CN114918195B - 激光清洗控制方法、系统和可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种激光清洗控制方法、系统和可读存储介质，该方法包括：利用第一视觉检测装置检测加工区域的极片位置；根据极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗；利用第二视觉检测装置检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置；计算实际槽位位置存在的位置偏差量；基于位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿。该方法通过实时反馈位置偏移情况并进行及时调整，可以尽可能地保证清洗的槽位位置满足高精度要求等。

Description

激光清洗控制方法、系统和可读存储介质

技术领域

本申请涉及激光清洗技术领域，尤其涉及一种激光清洗控制方法、系统和可读存储介质。

背景技术

在锂离子电池制造工序中，通过对锂离子电池极片进行激光清洗，得到极耳焊接槽位(简称槽位)。现有的清洗控制过程中，主要是采用传感器检测极片边缘的位置，反馈给激光清洗装置对其加工图像进行相对偏移，来保证清洗的槽位位置与极片边缘的相对位置达到要求。

而现有的传感器的精度较低，而且只能检测出一个极片边缘的位置情况，对于单条极片，若清洗位置精度不够，槽位边缘可能会有未清洗的残留现象，这样对后续的焊接将造成虚焊、焊接不上、或掉粉等风险；而对于宽幅极片，极片宽度较大，清洗数量较多，若清洗位置精度如果不够，后续的分条工序偏差将加大，这样会大大浪费原材料等。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例提供一种激光清洗控制方法、装置、系统和可读存储介质，该方法通过实时反馈位置偏移情况并及时调整，可以保证清洗的槽位位置尽可能地满足高精度要求，最大化减少原材料的浪费等。

第一方面，本申请实施例提供一种激光清洗控制方法，包括：

利用第一视觉检测装置检测加工区域的极片位置；

根据所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据所述待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗；

利用第二视觉检测装置检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置；

计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量，并在所述位置偏差量超出预设允许误差范围时，则基于所述位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿。

在一些实施例中，该激光清洗控制方法还包括：

若所述位置偏差量在所述预设允许误差范围内，则不执行所述槽位位置补偿的操作。

在一些实施例中，所述计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量，之后还包括：

获取经过激光清洗后的预设数量的极片中的多组实际槽位位置；

计算所述多组实际槽位位置存在的平均偏差量，所述平均偏差量用于对后续加工极片进行槽位位置补偿。

在一些实施例中，所述利用第一视觉检测装置检测加工区域的极片位置，之前还包括：

利用标志物对所述第一视觉检测装置的拍摄区域与所述激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值，所述系统补偿值用于后续对所述第一视觉检测装置检测到的极片位置进行系统补偿，从而得到极片在所述激光场镜覆盖区域内的位置。

在一些实施例中，所述利用标志物对所述第一视觉检测装置的拍摄区域与所述激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值，包括：

在靠近激光场镜覆盖区域的上边缘设置一条标志物，根据设定的一测试槽位在所述激光场镜覆盖区域内的坐标，计算所述测试槽位到所述激光场镜覆盖区域的上边缘的第一距离；

将所述测试槽位移至所述第一视觉检测装置的拍摄区域内进行拍摄，以检测出所述测试槽位到所述标志物的第二距离；

将所述第一距离与所述第二距离之差作为两个区域之间的系统补偿值。

在一些实施例中，所述利用第一视觉检测装置检测加工区域的极片位置，包括：

通过所述第一视觉检测装置拍摄包含所述标志物和整个极片在内的图像；识别所述图像中的极片区域，并检测所述极片区域中存在的极片边缘和/或涂布区边缘，以获得所述标志物到当前极片的所述极片边缘或涂布区边缘的距离。

