，L-2-氨基丙醇选择性为93.5％，D-2-氨基丙醇选择性为6.5％，催化剂连续运行100h后，活性明显降低，反应转化率为85.3％，L-2-氨基丙醇选择性为90.7％，D-2-氨基丙醇选择性为9.3％。采用脉冲化学吸附法对活性组分分散度进行测定，结果表明，活性组分CoO和Y2O3的分散度大幅度降低。
通过对比实施例1和对比例4，本发明催化剂CeO2的引入，结合特定的载体，增加了催化剂中CoO和Y2O3的分散度以及抗烧结性能，从而进一步提高了催化剂的活性和选择性。
实施例2
(1)硼酸固载量为25wt％的活性炭载体的制备：
在60℃回流条件下，采用质量浓度为15wt％的H2O2水溶液处理目数为30目，比表面积400m2/g和平均孔径为100nm的椰壳活性炭200g，H2O2溶液和椰壳活性炭质量比为40:1，处理时间为8h，然后用去离子水洗涤至pH不变，100℃干燥3h，得到预处理后的活性炭载体。
根据硼酸的含量组成，采用等体积浸渍法，将预处理后的活性炭载体浸渍在200g质量浓度为20.0wt％的硼酸水溶液中，待吸附平衡后，100℃干燥3h，再在氮气气氛下，400℃固化10h，得到硼酸固载量为25wt％的活性炭载体。
(2)5wt％CoO-1wt％Y2O3-0.3wt％CeO2负载型催化剂前体的制备
根据催化剂的含量组成，采用等体积浸渍法取上述100g载体浸入含20.7g六水合硝酸钴、0.91g六水合硝酸钇和0.95g无水硝酸铈的100g水溶液中，待吸附平衡后，110℃干燥3h，再在500℃的空气中焙烧6h，得到85wt％CoO-1wt％Y2O3-0.3wt％CeO2负载型催化剂前体。
(3)催化剂的评价
将步骤(2)得到的负载型催化剂前体装入固定床中，在氢气流中(常压下)400℃下还原6h。将反应器内温度降温到80℃，升压至4.0MPa，系统稳定后，将质量浓度为35wt％的L-2-丙氨酸水溶液经泵打入到反应器中，保持空速1.5h-1，取样分析，反应转化率为100.0％，L-2-氨基丙醇选择性为99.6％，D-2-氨基丙醇选择性为0.4％。催化剂连续运行600h后，反应结果基本无变化。
实施例3
(1)硼酸固载量为30wt％的活性炭载体的制备：
在100℃回流条件下，采用质量浓度为20wt％的H2O2水溶液处理目数为50目，比表面积500m2/g和平均孔径为50nm的煤质活性炭200g，H2O2溶液和煤质活性炭质量比为20:1，处理时间为6h，然后用去离子水洗涤至pH不变，120℃干燥4h，得到预处理后的活性炭载体。
根据硼酸的含量组成，采用等体积浸渍法，将预处理后的活性炭载体浸渍在200g质量浓度为23.1wt％的硼酸水溶液中，待吸附平衡后，120℃干燥4h，再在氮气气氛下，500℃固化5h，得到硼酸固载量为30wt％的活性炭载体。
(2)3wt％CoO-0.7wt％Y2O3-0.5wt％CeO2负载型催化剂前体的制备
根据催化剂的含量组成，采用等体积浸渍法取上述100g载体浸入含12.2g六水合硝酸钴、0.62g六水合硝酸钇和1.55g无水硝酸铈的100g水溶液中，待吸附平衡后，100℃干燥4h，再在600℃的空气中焙烧8h，得到3wt％CoO-0.7wt％Y2O3-0.5wt％CeO2负载型催化剂前体。
(3)催化剂的评价
将步骤(2)得到的负载型催化剂前体装入固定床中，在氢气流中(常压下)200℃下还原12h。将反应器内温度降温到70℃，升压至6.0MPa，系统稳定后，将质量浓度为50wt％的L-2-丙氨酸水溶液经泵打入到反应器中，保持空速1.0h-1，取样分析，反应转化率为100.0％，L-2-氨基丙醇选择性为99.8％，D-2-氨基丙醇选择性为0.2％。催化剂连续运行650h后，反应结果基本无变化。
实施例4
(1)硼酸固载量为40wt％的活性炭载体的制备：
在120℃回流条件下，采用质量浓度为30wt％的H2O2水溶液处理目数为10目，比表面积200m2/g和平均孔径为300nm的煤质活性炭200g，H2O2溶液和煤质活性炭质量比为50:1，处理时间为2h，然后用去离子水洗涤至pH不变，150℃干燥1h，得到预处理后的活性炭载体。
根据硼酸的含量组成，采用等体积浸渍法，将预处理后的活性炭载体浸渍在200g质量浓度为28.6wt％的硼酸水溶液中，待吸附平衡后，150℃干燥1h，再在氮气气氛下，800℃固化3h，得到硼酸固载量为40wt％的活性炭载体。
