CN114914633B - 一种电池包、电池模组及装配方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电池包，包括安装盒、盖体、隔断台以及控制板，电池安装在所述安装盒中，盖体盖合在所述安装盒上，多个所述隔断台轮流叠放在所述安装盒两侧且每安装一个隔断台后对应的叠放一个电池；相邻两个电池同侧的极耳极性相反并安装在同一个隔断台上，每个所述隔断台具有一个朝向所述安装盒外的焊接开口，多个所述隔断台安装于所述安装盒上并经由所述焊接开口焊接导通多个隔断台上的极耳。本申请技术方案能够将多个电池方便的叠放在对应隔断台后，再将多个隔断台上的极耳统一进行焊接，显著简化了装配流程。

Description

一种电池包、电池模组及装配方法

技术领域

本申请涉及动力电池领域，尤其是一种电池包、电池模组及装配方法。

背景技术

近年来，新能源汽车的出现对于社会发展和环境保护均起到了巨大的推动作用，电池包作为一种可充电的电池是新能源汽车的动力来源，在新能源汽车领域中被广泛应用。

电池包在装配过程中，通常需要将相邻电池的极耳焊接在一起，以使得该电池包能够稳定串联或并列；但是在对于多个电池的装配过程中，受限于安装盒的结构，通常需要每将两个电池电池装配在一起后，就需要将同侧的两个极耳进行一次焊接，重复多次以将电池包装配完成，装配流程复杂导致装配效率较低。

发明内容

为了改善现有技术中电池包装配复杂、效率低的问题，

本申请提供的一种电池包、电池模组及装配方法采用如下的方案：

第一方面，公开一种电池包，

一种电池包、电池模组及装配方法，包括安装盒、盖体、隔断台以及控制板，电池安装在所述安装盒中，盖体盖合在所述安装盒上，多个所述隔断台轮流叠放在所述安装盒两侧且每安装一个隔断台后对应的叠放一个电池；相邻两个电池同侧的极耳极性相反并安装在同一个隔断台上，每个所述隔断台具有一个朝向所述安装盒外的焊接开口，多个所述隔断台安装于所述安装盒上并经由所述焊接开口焊接导通多个隔断台上的极耳。

通过采用上述方案，在安装盒上设置有多个隔断台，并将相邻的两个电池同侧的极耳承托于隔断台上，隔断台与电池均安装完成后，将每个隔断台上的两个极耳焊接在一起，从而实现多个电池的串联导通。在一些技术方案中，通常每安装一个电池之后，都需要将其与前一个电池的极耳进行焊接导通，需要进行多次反复的焊接工序，重复安装、焊接的装配流程较为复杂，对于电池包的装配效率低下。本申请技术方案中，能够在将电池与隔断台逐个装配完成后，统一从焊接开口处，对隔断台上的两个极耳进行焊接导通，只需进行一次焊接工序即可；并且，可以通过具有多个焊接头的焊接设备，同时伸入同侧的所有焊接开口中对隔断台上的极耳进行焊接，十分方便。本申请技术方案中，隔断台与电池依次堆叠、且安装盒两侧的隔断台轮流安装的方式，实现了对电池的快速安装，并且，在每个隔断台上设置一个朝向安装盒外的焊接开口，以便于统一进行焊接，提升了焊接的效率，整体装配的便捷度较高。

可选的，所述安装盒具有安装轴线，所述隔断台具有朝向所述焊接开口的承托板和用于供极耳穿过的过料空间，极耳沿安装轴线方向叠放于所述过料空间并承托于所述承托板上。

通过采用上述方案，在隔断台上设置有过料空间，使得电池沿安装轴线送入安装盒后，能够顺势落入过料空间中。在一些技术方案中，由于安装盒一侧的隔断台为一体式设计，将电池叠放完成后，需要将每个电池的极耳插入对应的过料空间中，以将极耳安装至隔断台中，插接较为麻烦，装配效率低。本申请技术方案中，每个隔断台均为独立堆叠装配，并且设置有过料空间，电池的极耳沿安装轴线方向自然进入过料空间中，无需再次对极耳的位置进行调整，简化装配流程，从而进一步提升了装配效率。