在一些实施例中，所述根据所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，包括：

根据所述系统补偿值和所述标志物到所述极片边缘或涂布区边缘的距离，计算得到所述激光场镜覆盖区域的上边缘到所述极片边缘或涂布区边缘的距离；

以所述激光场镜覆盖区域的上边缘位置为基准，结合待清洗槽位的数量及在极片表面的排布信息，确定当前极片中各待清洗槽位在所述激光场镜覆盖区域内的坐标位置。

在一些实施例中，所述第一视觉检测装置设置在使拍摄区域与激光清洗同轴位置处、或使拍摄区域位于极片放卷入口且未到达激光场镜覆盖区域之间的位置；

所述第二视觉检测装置设置在使拍摄区域位于所述激光场镜覆盖区域与极片收卷出口之间的位置。

第二方面，本申请实施例还提供一种激光清洗控制系统，包括：

第一视觉检测装置，用于检测加工区域的极片位置；

激光清洗模块，与所述第一视觉检测装置通信连接，用于根据所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据所述待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗；

第二视觉检测装置，与所述激光清洗模块通信连接，用于检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置；

所述激光清洗模块还用于计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量，并在所述位置偏差量超出预设允许误差范围时，则基于所述位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿。

第三方面，本申请实施例还提供一种可读存储介质，其存储有计算机程序，所述计算机程序在处理器上执行时，实施上述的激光清洗控制方法。

本申请的实施例具有如下有益效果：

本申请实施例的激光清洗控制方法通过第一视觉检测装置将加工区域的极片采集图像及图像检测结果发送到激光清洗模块，以作为激光清洗之前确定待清洗槽位的位置计算依据；而后在控制进行激光清洗后，接收由第二视觉检测装置反馈的激光清洗检测结果，从而判定是否当前清洗是否达到清洗精度要求，并在未达到清洗精度要求时，利用存在的偏差值作进一步的补偿，以尽可能地保证后续加工的极片实现高精度清洗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请实施例的激光清洗控制系统的结构示意图；

图2示出了本申请实施例的激光清洗控制方法的第一流程示意图；

图3示出了本申请实施例的激光清洗控制方法的第一视觉检测装置和激光场镜覆盖区域进行标定的一种示意图；

图4示出了本申请实施例的激光清洗控制方法的第二流程示意图；

图5示出了本申请实施例的激光清洗控制方法的第三流程示意图；

图6示出了本申请实施例的激光清洗控制装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在下文中，可在本申请的各种实施例中使用的术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有限定，否则这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本申请的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本申请的各种实施例中被清楚地限定。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

请参照图1，为本申请实施例提出的激光清洗控制系统100的结构示意图。示范性地，该激光清洗控制系统100主要包括第一视觉检测装置110、激光清洗模块120和第二视觉检测装置130等，其中，这两个视觉检测装置均与激光清洗模块120进行通信连接，以使得激光清洗模块120能够根据这两个视觉检测装置的采集结果或检测结果对极片进行极耳焊接槽位的高精度激光清洗处理。

其中，上述的两个视觉检测装置均可采用但不限于如CCD线扫描工业相机等来实现。关于这两个视觉检测装置的设置位置，示范性地，为方便获取加工区域的整体极片情况，例如，如图1所示，该第一视觉检测装置110可以设置在使其拍摄区域位于极片放卷入口且未到达激光场镜覆盖区域之间的位置。可选地，在一些其他的场景下，还可以将该第一视觉检测装置110设置在与激光清洗同轴位置处，使得其可以拍摄到整个极片幅面等，这里不作限定。同理，对于第二视觉检测装置130，考虑到其主要对经过清洗后的极片情况进行监测，例如，可以设置在使拍摄区域位于该激光场镜覆盖区域与极片收卷出口之间的位置等。

可以理解，上述的激光场镜覆盖区域是指激光清洗模块120中的激光场镜所覆盖的区域范围。本实施例中，激光清洗模块120主要用于在极片的特定位置进行槽位清洗操作，其中，利用激光场镜可以将准直的激光光束聚焦在更小区域的焦点上，提高激光光束的能量密度，利用激光的高能量对基材进行切割、清洗、焊接及表面处理等加工。

本实施例中，由第一视觉检测装置110、激光清洗模块120和第二视觉检测装置130等主要三个组成部分用于形成一个激光清洗的实时闭环控制，这样可以在清洗槽位出现清洗偏差时及时进行如位置补偿等调整操作，从而使得后续极片的槽位清洗可以尽可能地达到高精度需求。

