CN114941754A - 一种波纹金属软管及其制造方法 - Google Patents

一种波纹金属软管及其制造方法 Download PDF

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CN114941754A CN202210735346.0A CN202210735346A CN114941754A CN 114941754 A CN114941754 A CN 114941754A CN 202210735346 A CN202210735346 A CN 202210735346A CN 114941754 A CN114941754 A CN 114941754A
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Abstract

本发明公开了一种波纹金属软管,包括波纹管、套设在波纹管外侧的网套以及分别套设在网套左右两端外侧的两个套管;波纹管的中段为波纹状、端部为至少一个波峰沿其轴向挤压成的层叠体,层叠体的外端面为平面;一个套管与波纹管的左端及网套的左端焊接相连,另一个套管与波纹管的右端及网套的右端焊接相连。本发明还提供了一种波纹金属软管的制造方法,先将波纹管端部的至少一个波峰沿其轴向挤压成为层叠体,使波纹管两端的端面被镦压成平面,再选取与端部被压平后的波纹管尺寸相适应的网套及套管依次套在波纹管的外侧,然后再对网套、波纹管及套管进行挤压操作,使三者紧密贴合、没有间隙,最后将网套、波纹管及套管进行焊接,使三者连接在一起。

Description

一种波纹金属软管及其制造方法
技术领域
本发明涉及波纹金属软管及其制造方法技术领域,具体涉及一种波纹金属软管,尤其涉及一种波纹金属软管接头的焊接结构及环缝焊接方法。
背景技术
波纹金属软管是现代工业管路的重要组成部分,因具备良好的柔软性、抗疲劳性、耐高压、耐高低温、耐蚀性等特性,广泛应用于航空航天、石油化工、矿山电子、机械造船、医疗卫生、轻纺电子、能源建筑等领域。在各种输气、输液管路系统以及长度、温度、位置和角度补偿系统中,波纹金属软管通常作为补偿元件、密封元件、连接元件以及减震元件使用。
波纹金属软管主要由波纹管、网套和压紧套管三大部分组成。其中的波纹管为螺旋形或环形波形的薄壁管,由极薄壁的无缝或纵焊缝不锈钢钢管经过高精度塑性加工成形。波纹管轮廓的弹性特性决定了由其构成的波纹金属软管具有良好的柔软性和抗疲劳性,使波纹金属软管很容易吸收各种运动变形和循环载荷。在管路系统中,波纹管能够补偿大位移量,是波纹金属软管的本体,起着挠性的作用。波纹管外层的网套是由不锈钢丝或钢带按一定的参数编织而成,是波纹金属软管安装在压力管路中的主要承压件,同时对波纹管起着加强、屏蔽和保护的作用。位于两端的压紧套管起着连接的作用,与用户管道的接头(诸如法兰或丝头)相匹配。
在波纹金属软管生产过程中,一般先将波纹管、网套、压紧套管一体焊接完成,再与用户端的接管或接头焊接相连。在将波纹管、网套及压紧套管焊接为一体进行圆形环缝焊接时,一般采取人工操作或采用自动焊接机。由于波纹管的管壁较薄且具有一定的弹性,而网套由不锈钢丝或钢带编织而成,网套端面钢丝或钢带散乱无规则形状,压紧套管需要套在网套外部。为了保证装配效果,压紧套管内孔往往会远大于网套外圆,这样装配完成后三者之间会存在很大间隙。由于间隙非常不规则,不管是进行人工焊接还是自动焊接,焊接过程中均需要焊接人员对焊接电流和速度进行精确控制,对焊接人员专业操作水平要求很高,良品率非常低,大大增加了成本。针对上述问题,本申请人提出了相应的解决方案,如公告号为CN113915425A的专利文件公开的一种能提高焊接稳定性的波纹金属软管及其制备方法,包括以下步骤:(1)波纹管端部压平:截取所需长度的波纹管,将波纹管的两端沿其径向压平,使波纹管两端的内壁及外壁被压成同轴设置的圆柱面;再选取与端部被压平后的波纹管尺寸相适应的网套及套管依次套在波纹管的外侧(套管套设在网套端部的外侧),然后再对网套、波纹管及套管进行挤压操作,使三者紧密贴合,三者之间没有间隙,最后对网套、波纹管及套管进行焊接操作,使三者连接在一起。并同时取得了CN216065127U一种波纹管压平装置的实用新型专利,这种将波纹管的两端沿其径向压平的技术方案,不用额外增加圆环来连接波纹管与网套,而是直接将波纹管、网套与套管焊接连接在一起,全程只需要焊接一次,操作难度低,降低了成本,提高了焊接成功率、焊接质量和焊接稳定性。但也存有以下不足:1、波纹管端部压平效率低,挤压速度不能太快,否则易出现挤压后波纹管端部得到的不是圆柱面,而可能是椭圆柱面或其他不规则的形状,给后续加工带来不便;2、挤压后波纹管强度及韧性可能会降低;3、挤压后对波纹管管体可能造成损伤,焊接后的成品在震动场合使用时容易开裂,耐压力下降。