可选的，所述承托板具有用于承托极耳的承托面，所述承托面平行于所述安装轴线布置且朝向所述焊接开口，以使得极耳弯折承托于所述承托面上。

通过采用上述方案，垂直于安装轴线布置有承托面，极耳能够伸入隔断台中并弯折承托于承托面上，使得极耳的装配较为稳定。传统技术方案中，极耳通常是顺势插入安装位置，但是极耳安装完成后不便于焊接。本申请技术方案中，将极耳折叠承托于该承托面上，并使得两个极耳互相贴合紧密以便于焊接；承托面朝向焊接开口，使得隔断台和电池安装完成后，焊接头能够方便的穿过该焊接开口并将两个极耳贴合处焊接在一起，便于焊接。

可选的，所述盖体同时罩覆所有的所述焊接开口。

通过采用上述方案，盖体安装在安装盒上时，能够同时罩覆所有的焊接开口，从而起到对焊接位置的遮挡效果。本申请技术方案中，由于每个隔断台上均具有一个焊接开口以便于对极耳进行焊接，在统一将极耳焊接完成后，盖体盖合在安装盒上，同时，盖体将所有的焊接开口罩覆，从而有效的防止杂物由焊接开口落入隔断台中，对焊接处产生破坏。对焊接处起到了较佳的保护效果。

可选的，同一个所述隔断台上的两个极耳焊接形成一个焊接部，所述隔断台为绝缘材质制成，所述隔断台将相邻隔断台上的焊接部隔绝。

通过采用上述方案，隔断台采用绝缘材质，当极耳承载于隔断台之上时，隔断台能够将同侧相邻的两个焊接部进行隔断，从而有效的避免相邻的焊接部之间电连接，有效的减少了多个电池之间短路的可能性，对电池包整体电路的串联起到了较佳的保护效果。

可选的，还包括控制板，所述控制板安装在所述盖体外壁上，所述安装盒中的电池通过电源线与所述控制板电连接。

通过采用上述方案，电池包中的多个电池通过电源线引出，并电连接在控制板上。传统技术方案中，控制板贴合安装在安装盒侧壁上，使得控制板发热以及电池发热时产生热量叠加，影响电池包的工作。本申请方案中将控制板安装在盖体上能够有效的减少控制板与电池之间接触，从而降低控制板与电池之间的热量传导叠加，以便于保持电池包在控制板与安装盒连接处温度的稳定。

第二方面，还公开一种电池模组，

可选的，包括电池包、散热组件以及壳体，所述电池包以及散热组件均安装在所述壳体内部。

通过采用上述方案，将散热组件与电池包均安装在壳体内部，通过壳体对电池包整体进行收纳的同时，有效的缓冲外界对于电池包的碰撞损坏，能够对电池包内的电池、控制板以及散热组件起到罩覆保护的效果。

可选的，所述盖体上设置有抬升部，所述控制板安装在所述抬升部上以使得所述控制板与所述盖体之间具有通风间隙，所述散热组件形成同时沿所述控制板两个板面运动的冷却气流。

通过采用上述方案，通过在盖体上的抬升部将控制板抬升，使得控制板与盖体之间形成通风间隙，以便于冷却气流同时对控制面板的两个板面进行散热。传统技术方案中，控制板贴合安装在壁面上，使得冷却气流不便于对其贴合于壁面的一端进行冷却，导致冷区效果不佳。本申请技术方案中，冷却气流同时对控制板的两个端面进行冷却，显著提升了控制板的散热面积，从而有效的提升了散热效果。

可选的，还包括安装在所述盖体上的逆变器板，所述逆变器板上电连接有多个元器件，多个元器件之间形成两条风道，所述冷却气流同时流通于两个风道中。

通过采用上述方案，在逆变器板上布设有两条风道，使得冷却气流能够同时穿过两条风道，从而提升该逆变器板的散热面积，进一步改善散热效果。本申请技术方案中，通过形成两条风道，一方面，冷却气流由风道经过逆变器板上的元器件，其流速能够得到保证，从而使得风冷效果能够得到保证。另一方面，两条风道的设计，能够有效的增大该逆变器板的散热面积，从而进一步提升了该电池模组整体的散热效果。

第三方面，公开一种装配方法，

S1：沿安装轴线在安装盒底部相对的两侧各放置一个隔断台；并将一个电池两端的极耳分别承托于上述两个隔断台上；

S2：在安装盒一侧沿安装轴线堆叠安装一个隔断台，将电池沿安装轴线叠放于前一个电池上，并使该电池一侧的极耳位于过料空间中，另一侧的极耳与前一个电池的极耳抵触并位于同一个过料空间中；若电池未装完，转至S3，直至电池装完后转至S4；