基于上述的结构，下面将结合具体的极片对该激光清洗控制系统100如何实现激光清洗控制进行详细说明。

示范性地，如图2所示，该激光清洗控制方法包括步骤S110～S160：

S110，利用第一视觉检测装置110检测加工区域的极片位置。

当需要对极片进行激光清洗时，可将待加工的极片放置在指定的加工区域，在系统启动后，可控制或触发上述的第一视觉检测装置110对其能够拍摄到的加工区域进行拍摄，以得到包含整个极片幅面的拍摄图像，然后进一步分析得到当前极片的位置情况。

值得注意的是，由于第一视觉检测装置110所拍摄为极片的图像，而激光清洗模块120是依据拍摄图像得到的检测结果来确定在激光场镜覆盖区域内极片中的槽位位置，为保证图像识别位置与真实位置之间的准确性，本实施例中，将预先对第一视觉检测装置110和激光清洗模块120进行幅面校正重合(又称标定)。

示范性地，可利用标志物对第一视觉检测装置110的拍摄区域与激光清洗模块120对应的激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值。其中，该系统补偿值将用于后续对第一视觉检测装置110每次检测到的极片位置进行系统补偿，以便进一步计算得到极片在激光场镜覆盖区域内的位置。可以理解，上述的标志物主要用作标定时的同一参照对象，其具体形式并不限定。

如图3所示，以两个区域在水平面上呈左右平行的位置为例，下面对具体的标定过程进行说明。可以理解，上述的两个区域呈平行设置可以是水平面上呈左右平行，也可以是竖直面呈上下平行或上下相对等，具体可根据第一视觉检测装置110的设置来确定，这里不作限定，只要能拍摄到加工区域内极片整个幅面的图像即可。

例如，可通过在靠近激光场镜覆盖区域的上边缘设置一条标志物，具体而言将标志物与激光场镜覆盖区域的最上面那条边缘线重叠，由于考虑到实际调试的难度，也可将标志物适当往下移动一些，此时，将标志物到激光场镜覆盖区域的上边缘的距离记为x。在实际激光清洗过程中，上述的标志物的位置将保持不变，即一直固定在上边缘附近。为计算出该距离x的具体取值，这里可结合一测试槽位的位置标定来实现。具体地，可手动清洗一个测试槽位，设定其在激光场镜覆盖区域内的坐标位置，然后根据该测试槽位在激光场镜覆盖区域内的坐标，则可以计算出该测试槽位到激光场镜覆盖区域的上边缘的第一距离(记为A)；然后，将该测试槽位移至第一视觉检测装置110的拍摄区域内进行拍摄，以检测出该测试槽位到上述标志物的第二距离(记为B)；最后，利用第一距离与第二距离之间的差值，即可得知上述距离x，将其作为上述的系统补偿值。由此，每次第一视觉检测装置110拍摄到一次极片图像，便可以利用该系统补偿值进行校正。

可以理解，关于具体的标定方式，上述仅为一种可行的示例，例如，当第一视觉检测装置110的设置位置发生变化时，其对应的坐标位置计算等也会存在一些差异，因此在实际运用中，用户可以根据需求来适应性调整，这里不作限定，只需能够计算出由第一视觉检测装置110拍摄到的图像中的极片位置转换到激光场镜覆盖区域内的相应位置之间的偏差即可。

对于上述步骤S110，示范性地，通过第一视觉检测装置110拍摄包含标志物和整个极片在内的图像；识别该图像中的极片区域，并检测该极片区域中存在的极片边缘和/或涂布区边缘，以获得该标志物到当前极片的极片边缘或涂布区边缘的距离(即上述的极片位置)。

其中，对于不同类型的极片，其用于焊接极耳的槽位位置可能会存在区别，例如，对于不存在涂层的极片，其清洗槽位设置在极片边缘，此时可检测出该标志物到极片边缘的距离；而当极片涂有涂层时，需要使槽位与涂层边缘重合时，此时可检测出该标志物到涂布区边缘的距离等，具体可根据实际需求来选取，这里不作限定。

