CN114934175A - 一种脱硫精粉的配比方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种脱硫精粉的配比方法，包括以下步骤：把铁料分成两部分A、B分别进行混匀配料，铁料中A：B＝34：66；辅料混合，将脱硫精粉先与国内精粉、PB粉在1#配料室进行配料，配好的料进入双螺旋搅拌机1‑1进行混合，混匀后的料送到混匀料场造堆、中和混匀得到混匀料A，其中脱硫精粉比例达到30％，其他料中合计在70％；主料混合，将主料中巴混、超特粉、混合粉在2#配料室进行配料，配料后直接进混匀料场造堆混匀得到混匀料B；混匀料A、B分别经混匀取料、皮带输送到烧结配料室，再配入熔剂、燃料，混合后送烧结机点火烧结；该方法的脱硫精粉配比达到了6.0％，烧结矿产质量指标较好，使用后降低了铁料成本、熔剂消耗量减少，烧结矿成本。

Description

一种脱硫精粉的配比方法

技术领域

本发明属于活烧结技术领域，具体涉及一种脱硫精粉的配比方法。

背景技术

目前，铁矿粉一般经烧结工艺或球团工艺造块后再用于高炉炼铁生产，粗矿粉或粒度较粗的铁精粉多用于烧结生产，粒度较细的铁精矿多用于球团生产。

烧结工艺方法一般是：各种矿粉进厂后在原料场分类储存，使用时按计划打入预配料室的固定矿槽，经矿槽下的皮带秤按比例将各种铁矿粉配在一起，经皮带输送到混匀料场造堆中和混匀，待烧结生产需要时送往烧结配料室，在烧结配料室混匀料与定量的熔剂、燃料等混合，再经一次混合加水、二次混合造球后，送烧结机点火烧结。

金山精粉是一种高硫矿经选矿、高温脱硫形成的一种铁精粉。其化学成分见表1。从其成分看，该精分品位较高，SiO2含量较低，CaO、MgO含量较高，因此其单烧品位会更高，见表2。但其粒度较粗，-200目含量在80％以下，一般只用于烧结。因其价格较低、品位较高，使用后明显可降低烧结矿成本。

该精粉成分及性能方面有其特殊性。从成分看，其S含量比普通精粉偏高，达到了0.20-0.30％；其次因其经过了高温过程，颗粒表面相对规则，比表面积较小，吸水性、成球性较差，用量过多会使烧结混合料透气性降低；再次，该矿粉在烧结过程中矿粉颗粒不易被液相润湿，结块差，降低了结矿强度。所以该矿粉直接大比例使用影响烧结矿产量、质量的提高。

该脱硫矿粉SiO2含量低、并含有一定量的CaO、MgO，因此按一定配比使用后可提高烧结矿品位、减少熔剂消耗，见表2。

表1脱硫精粉与国内某精粉成分对比(％)

表2脱硫精粉与国内某精粉单烧烧结矿成分及熔剂消耗(％)

发明内容

本发明的目的在于提供一种脱硫精粉的配比方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种脱硫精粉的配比方法，包括以下步骤：

1)把铁料分成两部分A、B分别进行混匀配料，铁料中A：B＝34：66；

2)辅料混合，将脱硫精粉先与国内精粉、PB粉在1#配料室进行配料，配好的料进入双螺旋搅拌机1-1进行混合，混匀后的料送到混匀料场造堆、中和混匀得到混匀料A，其中脱硫精粉比例达到30％，其他料中合计在70％；

3)主料混合，将主料中巴混、超特粉、混合粉在2#配料室进行配料，配料后直接进混匀料场造堆混匀得到混匀料B；

4)混匀料A、B分别经混匀取料、皮带输送到烧结配料室，再配入熔剂、燃料，混合后送烧结机点火烧结。

本发明具有以下有益效果：

1)该方法的脱硫精粉配比达到了6.0％，烧结矿产质量指标较好，使用后降低了铁料成本、熔剂消耗量减少，烧结矿成本；

2)因脱硫精粉单烧品位较高，使用后提高烧结矿品位，为高炉增加产量、降低焦比创造了条件；

3)脱硫精粉来自于高硫矿，用于烧结为高硫矿的使用提供了更好的方法，利于资源的合理利用。

具体实施方式

现在对本发明作进一步详细的说明。

一种脱硫精粉的配比方法，包括选择适宜的矿种、各种矿的使用比例、烧结矿机操作参数控制；还包括特定的配加使用工艺。

通过合理配加工艺、适宜的比例搭配和优化操作，得到较理想的烧结矿产量和质量指标，降低烧结矿成本、充分利用低值资源，改善环境。

矿粉性能分析研究：

(1)经试验和分析研究可知：澳大利亚褐铁矿具有较高的同化性，较低的液相形成温度，较高的液相流动性、润湿性，有利于液相与矿粉颗粒粘接。主要品种包括杨迪粉、罗布河粉、FMG公司的混合粉、超特粉等，其中超特粉性能更突出、价格便宜，且其粒度均匀、矿粉吸水性、成球性好；但其配比过大会将使混合料透气性偏高，烧结速度过大，烧结时间偏短，结块强度差，导致烧结矿强度降低、粉末增加。因而褐铁矿的各项性能与脱硫精粉相反，两者搭配使用进行烧结矿生产可实现性能互补，得到较理想的产量和质量指标，并降低烧结矿成本。