(2)1wt％CoO-0.1wt％Y2O3-0.01wt％CeO2负载型催化剂前体的制备
根据催化剂的含量组成，采用等体积浸渍法取上述100g载体浸入含3.9g六水合硝酸钴、0.09g六水合硝酸钇和0.03g无水硝酸铈的100g水溶液中，待吸附平衡后，80℃干燥5h，再在200℃的空气中焙烧10h，得到1wt％CoO-0.1wt％Y2O3-0.01wt％CeO2负载型催化剂前体。
(3)催化剂的评价
将步骤(2)得到的负载型催化剂前体装入固定床中，在氢气流中(常压下)500℃下还原10h。将反应器内温度降温到50℃，升压至10.0MPa，系统稳定后，将质量浓度为40wt％的L-2-丙氨酸水溶液经泵打入到反应器中，保持空速2.0h-1，取样分析，反应转化率为100.0％，L-2-氨基丙醇选择性为99.9％，D-2-氨基丙醇选择性为0.1％。催化剂连续运行700h后，反应结果基本无变化。
实施例5
(1)硼酸固载量为10wt％的活性炭载体的制备：
在40℃回流条件下，采用质量浓度为5wt％的H2O2水溶液处理目数为60目，比表面积600m2/g和平均孔径为150nm的桃壳活性炭200g，H2O2溶液和桃壳活性炭质量比为10:1，处理时间为10h，然后用去离子水洗涤至pH不变，80℃干燥5h，得到预处理后的活性炭载体。
根据硼酸的含量组成，采用等体积浸渍法，将预处理后的活性炭载体浸渍在200g质量浓度为9.1wt％的硼酸水溶液中，待吸附平衡后，80℃干燥5h，再在氮气气氛下，200℃固化12h，得到硼酸固载量为10wt％的活性炭载体。
(2)10wt％CoO-1.5wt％Y2O3-1.0wt％CeO2负载型催化剂前体的制备
根据催化剂的含量组成，采用等体积浸渍法取上述100g载体浸入含44.4g六水合硝酸钴、1.45g六水合硝酸钇和3.40g无水硝酸铈的100g水溶液中，待吸附平衡后，150℃干燥1h，再在400℃的空气中焙烧2h，得到10wt％CoO-1.5wt％Y2O3-1.0wt％CeO2负载型催化剂前体。
(3)催化剂的评价
将步骤(2)得到的负载型催化剂前体装入固定床中，在氢气流中(常压下)350℃下还原8h。将反应器内温度降温到100℃，升压至2.0MPa，系统稳定后，将质量浓度为20wt％的L-2-丙氨酸水溶液经泵打入到反应器中，保持空速1.0h-1，取样分析，反应转化率为100.0％，L-2-氨基丙醇选择性为99.6％，D-2-氨基丙醇选择性为0.4％。催化剂连续运行550h后，反应结果基本无变化。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动均在本发明涵盖的精神范围之内。
Claims (10)
1.一种用于合成L-2-氨基丙醇的催化剂，其包括固载硼酸的活性炭载体以及负载在所述载体上的CoO、Y2O3和CeO2活性组分。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，按活性炭载体总重计，硼酸的固载量为10-40wt％，优选20-30wt％。
3.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，按催化剂总重计，催化剂中活性组分CoO的含量为1-10wt％，Y2O3的含量为0.1-1.5wt％，CeO2的含量为0.01-1wt％；优选地，以催化剂总重计，活性组分CoO的含量为3-8wt％，Y2O3含量0.5-1.0wt％，CeO2的含量为0.1-0.5wt％。
4.一种制备权利要求1-3任一项所述的催化剂的方法，包括如下步骤：
(1)固载硼酸的活性炭载体制备：
在40-120℃，优选60-100℃回流条件下，采用质量浓度为5-30％，优选10-20％的H2O2水溶液处理活性炭，H2O2溶液和活性炭质量比为10-50:1，优选20-40:1，处理时间为2-10h，优选4-8h，然后用去离子水洗涤，干燥，得到预处理后的活性炭载体；
将预处理后的活性炭载体浸渍在硼酸溶液中，干燥，在氮气气氛下高温固化，得到固载硼酸的活性炭载体；
(2)催化剂的制备：