进而，在确定该极片位置后，激光清洗模块120通过软件计算可进一步确定待清洗的槽位位置。可以理解，该第一视觉检测装置110和第二视觉检测装置130也可以仅进行图像拍摄而由激光清洗模块120来进行图像的具体分析等，即对于图像检测操作具体是由视觉检测装置自身还是激光清洗模块120来执行，这里不作限定。

S120，根据极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗。

其中，清洗工艺需求是指对当前极片的槽位设置位置、设置数量、以及具体的尺寸等要求。如上述所述，对于不同类型的极片，其槽位的设置会有所不同。例如，对于单条极片，可能只需要沿着整个极片边缘方向设置一排槽位即可；而对于宽幅极片，可能需要在极片的横向方向设置一排或多排槽位等，具体可根据实际需求确定。

在一种实施方式中，如图4所示，步骤S120包括子步骤S210～S220：

S210，根据系统补偿值和标志物到极片边缘或涂布区边缘的距离，计算得到激光场镜覆盖区域的上边缘到极片边缘或涂布区边缘的距离。

S220，以激光场镜覆盖区域的上边缘位置为基准，结合待清洗槽位的数量及在极片表面的排布信息，确定当前极片中各待清洗槽位在激光场镜覆盖区域内的坐标位置。

例如，可将上述得到的标志物到极片边缘(或涂布区边缘)的距离加上该系统补偿值，即得到激光场镜覆盖区域的上边缘到极片边缘(或涂布区边缘)的距离；于是，以上边缘所在位置为参照基准，可以确定在激光场镜覆盖区域中极片边缘(或涂布区边缘)的位置，进而基于极片边缘的位置，以及各槽位的尺寸及数量等，则可以确定需要待清洗的各槽位在激光场镜覆盖区域中的具体位置。

对于上述步骤S120，示范性地，在确定各个槽位在激光场镜覆盖区域中的具体位置后，则可控制对该极片的特定位置进行激光清洗，从而得到各个清洗槽位。待清洗完槽位后，可移至第二视觉检测装置130所能够拍摄到的区域进行槽位位置等进行在线检测，然后反馈至激光清洗模块120中。

S130，利用第二视觉检测装置130检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置。可以理解，第二视觉检测装置130的图像拍摄及槽位位置检测等原理与第一视觉检测装置110类似，只是两者的设置位置不同，故这里不再重复描述。同理，对于第二视觉检测装置130同样可预先与激光清洗模块120进行系统标定，以保证检测得到的结果与真实的清洗结果尽量贴合。

可选地，第二视觉检测装置130除了检测出清洗后的极片中的槽位位置外，还可以从拍摄的图像中识别槽位的清洗效果、清洗尺寸等其他性能指标，以此来判断本次清洗的整体效果，例如，若清洗效果不达标或超标，可以相应调整激光清洗的力度等。

S140，计算实际槽位位置存在的位置偏差量，以确定该位置偏差量是否超出预设允许误差范围。

示范性地，根据第二视觉检测装置130检测到的实际槽位位置，结合激光清洗模块120计算出的期望槽位位置，则可以计算出两者之间存在的位置偏差量。若该位置偏差量超出预设的允许误差范围，则执行步骤S150，否则执行步骤S160。

S150，若超出预设允许误差范围时，则基于该位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿。

S160，若在预设允许误差范围内，则不执行槽位位置补偿的操作。

示范性地，若当前极片的槽位位置存在的偏差量较大时，则说明本次清洗操作存在一些偏差，因此需要及时调整，从而保证后续的加工极片的槽位位置的精度能满足要求。反之，若该偏差量在允许的范围内，则说明本次清洗达标，此时可以不进行位置补偿。此后，符合要求的极片在清洗出槽位后，将进入后焊接、分条工序等处理。同样，对下一极片重复执行上述步骤，S110～S170，直至完成所有极片的槽位清洗操作。

作为一种可选的方案，如图5所示，在上述步骤S140中计算实际槽位位置存在的位置偏差量之后，该方法还包括：

S170，获取经过激光清洗后的多个极片的多组实际槽位位置。

其中，该多个极片指至少2个，例如，可以是2～10不等，可以理解，关于极片的数量选取，具体可根据实际需求来确定，这里不作限定。

S180，计算该多组实际槽位位置存在的平均偏差量，并根据该平均偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿。