部分波纹管生产企业也提出了其他的解决方案,通过改进结构以提高波纹管焊接良品率,如先通过人工敲击等物理方法将波纹管端面至少两层波挤压到一起,挤压完成后需保证端面平整;再将波纹管端面与事先加工好圆环端面焊接到一起;焊接完成后,在波纹管外面套上网套及压紧套管,再进行封口焊接。因为波纹管已经与圆环焊接到一起,所以封口焊接是圆环-网套-压紧套管三者之间焊接,需要进行两次焊接。由于圆环的厚度要大于波纹管厚度并且为硬管,因此,封口焊接成功率和硬管焊接相当。这种方法虽然增加了良品率,但因为增加了圆环并要先将圆环与波纹管焊接后再进行三者之间焊接,焊接次数多、焊接工序繁琐,增加了物料及制备工序,增加了成本。采用人工敲击的方法也难以控制波纹管端面的平整度,影响最终的成品质量。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供另一种波纹金属软管及其制造方法,先将波纹管端部的几个波峰沿其轴向挤压成平面,然后直接将波纹管、网套与套管焊接连接在一起,全程只需要焊接一次,大大降低成本,提高焊接成功率和焊接质量。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是:
一种波纹金属软管,其特征在于:包括波纹管、套设在波纹管外侧的网套以及分别套设在网套左右两端外侧的两个套管;所述波纹管的中段为波纹状,波纹管的端部为至少一个波峰沿其轴向挤压成的层叠体,层叠体的外端面为平面;一个套管与波纹管的左端及网套的左端焊接相连,另一个套管与波纹管的右端及网套的右端焊接相连。
本发明还涉及一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:包括以下步骤:
(1)波纹管端部镦平:截取所需长度的波纹管,将波纹管端部的至少一个波峰沿其轴向挤压成为层叠体,使波纹管两端的端面被镦压成平面;
(2)网套与波纹管的组装:将网套套设在经镦平处理后的波纹管的外侧;
(3)套管与波纹管及网套的组装与挤压:在网套的两端分别套设一个套管,同时沿径向对套管、网套的端部及波纹管的端部进行挤压,使套管、网套的端部及波纹管的端部紧密贴合;
(4)端面切平与打磨:对经步骤(3)处理后的波纹管、网套及套管的端面进行切平、打磨处理;
(5)焊接:在经步骤(4)处理后的波纹管、网套及套管的端面处进行焊接处理,使波纹管、网套及套管通过焊接连接在一起。
通过采用上述技术方案,先将波纹管端部的至少一个波峰沿其轴向挤压,使波纹管两端的端部被镦压成平面,再选取与端部被压平后的波纹管尺寸相适应的网套及套管依次套在波纹管的外侧(套管套设在网套端部的外侧),然后再对网套、波纹管及套管进行挤压操作,使三者紧密贴合,三者之间没有间隙,最后将网套、波纹管及套管进行焊接操作,使三者连接在一起,这样操作不仅不会出现端部形状杂乱不规则,焊接不方便、焊接成功率及良品率低的情况,还不用额外增加圆环来连接波纹管与网套,而是直接将波纹管、网套与套管焊接连接在一起,全程只需要焊接一次,操作难度低,降低了成本,提高了焊接成功率、焊接质量和焊接稳定性。
上述的一种波纹金属软管的制造方法中,步骤(1)采用波纹管端部镦平装置对波纹管端部进行镦平,包括机架、和设置于机架上的工作台,工作台上设有下模,机架的上部设有施压装置,施压装置的工作端连接有上模,施压装置驱动上模向下移动,可对置于下模中的波纹管端部施压,将波纹管的端部镦平。
通过采用上述技术方案,将波纹管端部的至少一个波峰沿其轴向挤压,使波纹管两端的端部被镦压成平面,与现有技术中将波纹管的两端沿其径向压平的技术方案相比,效率更高,得到的波纹管端面的平整度好,方便后续焊接加工;镦压对波纹管管体的损伤也小,不会降低波纹管的耐压及抗震能力。