将步骤(1)得到的固载硼酸的活性炭载体浸渍在含有可溶性钴盐、钇盐以及铈盐的水溶液中，干燥、焙烧。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中所述活性炭的粒度为10-60目，优选20-50目；比表面积为200-600m2/g，优选300-500m2/g；平均孔径为50-300nm，优选100-200nm。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，固化温度为200-800℃，优选400-600℃；固化时间为3-12h，优选5-10h。
7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，焙烧温度为200-600℃，优选300-500℃，焙烧时间2-10h，优选4-8h。
8.一种合成L-2-氨基丙醇的方法，包括以下步骤：将所述权利要求1-3任一项所述的催化剂经过还原，以L-2-丙氨酸为原料直接催化加氢合成L-2-氨基丙醇。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述催化加氢采用连续法固定床工艺，空速为0.1-2h-1，优选为0.5-1.5h-1，反应温度为50-100℃，优选60-80℃，反应压力为2-10MPa，优选4-6MPa。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述L-2-丙氨酸以水溶液的形式存在，L-2-丙氨酸溶液的浓度为20-50wt％，优选30-40wt％。
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| CN202210577752.9A Active CN114950452B (zh) | 2022-05-25 | 2022-05-25 | 一种用于合成l-2-氨基丙醇的催化剂及其制备方法，合成l-2-氨基丙醇的方法 |
Country Status (1)
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113121368A (zh) * | 2021-03-29 | 2021-07-16 | 安徽华恒生物科技股份有限公司 | 一种一步催化加氢制备γ-氨基丙醇的方法及其应用 |
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|---|---|---|---|---|
| CN101610838A (zh) * | 2007-02-16 | 2009-12-23 | 花王株式会社 | 醇制造用催化剂 |
| JP2017109940A (ja) * | 2015-12-15 | 2017-06-22 | 味の素株式会社 | アミノアルコール合成方法及び触媒 |
| CN110694632A (zh) * | 2019-10-22 | 2020-01-17 | 湘潭大学 | 一种钴铈复合氧化物催化剂的制备方法及应用 |
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| CN114433113A (zh) * | 2020-10-30 | 2022-05-06 | 中国石油化工股份有限公司 | 具有催化醇氨化功能的催化剂和载体及其制备方法和应用 |
-
2022
- 2022-05-25 CN CN202210577752.9A patent/CN114950452B/zh active Active
Patent Citations (5)
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 许伟翔;马磊;: "L-丙氨酸催化加氢制备L-氨基丙醇反应优化", 浙江化工, no. 08 * |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| Publication number | Publication date |
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| CN114950452B (zh) | 2024-05-03 |
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