应当明白的是，当极片存在待清洗的多排槽位时，用于计算平均偏差量的该多组实际槽位位置通常是指不同极片中的对应于相同排位置的槽位位置，例如，若选取具有4排槽位的2个极片的实际槽位位置数据来计算平均偏差量，则将第1个极片的第1排以及第2个极片的第1排的实际槽位位置来计算第1排槽位存在的平均偏差量；同理，对于第2、3和4排，也可以各自计算出这2个极片中对应排槽位存在的平均偏差量等。

可以理解，考虑到可能会一些极少情况发生的偶然因素导致某一个极片的槽位位置出现偏差量较大，通过利用多次清洗的结果来确定一个平均的偏差量，进而利用该平均偏差量来进行补偿，这样可以避免系统的多次反复调整等。

本实施例的激光清洗控制方法通过第一视觉检测装置110将加工区域的极片采集图像及图像检测结果发送到激光清洗模块120，以作为激光清洗之前确定待清洗槽位的位置计算依据；而后在控制进行激光清洗后，接收由第二视觉检测装置130反馈的激光清洗检测结果，从而判定是否当前清洗是否达到清洗精度要求，并在未达到清洗精度要求时，利用存在的偏差值作进一步的补偿，以尽可能地保证后续加工的极片实现高精度清洗。

请参照图6，基于上述实施例的方法，本实施例提出一种激光清洗控制装置200，包括：

位置获取模块210，用于利用第一视觉检测装置110检测加工区域的极片位置。

清洗控制模块220，用于根据所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据所述待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗。

位置获取模块210，还用于利用第二视觉检测装置130检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置。

偏差计算模块230，用于计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量。

位置补偿模块240，用于在所述位置偏差量超出预设允许误差范围时，则基于所述位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿。

可以理解，本实施例的装置对应于上述实施例的方法，上述实施例中的可选项同样适用于本实施例，故在此不再重复描述。

本申请还提供了一种终端设备，如上述的激光清洗模块等，示范性地，该终端设备包括处理器和存储器，其中，存储器存储有计算机程序，处理器通过运行所述计算机程序，从而使终端设备执行上述的激光清洗控制方法或者上述激光清洗控制装置中的各个模块的功能。

本申请还提供了一种可读存储介质，用于储存上述终端设备中使用的所述计算机程序。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和结构图显示了根据本申请的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，结构图和/或流程图中的每个方框、以及结构图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

另外，在本申请各个实施例中的各功能模块或单元可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或更多个模块集成形成一个独立的部分。

所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是智能手机、个人计算机、服务器、或者网络设备等)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种激光清洗控制方法，其特征在于，包括：

利用标志物对第一视觉检测装置的拍摄区域与激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值；其中，所述系统补偿值用于后续对所述第一视觉检测装置检测到的极片位置进行系统补偿，以得到极片在所述激光场镜覆盖区域内的位置；

在清洗过程中，利用所述第一视觉检测装置检测加工区域的极片位置；

根据所述系统补偿值、所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据所述待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗；

利用第二视觉检测装置检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置；

计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量，并在所述位置偏差量超出预设允许误差范围时，则基于所述位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿；

其中，利用标志物对所述第一视觉检测装置的拍摄区域与激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值，包括：在靠近所述激光场镜覆盖区域的上边缘设置一标志物，根据设定的一测试槽位在所述激光场镜覆盖区域内的坐标，计算所述测试槽位到所述激光场镜覆盖区域的上边缘的第一距离；将所述测试槽位移至所述第一视觉检测装置的拍摄区域内进行拍摄，以检测出所述测试槽位到所述标志物的第二距离；将所述第一距离与所述第二距离之差作为两个区域之间的系统补偿值；

其中，利用所述第一视觉检测装置检测加工区域的极片位置，包括：通过所述第一视觉检测装置拍摄包含所述标志物和整个极片在内的图像；识别所述图像中的极片区域，并检测所述极片区域中存在的极片边缘和/或涂布区边缘，以获得所述标志物到当前极片的所述极片边缘或涂布区边缘的距离；