上述的一种波纹金属软管的制造方法中,所述的施压装置为油缸,工作台的上部设置油缸座,油缸安装于油缸座上,油缸的活塞杆向下伸出,杆端连接有上模板,所述的上模连接于上模板上;上模的轴线、活塞杆的轴线与工作台垂直。
进一步地,所述的下模上设有下模孔,下模孔的直径与波纹管波峰的外径相对应,下模孔的轴线与工作台垂直,下模孔中设有向着下模孔的轴线方向突出的承压环,承压环的截面与波纹管波谷的外侧截面形状相对应;所述的上模由上段圆柱和下段圆柱组成,上段圆柱的直径大于波纹管波峰的外径,下段圆柱的直径与波纹管波谷的内侧直径相等。
更进一步地,所述下段圆柱的下部还设有导向锥,导向锥的上底直径与下段圆柱的直径相等,下底直径小于下段圆柱的直径;所述上段圆柱的下底面为平面。
通过采用上述技术方案,上模的下段圆柱的下部设有导向锥,可以对待加工的波纹管上端进行导向,避免压偏;上段圆柱的下底面为平面,与下模孔中的承压环相配合,可以得到平整的波纹管端面。
上述的一种波纹金属软管的制造方法中,所述的下模沿下模孔的直径、且与下模孔的轴线平行的剖切面一分为二,成为两块半环形的形状,其中一块为固定于工作台上的固定下模,另一块为活动下模,活动下模由驱动装置驱动可朝向固定下模移动,使活动下模与固定下模合在一起,或背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开;
通过采用上述技术方案,活动下模由驱动装置驱动背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开,方便在下模孔中放入待加工的波纹管;然后活动下模由驱动装置驱动朝向固定下模移动,使活动下模与固定下模合在一起,上模即可由油缸驱动向下伸入至下模孔中,对波纹管的端部向下挤压,直至将位于下模孔中承压环上部的波纹管的几个波峰全部压靠在承压环上,在波纹管的端面获得平整的平面。
所述的工作台上设置有与下模孔相对应的纵向通孔,纵向通孔的直径大于等于下模孔的直径。
通过采用上述技术方案,可以方便在下模孔中放入待加工的波纹管,特别是待加工的波纹管较长时,波纹管的下端可以从下模孔进入工作台上的纵向通孔,进而悬垂于工作台的下部。
进一步地,所述的驱动装置包括丝杠和与丝杠相啮合的丝母,丝母设置在丝母座内,丝母座固定于工作台上,丝杠的前端与活动下模活动连接,丝杠的后端设有手摇臂;丝杠的轴线与下模的剖切面相垂直。
更进一步地,所述丝杠的中段设有与丝母相啮合的右旋螺纹,丝杠的前段设有左旋螺纹,活动下模上对应设有左旋螺纹孔。
通过采用上述技术方案,在丝杠的前段和活动下模上增设左旋螺纹,可以使丝杠的进给速度提高一倍,缩短了辅助时间,提供了加工效率。
上述的一种波纹金属软管的制造方法中,固定下模的剖切面上设有定位槽,活动下模的剖切面上对应设有定位凸台;固定下模上设有导向柱,活动下模上设有对应的导向孔,活动下模可沿着导向柱滑动,导向柱的轴线与下模的剖切面相垂直。
通过采用上述技术方案,在固定下模与活动下模上设置相互对应的导向柱和导向孔,可以为活动下模朝向固定下模移动、或背向固定下模移动时提供导向,并提高活动下模与固定下模合在一起的合模精度;而在固定下模与活动下模的剖切面上设置相互对应的定位槽和定位凸台,可以进一步提高合模精度,以便获得高质量的产品。
上述的一种波纹金属软管的制造方法中,采用波纹管端部镦平装置对波纹管端部进行镦平,包括以下步骤:
(1)在丝杠后端的手摇臂上施力使丝杠正向转动,活动下模由丝杠驱动背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开;
(2)在下模孔中放入待加工的波纹管;
(3)使丝杠反向转动,活动下模由丝杠驱动朝向固定下模移动,使活动下模与固定下模合在一起;
(4)启动油缸,上模由油缸驱动向下伸入至下模孔中,对波纹管的端部向下挤压,直至将位于下模孔中承压环上部的波纹管的几个波峰全部压靠在承压环上,在波纹管的端面获得平整的平面;
(5)再次启动油缸,油缸驱动上模升起;
(6)使丝杠正向转动,活动下模由丝杠驱动背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开;
(7)取出加工好的波纹管;
(8)重复步骤(2)至(7)进行下一根波纹管的加工。
有益效果:
本发明采用的技术方案,先将波纹管端部的至少一个波峰沿其轴向挤压成为层叠体,使波纹管两端的端面被镦压成平面,与现有技术中将波纹管的两端沿其径向压平的技术方案相比,效率更高,得到的波纹管端面的平整度好,方便后续焊接加工;镦压对波纹管管体的损伤也小,不会降低波纹管的耐压能力。再选取与端部被压平后的波纹管尺寸相适应的网套及套管依次套在波纹管的外侧(套管套设在网套端部的外侧),然后再对网套、波纹管及套管进行挤压操作,使三者紧密贴合,三者之间没有间隙,最后将网套、波纹管及套管进行焊接操作,使三者连接在一起,这样操作不仅不会出现端部形状杂乱不规则,焊接不方便、焊接成功率及良品率低的情况,还不用额外增加圆环来连接波纹管与网套,而是直接将波纹管、网套与套管焊接连接在一起,全程只需要焊接一次,操作难度低,降低了成本,提高了焊接成功率、焊接质量和焊接稳定性。
附图说明
图1是本发明中的波纹金属软管的制造过程示意图;
图2是本发明中的波纹金属软管的局部剖视图;
图3是图2中局部剖视的放大图;
图4是本发明中波纹管端部镦平装置的整体示意图;
图5是本发明中波纹管端部镦平装置的固定下模、滑动下模打开状态的示意图;
图6是本发明中波纹管端部镦平装置的剖视示意图。
图中:01波纹管,02层叠体,03网套,04套管,
1机架,2工作台,21纵向通孔,
3上模,31上段圆柱,32下段圆柱,33导向锥,
4行程开关,5油缸座,6油缸,7导柱,8上模板,
9固定下模,90剖切面,91下模孔,92承压环,93定位槽,
11活动下模,111定位凸台,112左旋螺纹孔,
12丝母座,13丝杠,14手摇臂,15导向柱。
具体实施方式
需要说明的是,在不冲突的情况下,本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面通过非限定性的实施例并结合附图对本发明做进一步的说明。
本发明所述的前、后、左、右方向是依据附图所示前、后、左、右方向进行的描述。为了便于说明,仅示出了与本发明实施例有关的部分。
实施例一:
请见图2、图3,一种波纹金属软管,包括波纹管01、套设在波纹管01外侧的网套03以及分别套设在网套03左右两端外侧的两个套管04;所述波纹管01的中段为波纹状,波纹管01的端部为2个波峰沿其轴向挤压成的层叠体02,层叠体02的外端面为平面;一个套管04与波纹管01的左端及网套03的左端焊接相连,另一个套管04与波纹管01的右端及网套03的右端焊接相连。
实施例二:
一种实施例一所述的波纹金属软管的制造方法,请见图1至图3,包括以下步骤:
(1)波纹管端部镦平:截取所需长度的波纹管01,将波纹管01端部的2个波峰沿其轴向挤压成为层叠体02,使波纹管01两端的端面被镦压成平面;
(2)网套与波纹管的组装:将网套03套设在经镦平处理后的波纹管01的外侧;
(3)套管与波纹管及网套的组装与挤压:在网套03的两端分别套设一个套管04,同时沿径向对套管04、网套03的端部及波纹管01的端部进行挤压,使套管04、网套03的端部及波纹管01的端部紧密贴合;
(4)端面切平与打磨:对经步骤(3)处理后的波纹管01、网套03及套管04的端面进行切平、打磨处理;
(5)焊接:在经步骤(4)处理后的波纹管01、网套03及套管04的端面处进行焊接处理,使波纹管01、网套03及套管04通过焊接连接在一起。
具体地,步骤(1)采用波纹管端部镦平装置对波纹管端部进行镦平,请见图4至图6,包括机架1、设置于机架1上的工作台2,工作台2的上部设置油缸座5,油缸6安装于油缸座5上,油缸6的活塞杆向下伸出,杆端连接有上模板8,上模板8的下底面连接有上模3;上模3的轴线、活塞杆的轴线重合且与工作台2垂直。上模板8上、位于活塞杆杆端的左右两侧分别对称设置有导套,导套上设有与其滑动配合的导柱7,导柱7的一端连接在工作台2上,另一端连接在油缸座5上。
工作台2上、位于油缸座5的前部设有下模,下模的中心设有下模孔91,下模孔91的轴线与上模3的轴线重合且与工作台2垂直,下模孔91的直径与波纹管波峰的外径相对应,工作台2上设置有与下模孔91相对应的纵向通孔21,纵向通孔21的直径大于等于下模孔91的直径。下模孔91中设有向着下模孔91的轴线方向突出的承压环92,承压环92的截面与波纹管波谷的外侧截面形状相对应;