S3：在与S2中安装的隔断台对侧沿安装轴线堆叠一个隔断台，将电池沿安装轴线叠放于前一个电池上，并使该电池一侧极耳承托于隔断台上，另一侧的极耳与前一个电池的极耳抵触并位于同一个过料空间中；若电池未装完，转至S2，直至电池安装完毕转至S4；

S4：继续将隔断台沿安装轴线堆叠安装，直至安装盒两侧的隔断台与盖体抵触而被限位，将所有过料空间中的极耳弯折承托于对应的承托板面上；

S5：经由焊接开口将每个隔断台中的两个极耳焊接导通，随后盖体盖合于安装盒上并将所有的焊接开口罩覆。

通过采用上述方案，在安装盒的两端轮流堆叠安装隔断台，并且每安装一个隔断台即对应的堆叠安装一个电池，在电池与隔断台的安装过程中，将上述二者依次沿安装轴线堆叠安装即可，安装便捷。并且，在电池与隔断台安装完成后，能够通过焊接开口对每个隔断台上的两个极耳进行统一焊接，进一步简化焊接流程，提高整体装配效率。

综上所述，本申请包括至少以下有益技术效果：

1.在一些技术方案中，通常每安装一个电池之后，都需要将其与前一个电池的极耳进行焊接导通，需要进行多次反复的焊接工序，重复安装、焊接的装配流程较为复杂，对于电池包的装配效率低下。本申请技术方案中，能够在将电池与隔断台逐个装配完成后，统一从焊接开口处，对隔断台上的两个极耳进行焊接导通，只需进行一次焊接工序即可；并且，可以通过具有多个焊接头的焊接设备，同时伸入同侧的所有焊接开口中对隔断台上的极耳进行焊接，十分方便。本申请技术方案中，隔断台与电池依次堆叠、且安装盒两侧的隔断台轮流安装的方式，实现了对电池的快速安装，并且，在每个隔断台上设置一个朝向安装盒外的焊接开口，以便于统一进行焊接，提升了焊接的效率，整体装配的便捷度较高；

2.在隔断台上设置有过料空间，使得电池沿安装轴线送入安装盒后，能够顺势落入过料空间中。在一些技术方案中，由于安装盒一侧的隔断台为一体式设计，将电池叠放完成后，需要将每个电池的极耳插入对应的过料空间中，以将极耳安装至隔断台中，插接较为麻烦，装配效率低。本申请技术方案中，每个隔断台均为独立堆叠装配，并且设置有过料空间，电池的极耳沿安装轴线方向自然进入过料空间中，无需再次对极耳的位置进行调整，简化装配流程，从而进一步提升了装配效率；

3.通过在盖体上的抬升部将控制板抬升，使得控制板与盖体之间形成通风间隙，以便于冷却气流同时对控制面板的两个板面进行散热。传统技术方案中，控制板贴合安装在壁面上，使得冷却气流不便于对其贴合于壁面的一端进行冷却，导致冷区效果不佳。本申请技术方案中，冷却气流同时对控制板的两个端面进行冷却，显著提升了控制板的散热面积，从而有效的提升了散热效果。

附图说明

图1是本申请实施例电池包整体结构沿安装轴线的爆炸示意图；

图2是本申请实施例电池的结构示意图；

图3是本申请实施例为展示电池在安装盒中安装结构所做的剖视图；

图4是本申请实施例A处放大图；

图5是本申请实施例B处放大图；

图6是本申请实施例为展示散热组件而隐藏壳体所做的俯视图；

图7是本申请实施例电池模组的整体结构示意图。

附图标记说明：

1、安装盒；11、安装腔室；12、第一滑移槽；13、第二滑移槽；14、承托部；

2、盖体；21、第一限位部；22、第二限位部；23、遮挡板；24、抬升部；

3、隔断台；31、焊接开口；32、承托板；321、承托面；33、过料空间；34、采集片；341、夹爪；342、第一出线口；35、出线台；351、出线片；352、导线爪；353、第二出线口；36、定位槽；