(2)对其他主流矿粉的研究：

巴西赤铁矿品位较高、杂质含量少，同化性、液相形成温度及液相流动性较适中，形成的烧结矿具有较高品位和强度及较好的冶金性能，但其价格较高，可适量使用。

澳大利亚半褐铁矿形成液相的温度较高、液相流动性差，但结块强度高，适量使用可提高烧结矿强度。

熔剂带入的CaO是与矿粉形成液相的主要物质，CaO量增加，其与矿粉表面形成低温液相的动力学条件改善，可降低液相粘度，增加流动性。较高的二元碱度有利于烧结矿强度的提高，但碱度过高会形成高熔点矿物，使得液相粘度增加，不利于与矿粉结块，因此碱度不宜过高，碱度可控制在1.8-2.2％之间。

表3烧结使用主流铁矿粉成分及粒度％

烧结配比试验：

根据以上研究分析结果形成合理的脱硫精粉、搭配矿粉的配料比例，对以下方案进行了工业性试验：

(1)含铁料配比试验方案

表4含铁料配比(％)

(2)实验结果及分析

方案Ⅰ没有配用脱硫精粉，作为基准方案，其各项产量、质量指标较好。

方案Ⅱ配有1.5％的脱硫精粉，同时增加了超特粉的配比，操作参数优化调整，得到的烧结矿转鼓强度、筛分(0-5mm)指标、利用系数等都较好。

方案Ⅲ-方案Ⅶ脱硫精粉配比逐渐升高，烧结矿指标发生不同的变化。

表5烧结矿成分及主要质量指标％

表6

方案Ⅲ碱度2.1，烧结矿转鼓强度78.50％，利用系数1.17t/m2·h，说明碱度高混匀料成球性好、透气性改善，烧结速度较快，烧结机利用系数高、产量增加；再者碱度升高液相量增多，烧结矿结块好，所以转鼓强度高，但因方案Ⅲ脱硫精粉配比只有3.0％，烧结矿成本降低幅度较小。

方案Ⅳ、Ⅴ脱硫精粉配比增加到了4.0％、5.0％，但烧结矿转鼓强度，和产量指标烧结机利用系数都较低。

方案Ⅵ脱硫精粉配比达到了6.0％，烧结矿碱度较高，达到了2.1，通过调整其他铁料配比、操作参数等，转鼓强度达到了77.50％、利用系数1.15t/m2h，烧结矿产量、质量指标都比较理想，且因脱硫精粉配比较高，成本降低幅度较大，在各实验方案中各项指标综合排在首位。

方案Ⅶ脱硫精粉配比为10.0％，虽然烧结矿碱度较高，配比、操作参数等也进行了优化，但烧结矿转鼓强度、利用系数等指标都变差。

从实验结果看，虽然脱硫精粉硫含量较高，但烧结矿中硫含量增加不明显，原因是脱硫精粉配比都不超过10.0％，带入混合料的总硫量增加较少，其次原料中的硫大部分在烧结过程中氧化脱除。

优选配比方案：

经进一步这分析研究，在方案Ⅵ的基础上进一步优化，得到以下配比、操作参数等优化方案：

表7含铁料配比(％)

表8

工艺方法

因该脱硫精粉配加比例较小，与其配合的超特粉、混合粉等属褐铁矿，含水量大、粘性大，直接一次配在一起很难充分混匀，可能因混匀不充分导致烧结过程及烧结矿质量的波动。

该发明使用以下配加方法：

1、把铁料分成两部分A、B分别进行混匀配料。铁料中A:B＝34:66

混匀料A、B中的铁料配比见表。

表9

(1)辅料混合，将脱硫精粉先期与其他国内精粉、PB粉等料种在1#配料室进行配料，配好的料进入双螺旋搅拌机1-1进行混合，混匀后的料送到混匀料场造堆、中和混匀得到混匀料A。其中脱硫精粉比例达到30％，其他料中合计在70％。

(2)主料混合，将主料中巴混、超特粉、混合粉等主料在2#配料室进行配料，配料后直接进混匀料场造堆混匀得到混匀料B。

(3)混匀料A、B分别经混匀取料、皮带等输送到烧结配料室。在配料室使得铁料配比符合优选方案的要求。再配入熔剂、燃料，混合后送烧结机点火烧结。

(4)因脱硫精粉先与部分其他料种混合，一是其在A中所占比例相对较大，达到了20％，利于配料比例的稳定和均匀，二是A中的其他料中粘性较小，且配料后增加了双螺旋搅拌机A-1的混合确保了脱硫精粉的均匀。

最优方案Ⅸ的脱硫精粉配比达到了6.0％，烧结矿产质量指标较好，使用后降低了铁料成本、熔剂消耗量减少，烧结矿成本。

因脱硫精粉单烧品位较高，使用后看提高烧结矿品位，为高炉增加产量、降低焦比创造了条件。

脱硫精粉来自于高硫矿，用于烧结为高硫矿的使用提供了更好的方法，利于资源的合理利用。

主要技术保护点:配比方案、操作参数优化方案、工艺方法本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (1)

1.一种脱硫精粉的配比方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)把铁料分成两部分A、B分别进行混匀配料，铁料中A：B＝34：66；

2)辅料混合，将脱硫精粉先与国内精粉、PB粉在1#配料室进行配料，配好的料进入双螺旋搅拌机1-1进行混合，混匀后的料送到混匀料场造堆、中和混匀得到混匀料A，其中脱硫精粉比例达到30％，其他料中合计在70％；

3)主料混合，将主料中巴混、超特粉、混合粉在2#配料室进行配料，配料后直接进混匀料场造堆混匀得到混匀料B；

4)混匀料A、B分别经混匀取料、皮带输送到烧结配料室，再配入熔剂、燃料，混合后送烧结机点火烧结。