上模3由上段圆柱31和下段圆柱32组成,上段圆柱31的直径大于波纹管波峰的外径,下段圆柱32的直径与波纹管波谷的内侧直径相等。下段圆柱32的下部还设有导向锥33,导向锥33的上底直径与下段圆柱32的直径相等,下底直径小于下段圆柱32的直径;所述上段圆柱31的下底面为平面。
下模沿下模孔91的直径、且与下模孔91的轴线平行的剖切面90一分为二,成为两块半环形的形状,其中一块为固定于工作台2上的固定下模9,另一块为活动下模11,活动下模11由驱动装置驱动可朝向固定下模9移动,使活动下模11与固定下模9合在一起,或背向固定下模9移动,使活动下模11与固定下模9分开。
固定下模9的剖切面90上设有定位槽93,活动下模11的剖切面90上对应设有定位凸台111;固定下模9上设有导向柱15,活动下模11上设有对应的导向孔,活动下模11可沿着导向柱15滑动,导向柱15的轴线与下模的剖切面90相垂直。
具体地,驱动装置包括丝杠13和与丝杠13相啮合的丝母,丝母设置在丝母座12内,丝母座12固定于工作台2上,位于活动下模11的前部;丝杠13的中段设有与丝母相啮合的右旋螺纹,丝杠13的前段设有左旋螺纹,活动下模11上对应设有左旋螺纹孔112。丝杠13的后端设有手摇臂14;丝杠13的轴线与下模的剖切面90相垂直。
驱动上模3向下移动,可对置于下模中的波纹管端部施压,将波纹管01的端部镦平。
本实施例中,采用波纹管端部镦平装置对波纹管端部进行镦平,包括以下步骤:
(1)在丝杠13后端的手摇臂14上施力使丝杠13正向转动,活动下模11由丝杠13驱动背向固定下模9移动,使活动下模11与固定下模9分开;
(2)在下模孔91中放入待加工的波纹管01;
(3)使丝杠13反向转动,活动下模11由丝杠13驱动朝向固定下模9移动,使活动下模11与固定下模9合在一起;
(4)启动油缸6,上模3由油缸6驱动向下伸入至下模孔91中,对波纹管01的端部向下挤压,直至将位于下模孔91中承压环92上部的波纹管01的几个波峰全部压靠在承压环92上,在波纹管01的端面获得平整的平面;
(5)再次启动油缸6,油缸6驱动上模3升起;
(6)使丝杠13正向转动,活动下模11由丝杠13驱动背向固定下模9移动,使活动下模11与固定下模9分开;
(7)取出加工好的波纹管01;
(8)重复步骤(2)至(7)进行下一根波纹管01的加工。
为了控制上模3的行程,上模板8上设置行程开关4,工作台2上对应设有感应座。
在对本发明的描述中,需要说明的是,术语“左”、“右”、“前”、“后”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,上述术语仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
除说明书所述的技术特征外,均为本专业技术人员的已知技术。
以上所列举的实施方式仅供理解本发明之用,并非是对本发明所描述的技术方案的限制,有关领域的普通技术人员,在权利要求所述技术方案的基础上,还可以作出多种变化或变形,如采用气动系统替代液压系统,所有等同的变化或变形都应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (11)

1.一种波纹金属软管,其特征在于:包括波纹管、套设在波纹管外侧的网套以及分别套设在网套左右两端外侧的两个套管;所述波纹管的中段为波纹状,波纹管的端部为至少一个波峰沿其轴向挤压成的层叠体,层叠体的外端面为平面;一个套管与波纹管的左端及网套的左端焊接相连,另一个套管与波纹管的右端及网套的右端焊接相连。
2.根据权利要求1所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:包括以下步骤:
(1)波纹管端部镦平:截取所需长度的波纹管,将波纹管端部的至少一个波峰沿其轴向挤压成为层叠体,使波纹管两端的端面被镦压成平面;
(2)网套与波纹管的组装:将网套套设在经镦平处理后的波纹管的外侧;
(3)套管与波纹管及网套的组装与挤压:在网套的两端分别套设一个套管,同时沿径向对套管、网套的端部及波纹管的端部进行挤压,使套管、网套的端部及波纹管的端部紧密贴合;
(4)端面切平与打磨:对经步骤(3)处理后的波纹管、网套及套管的端面进行切平、打磨处理;
(5)焊接:在经步骤(4)处理后的波纹管、网套及套管的端面处进行焊接处理,使波纹管、网套及套管通过焊接连接在一起。