4、电池；41、极耳；42、焊接部；

5、控制板；51、通风间隙；

6、散热组件；61、进气扇；62、排气扇；

7、逆电器板；71、风道；

8、壳体；81、栅格板；82、插接口。

具体实施方式

以下结合附图，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电池包，

参照图1和图2，其包括：安装盒1、盖体2、隔断台3和电池4，该安装盒1具有安装轴线，多个隔断台3沿安装轴线方向分别轮流堆叠安装在该安装腔室11相对两侧的安装盒1上，且每安装一个隔断台3之后对应的叠放一个电池4，以使得相邻两个电池4同侧极耳41极性相反并承托于同一个隔断台3上；每个隔断台3上开设有一个朝向安装盒1外的焊接开口31，以便于统一对隔断台3上的极耳41进行焊接；盖体2盖合在该安装盒1上并将所有的焊接开口31罩覆。

参照图1和图2，安装盒1内部具有安装腔室11，安装腔室11具有用于供电池4插入的腔室开口，腔室开口位于该安装轴线的一端，另一端为该安装腔室11的底壁。本申请实施例中，电池4呈片状结构且电池4板面垂直于该安装轴线方向逐层叠放在安装腔室11中，并将该安装轴线方向定义为安装盒1的高度方向。

参照图1和图2，隔断台3滑移堆叠安装在安装腔室11相对两侧的安装盒1上，首先在安装腔室11底壁两侧各安放一个隔断台3，随后沿安装轴线方向叠放一个电池4；后续每在一侧安装一个隔断台3后对应叠放一个电池4，并将对侧隔断台3上的两个极耳41焊接导通以形成串联电路，直至电池4安装完成。随后剩余的隔断台3分别叠放于该安装盒1两侧直至堆叠至腔室开口处。将每个隔断台3上的两个极耳41弯折贴合在一起，并统一将所有隔断台3上的极耳41焊接导通，以使得每个隔断台3中的极耳41焊接形成一个焊接部42，从而将多个电池4串联。

参照图1和图3，安装盒1相对的两个侧壁上分别开设有一个用于安装隔断台3的滑移槽，多个隔断台3沿安装轴线方向分别滑移堆叠在两个滑移槽中，隔断台3长度方向的两端分别架设于滑移槽上，以使得隔断台3能够滑移安装在滑移槽中。隔断台3上具有朝向安装盒1外的焊接开口31，该焊接开口31位于隔断台3上远离安装腔室11的一端。隔断台3上具有用于承托极耳41的承托板32，该承托板32的板面平行于安装轴线方向布置，以使得承托板32的板面朝向焊接开口31，为了便于理解，将承托板32上朝向焊接开口31的板面定义为承托面321，该承托面321平行于安装轴线。需要注意的是，由于电池4沿安装轴线叠放至安装腔室11中时，其两端的极耳41由垂直于安装轴线的电池4一端延伸，而承托面321平行于安装轴线，使得极耳41需要折叠方可贴合于承托面321上。

参照图1和图3，隔断台3还具有用于供极耳41穿过的过料空间33，过料空间33位于该承托板32上靠近腔室开口的一侧，极耳41能够沿安装轴线方向叠放于过料空间33并折叠承托于承托面321上，承托面321朝向焊接开口31，以便于焊接设备的焊接头穿过焊接开口31将极耳41抵压于承托面321上，并将两个极耳41焊接在一起形成焊接部42。隔断台3为绝缘材质制成，以将相邻隔断台3上的焊接部42隔断，防止多个电池4形成的串联电路接触导致短路。

参照图1和图4，隔断台3的承托板32上安装有采集片34，采集片34为金属材质以便于导通，采集片34上电连接有采集线，以将电池4极耳41处采集到的数据输出。具体的，采集片34上具有用于卡接线材的夹爪341，夹爪341适配于采集线的尺寸，以将采集线的线芯夹持连接；对应的，隔断台3长度方向两端的侧板上各开设有一个第一出线口342，采集线经由夹爪341穿过第一出线口342以走线至隔断台3外。采集片34上开设有两个第一安装孔，对应的，承托板32的承托面321上凸设有第一定位销，第一定位销插接在第一安装孔中，以将采集片34贴合于该承托面321安装。值得一提的是，上述第一出线口342和第一定位销均在隔断台3长度方向上对称设置有两组，以便供采集片34更换方向，使得采集线能够从隔断台3长度方向的另一端伸出，提升了采集线整体走线的适配性。本申请实施例附图中，且对于第一定位销的具体位置不作示出。