其中，根据所述系统补偿值、所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，包括：根据所述系统补偿值和所述标志物到所述极片边缘或涂布区边缘的距离，计算得到所述激光场镜覆盖区域的上边缘到所述极片边缘或涂布区边缘的距离；以所述激光场镜覆盖区域的上边缘位置为基准，结合待清洗槽位的数量及在极片表面的排布信息，确定当前极片中各待清洗槽位在所述激光场镜覆盖区域内的坐标位置。

2.根据权利要求1所述的激光清洗控制方法，其特征在于，还包括：

若所述位置偏差量在所述预设允许误差范围内，则不执行所述槽位位置补偿的操作。

3.根据权利要求1所述的激光清洗控制方法，其特征在于，计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量，之后还包括：

获取经过激光清洗后的多个极片的多组实际槽位位置；

计算所述多组实际槽位位置存在的平均偏差量，所述平均偏差量用于对后续加工极片进行槽位位置补偿。

4.根据权利要求1所述的激光清洗控制方法，其特征在于，所述第一视觉检测装置设置在使拍摄区域与激光清洗同轴位置处、或使拍摄区域位于极片放卷入口且未到达激光场镜覆盖区域之间的位置；

所述第二视觉检测装置设置在使拍摄区域位于所述激光场镜覆盖区域与极片收卷出口之间的位置。

5.一种激光清洗控制系统，其特征在于，包括：

第一视觉检测装置，用于检测加工区域的极片位置；

激光清洗模块，与所述第一视觉检测装置通信连接，用于开始清洗前，利用标志物对所述第一视觉检测装置的拍摄区域与激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值；其中，所述系统补偿值用于后续对所述第一视觉检测装置检测到的极片位置进行系统补偿，以得到极片在所述激光场镜覆盖区域内的位置；

所述激光清洗模块用于在清洗过程中，根据所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，并根据所述待清洗槽位位置控制对当前极片进行激光清洗；

第二视觉检测装置，与所述激光清洗模块通信连接，用于检测经过激光清洗后的极片中的实际槽位位置；

所述激光清洗模块还用于计算所述实际槽位位置存在的位置偏差量，并在所述位置偏差量超出预设允许误差范围时，则基于所述位置偏差量对后续加工极片进行槽位位置补偿；

其中，所述第一视觉检测装置用于检测加工区域的极片位置，包括：拍摄包含所述标志物和整个极片在内的图像；识别所述图像中的极片区域，并检测所述极片区域中存在的极片边缘和/或涂布区边缘，以获得所述标志物到当前极片的所述极片边缘或涂布区边缘的距离；

其中，所述激光清洗模块用于利用标志物对所述第一视觉检测装置的拍摄区域与激光场镜覆盖区域进行标定，得到两个区域之间的系统补偿值，包括：在靠近所述激光场镜覆盖区域的上边缘设置一标志物，根据设定的一测试槽位在所述激光场镜覆盖区域内的坐标，计算所述测试槽位到所述激光场镜覆盖区域的上边缘的第一距离；将所述测试槽位移至所述第一视觉检测装置的拍摄区域内进行拍摄，以检测出所述测试槽位到所述标志物的第二距离；将所述第一距离与所述第二距离之差作为两个区域之间的系统补偿值；

其中，所述激光清洗模块用于根据所述系统补偿值、所述极片位置和清洗工艺需求，确定当前极片中的待清洗槽位位置，包括：根据所述系统补偿值和所述标志物到所述极片边缘或涂布区边缘的距离，计算得到所述激光场镜覆盖区域的上边缘到所述极片边缘或涂布区边缘的距离；以所述激光场镜覆盖区域的上边缘位置为基准，结合待清洗槽位的数量及在极片表面的排布信息，确定当前极片中各待清洗槽位在所述激光场镜覆盖区域内的坐标位置。

6.一种可读存储介质，其特征在于，其存储有计算机程序，所述计算机程序在处理器上执行时，实施根据权利要求1-4中任一项所述的激光清洗控制方法。