3.根据权利要求2所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:步骤(1)采用波纹管端部镦平装置对波纹管端部进行镦平,包括机架、和设置于机架上的工作台,工作台上设有下模,机架的上部设有施压装置,施压装置的工作端连接有上模,施压装置驱动上模向下移动,可对置于下模中的波纹管端部施压,将波纹管的端部镦平。
4.根据权利要求3所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:所述的施压装置为油缸,工作台的上部设置油缸座,油缸安装于油缸座上,油缸的活塞杆向下伸出,杆端连接有上模板,所述的上模连接于上模板上;上模的轴线、活塞杆的轴线与工作台垂直。
5.根据权利要求4所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:所述的下模上设有下模孔,下模孔的直径与波纹管波峰的外径相对应,下模孔的轴线与工作台垂直,下模孔中设有向着下模孔的轴线方向突出的承压环,承压环的截面与波纹管波谷的外侧截面形状相对应;所述的上模由上段圆柱和下段圆柱组成,上段圆柱的直径大于波纹管波峰的外径,下段圆柱的直径与波纹管波谷的内侧直径相等。
6.根据权利要求5所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:所述下段圆柱的下部还设有导向锥,导向锥的上底直径与下段圆柱的直径相等,下底直径小于下段圆柱的直径;所述上段圆柱的下底面为平面。
7.根据权利要求5或6所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:所述的下模沿下模孔的直径、且与下模孔的轴线平行的剖切面一分为二,成为两块半环形的形状,其中一块为固定于工作台上的固定下模,另一块为活动下模,活动下模由驱动装置驱动可朝向固定下模移动,使活动下模与固定下模合在一起,或背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开;
所述的工作台上设置有与下模孔相对应的纵向通孔,纵向通孔的直径大于等于下模孔的直径。
8.根据权利要求7所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:所述的驱动装置包括丝杠和与丝杠相啮合的丝母,丝母设置在丝母座内,丝母座固定于工作台上,丝杠的前端与活动下模活动连接,丝杠的后端设有手摇臂;丝杠的轴线与下模的剖切面相垂直。
9.根据权利要求8所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:所述丝杠的中段设有与丝母相啮合的右旋螺纹,丝杠的前段设有左旋螺纹,活动下模上对应设有左旋螺纹孔。
10.根据权利要求7所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:固定下模的剖切面上设有定位槽,活动下模的剖切面上对应设有定位凸台;固定下模上设有导向柱,活动下模上设有对应的导向孔,活动下模可沿着导向柱滑动,导向柱的轴线与下模的剖切面相垂直。
11.根据权利要求9所述的一种波纹金属软管的制造方法,其特征在于:采用波纹管端部镦平装置对波纹管端部进行镦平,包括以下步骤:
(1)在丝杠后端的手摇臂上施力使丝杠正向转动,活动下模由丝杠驱动背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开;
(2)在下模孔中放入待加工的波纹管;
(3)使丝杠反向转动,活动下模由丝杠驱动朝向固定下模移动,使活动下模与固定下模合在一起;
(4)启动油缸,上模由油缸驱动向下伸入至下模孔中,对波纹管的端部向下挤压,直至将位于下模孔中承压环上部的波纹管的几个波峰全部压靠在承压环上,在波纹管的端面获得平整的平面;
(5)再次启动油缸,油缸驱动上模升起;
(6)使丝杠正向转动,活动下模由丝杠驱动背向固定下模移动,使活动下模与固定下模分开;
(7)取出加工好的波纹管;
(8)重复步骤(2)至(7)进行下一根波纹管的加工。
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