参照图1和图5，该电池包还包括用于引出整体电池4串正极导线或负极导线的出线台35，该出线台35的数量为两个，分别用于引出正极导线和负极导线。本申请实施例中，两个出线台35位于同一个滑移槽中，以将正极导线盒负极导线由安装盒1的同侧引出，为了便于理解，将该侧滑移槽定义为第一滑移槽12，对应的另一滑移槽则定义为第二滑移槽13。第一滑移槽12中低位端的隔断台3与高位端的隔断台3被替换为出线台35，从而便于将电源导线由滑移槽同侧的高位端和低位端引出。

参照图1和图5，出线台35上包括用于承托单个电池4极耳41的出线板，该出线板上可拆式安装有出线片351；对应的，该出线台35长度方向的两端各开设有一个第二出线口353，以供与出线片351相连的电源线穿过；同时，电池4的极耳41弯折后抵触导通于该出线片351上，从而将电池包的正极或负极通过电源线引出至出线台35之外。值得一提的是，出线板长度方向上的两端各凸设有一个第二定位销，对应的，出线片351上开设有两个第二安装孔，第二定位销插接在该第二安装孔中从而实现对出线片351的可拆式安装，出线片351能够调转其在出线板上的方向，以便于电源线的走线。出线片351上设置有用于夹持电源线的导线爪352，导线爪352朝向第二出线口353，以便于电源线的线芯被导线爪352夹持后，经由第二出线口353走线至隔断台3外。

参照图2和图3，本申请实施例中，第一滑移槽12中堆叠安装有多个隔断台3以及两个出线台35，且多个隔断台3位于上述两个出线台35之间，以便于出线台35将成型后的电池包正极导线以及负极导线引出。第二滑移槽13中堆叠式的滑移装配有多个隔断台3，本申请实施例中，出线台35的高度小于隔断台3的高度，且第一滑移槽12中隔断台3的数量为2个，第二滑移槽13中隔断台3的数量为3个。由于第一滑移槽12中隔断台3受到其底部出线台35承载抬升，第一滑移槽12中的承托板32以及第二滑移槽13中的承托板32在安装轴线上的投影交错设置，承载在其上的焊接部42交错设置，以使得电池包的电流在第一滑移槽12与第二滑移槽13之间往复折返。本申请实施例中，由于极耳41可在安装轴线方向上微转动，因此，焊接部42的位置能够上下微动调整，以便于将焊接部42抵压在承托板32或出线板上进行焊接。

参照图1和图4，第一滑移槽12的两侧分别设置有一根第一导轨，第一导轨的长度方向平行于安装轴线方向；第二滑移槽13的两侧分别设置有一根第二导轨，第二导轨的长度方向平行于安装轴线方向，第一导轨以及第二导轨上均堆叠装配有多个隔断台3，隔断台3能够由腔室开口向安装盒1底壁方向滑动而逐层堆叠。

参照图1和图4，第一导轨具有沿长度方向设置的U型滑槽，两个第一导轨上的U型滑槽的相背布置，对应的，隔断台3上长度方向的两端侧壁上各开设有一个定位槽36，两个定位槽36的开口方向相向布置，以使得每个定位槽36与一个对应的U型滑槽滑移连接，从而使得隔断台3沿其高度方向逐层堆叠安装。值得一提的是，本申请实施例中，出线台35为绝缘材质制成，以使得相邻的两个焊接部42互不导通，从而防止短路。

参照图1和图3，安装盒1底壁向第一滑移槽12所在侧以及第二滑移槽13所在侧各延伸出一个承托部14，第一导轨上低位端的出线台35承托于对应的承托部14上，第二导轨上低位端的隔断台3承托于对应的承托部14上，以抬升第一导轨低位端的引线板以及第二导轨低位端的承载板离安装盒1底壁的距离，以便于安装腔中最低端的电池4极耳41安放。

参照图1和图3，盖体2盖合于该安装盒1的腔室开口处，并在相对的两端向下延伸出遮挡板23，该遮挡板23低位端抵触于承托部14上，且该遮挡板23贴合于隔断台3上远离安装腔室11的端面，遮挡板23同时罩覆所有的焊接开口31，从而起到保护焊接部42的作用。

参照图1和图6，盖体2上具有用于与第一导向轨上靠近腔室开口的出线台35抵触的第一限位部21，盖体2上还具有用于与第二导向轨上靠近腔室开口的隔断台3抵触的第二限位部22，第一限位部21与对应的承托部14将第一导轨上的出线台35和隔断台3抵触限位，第二限位部22与对应的承托部14将第二导轨上的隔断台3抵触限位，从而保证隔断台3以及出线台35安装的稳定性。盖体2盖合于安装盒1后，通过螺栓锁紧安装，并在盖体2外壁上安装控制板5，电源线以及采集线均电连接于该控制板5，从而组合形成电池包。

第二方面，还公开一种电池模组，

参照图6和图7，电池包、散热组件6以及壳体8，所述电池包以及散热组件6均安装在所述壳体8内部，电池包通过螺栓锁紧安装在壳体8内部即可，其连接方式为公知常识，在此不做赘述，图中不再将各螺孔示出。

参照图6和图7，盖体2上设置有抬升部24，控制板5安装在抬升部24上，具体的，该抬升部24包括四根安装柱，安装柱的一端固定安装在盖体2上，另一端通过螺丝拧紧安装在控制板5上，以使得控制板5与盖体2之间形成通风间隙51，以便于散热。散热组件6包括进气扇61和排气扇62，进气扇61与排气扇62分别安装在盖体2的两端，其中，进气扇61位于第一限位部21上方，排气扇62位于第二限位部22上方，进气扇61与排气扇62均通过螺丝拧紧安装在盖体2上。进气扇61用于将壳体8外的气流引入并吹向排气扇62，排气扇62用于将气流吹至壳体8外，且进气扇61与排气扇62之间形成冷却气流。值得一提的是，控制板5位于进气扇61与排气扇62之间，以使得冷却气流同时沿控制板5的上下两个板面运动，提升散热效果。

参照图6和图7，盖体2上还安装有逆变器板，逆变器板上电连接有多个元器件，元器件之间形成两条风道71，以便于冷却气流通过。具体的，逆变器板位于排气扇62与进气扇61之间，且风道71的风向与冷却气流的流向相同，冷却气流能够经由风道71并对该逆变器板散热。值得一提的是，壳体8上还嵌装有两块栅格板81，其中一块栅格板81位于进气扇61一侧的壳体8上，另一块栅格板81位于排气扇62一侧的壳体8上，以供冷却气流进出壳体8。壳体8外壁上设置有多种不同形制的插接口82，上述插接口82均与控制板5电连接，以将电池包电连接至外界用电设备或充电电源。

第三方面，本申请实施例还公开一种装配方法，

S1：沿安装轴线在安装盒1底部相对的两侧各放置一个隔断台3；并将一个电池4两端的极耳41分别承托于上述两个隔断台3上；

S2：在安装盒1一侧沿安装轴线堆叠安装一个隔断台3，将电池4沿安装轴线叠放于前一个电池4上，并使该电池4一侧的极耳41位于过料空间33中，另一侧的极耳41与前一个电池4的极耳41抵触并位于同一个过料空间33中；若电池4未装完，转至S3，直至电池4装完后转至S4；

S3：在与S2中安装的隔断台3对侧沿安装轴线堆叠一个隔断台3，将电池4沿安装轴线叠放于前一个电池4上，并使该电池4一侧极耳41承托于隔断台3上，另一侧的极耳41与前一个电池4的极耳41抵触并位于同一个过料空间33中；若电池4未装完，转至S2，直至电池4安装完毕转至S4；

S4：继续将隔断台3沿安装轴线堆叠安装，直至安装盒1两侧的隔断台3与盖体2抵触而被限位，将所有过料空间33中的极耳41弯折承托于对应的承托板32面上；

S5：经由焊接开口31将每个隔断台3中的两个极耳41焊接导通，随后盖体2盖合于安装盒1上并将所有的焊接开口31罩覆。

本申请实施例一种电池包、电池4模组及装配方法的实施原理为：隔断台3滑移堆叠安装在安装腔室11相对两侧的安装盒1上，并在安装腔室11底壁两侧各安放一个隔断台3，随后沿安装轴线方向叠放一个电池4；后续每在一侧安装一个隔断台3后对应叠放一个电池4，并将对侧隔断台3上的两个极耳41焊接导通以形成串联电路，直至电池4安装完成。随后剩余的隔断台3分别叠放于该安装盒1两侧直至堆叠至腔室开口处，将每个隔断台3上的两个极耳41弯折贴合在一起，并统一将所有隔断台3上的极耳41焊接导通，以使得每个隔断台3中的极耳41焊接形成一个焊接部42，从而将多个电池4串联。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种电池包，其特征在于，包括：安装盒(1)、盖体(2)、隔断台(3)以及控制板(5)，电池(4)安装在所述安装盒(1)中，盖体(2)盖合在所述安装盒(1)上，多个所述隔断台(3)轮流叠放在所述安装盒(1)两侧且每安装一个隔断台(3)后对应的叠放一个电池(4)；相邻两个电池(4)同侧的极耳(41)极性相反并安装在同一个隔断台(3)上，每个所述隔断台(3)具有一个朝向所述安装盒(1)外的焊接开口(31)，多个所述隔断台(3)安装于所述安装盒(1)上并经由所述焊接开口(31)焊接导通多个隔断台(3)上的极耳(41)；

所述安装盒(1)具有安装轴线，所述隔断台(3)具有朝向所述焊接开口(31)的承托板(32)和用于供极耳(41)穿过的过料空间(33)，极耳(41)沿安装轴线方向叠放于所述过料空间(33)并承托于所述承托板(32)上；

所述承托板(32)具有用于承托极耳(41)的承托面(321)，所述承托面(321)平行于所述安装轴线布置且朝向所述焊接开口(31)，以使得极耳(41)弯折承托于所述承托面(321)上；

所述盖体(2)同时罩覆所有的所述焊接开口(31)；

同一个所述隔断台(3)上的两个极耳(41)焊接形成一个焊接部(42)，所述隔断台(3)为绝缘材质制成，所述隔断台(3)将相邻隔断台(3)上的焊接部(42)隔绝；

所述控制板(5)安装在所述盖体(2)外壁上，所述安装盒(1)中的电池(4)通过电源线与所述控制板(5)电连接。

2.一种电池模组，其特征在于，包括权利要求1所述的电池包、散热组件(6)以及壳体(8)，所述电池包以及散热组件(6)均安装在所述壳体(8)内部；

所述盖体(2)上设置有抬升部(24)，所述控制板(5)安装在所述抬升部(24)上以使得所述控制板(5)与所述盖体(2)之间具有通风间隙(51)，所述散热组件(6)形成同时沿所述控制板(5)两个板面运动的冷却气流；

还包括安装在所述盖体(2)上的逆变器板，所述逆变器板上电连接有多个元器件，多个元器件之间形成两条风道(71)，所述冷却气流同时流通于两条风道(71)中。

3.一种装配方法，其特征在于，基于权利要求1所述的电池包，

S1：沿安装轴线在安装盒(1)底部相对的两侧各放置一个隔断台(3)；并将一个电池(4)两端的极耳(41)分别承托于上述两个隔断台(3)上；

S2：在安装盒(1)一侧沿安装轴线堆叠安装一个隔断台(3)，将电池(4)沿安装轴线叠放于前一个电池(4)上，并使该电池(4)一侧的极耳(41)位于过料空间(33)中，另一侧的极耳(41)与前一个电池(4)的极耳(41)抵触并位于同一个过料空间(33)中；若电池(4)未装完，转至S3，直至电池(4)装完后转至S4；

S3：在与S2中安装的隔断台(3)对侧沿安装轴线堆叠一个隔断台(3)，将电池(4)沿安装轴线叠放于前一个电池(4)上，并使该电池(4)一侧极耳(41)承托于隔断台(3)上，另一侧的极耳(41)与前一个电池(4)的极耳(41)抵触并位于同一个过料空间(33)中；若电池(4)未装完，转至S2，直至电池(4)安装完毕转至S4；

S4：继续将隔断台(3)沿安装轴线堆叠安装，直至安装盒(1)两侧的隔断台(3)与盖体(2)抵触而被限位，将所有过料空间(33)中的极耳(41)弯折承托于对应的承托板(32)面上；

S5：经由焊接开口(31)将每个隔断台(3)中的两个极耳(41)焊接导通，随后盖体(2)盖合于安装盒(1)上并将所有的焊接开口(31)罩覆。