CN114909978B - 一种梳丝辊间距的测量及调节方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种梳丝辊间距的测量及调节方法，梳丝辊间距为第一梳丝辊上长钉耙的顶端至第二梳丝辊辊表面的最小距离，测量方法包括：挤压步骤：将测量件置于指定位置，启动第一梳丝辊和第二梳丝辊转动，以使测量件在第一梳丝辊和第二梳丝辊的带动下进入第一梳丝辊和第二梳丝辊之间的间隙中，在挤压过程中，长钉耙刺入测量件形成钉耙孔；选取步骤：待测量件从第一梳丝辊和第二梳丝辊之间的间隙下方掉落后，在测量件上的钉耙孔中选取目标钉耙孔；测量步骤：测量目标钉耙孔的深度以及测量件在目标钉耙孔轴线方向上的厚度；计算步骤：计算厚度与深度的差值，获取梳丝辊间距。本发明能够精确测量及调节梳丝辊间距，且方法简单，操作方便。

Description

一种梳丝辊间距的测量及调节方法

技术领域

本发明涉及烟草加工技术领域，特别涉及一种梳丝辊间距的测量及调节方法。

背景技术

在卷烟生产过程中，烟丝要经过柔性就地风选机来改善品质，柔性就地风选机利用物料间或物料不同组分间悬浮速度的差异进行物料分离，其具体作用是：剔除烟丝中的梗头、梗签、焦片、湿团等杂物；把烟丝在烘丝过程中，因烟丝的翻滚、缠绕结成的丝团打开，把长丝打短，提高烟丝的均匀度；给烘后烟丝降温定型，提高填充值；去除烟丝中的烟末；提高烟丝的纯净度等。

目前，国内柔性就地风选机(型号：FS43B)都是使用的固定频率的梳丝辊将烟丝梳散，当两梳丝辊间距过小时，梳丝辊对烟丝的作用力过大会导致烟丝造碎，降低成品烟丝质量；当梳丝辊间距过大时，梳丝辊不能将烟丝团梳散开和进行有效的梗签、梗块和湿团剔除。因此，设置合理的梳丝辊间距对于烟丝的生产是至关重要的。然而，由于目前还没有一套能够测量梳丝辊间距的有效方法，因此目前只能对梳丝辊的间距进行粗略调节，不能准确判断调节后梳丝辊间距与预设的梳丝辊间距是否相同。

发明内容

本发明的目的在于解决目前由于没有一套能够测量梳丝辊间距的有效方法而导致的不能准确判断调节后梳丝辊间距与预设的梳丝辊间距是否相同的问题。本发明提供了一种梳丝辊间距的测量方法，能够对梳丝辊间距进行测量，从而能够准确判断实际梳丝辊间距是否为预设的梳丝辊间距。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式公开了一种梳丝辊间距的测量方法，梳丝辊间距为第一梳丝辊上长钉耙的顶端至第二梳丝辊辊表面的最小距离，其特征在于，测量方法包括：

挤压步骤：将测量件置于指定位置，启动第一梳丝辊和第二梳丝辊转动，以使测量件在第一梳丝辊和第二梳丝辊的带动下进入第一梳丝辊和第二梳丝辊之间的间隙中，在挤压过程中，长钉耙刺入测量件形成钉耙孔；

选取步骤：待测量件从第一梳丝辊和第二梳丝辊之间的间隙下方掉落后，采集测量件，并在测量件上的钉耙孔中选取目标钉耙孔；

测量步骤：测量目标钉耙孔的深度以及测量件在目标钉耙孔轴线方向上的厚度；

计算步骤：计算厚度与深度的差值，获取梳丝辊间距。

采用上述技术方案，通过将测量件放入转动的第一梳丝辊和第二梳丝辊之间，使长钉耙刺入测量件形成钉耙孔，再通过测量目标钉耙孔的深度以及测量件在目标钉耙孔轴线方向上的厚度，来计算梳丝辊间距，从而能够精确测得梳丝辊间距，且方法简单，操作方便。

可选地，第一梳丝辊上设有多个长钉耙，钉耙孔的数量为多个，在测量件上的钉耙孔中选取目标钉耙孔的方法包括：

设定参照点，参照点为钉耙孔覆盖区域的中心点；

依次选取与参照点距离从小到大的多个钉耙孔为目标钉耙孔。

采用上述技术方案，通过选取距离钉耙孔覆盖区域中心点最近的多个钉耙孔作为目标钉耙孔，可防止由于长钉耙刺入测量件的角度歪斜而造成的梳丝辊间距测量结果不准确，从而提高测量准确度。

可选地，选取目标钉耙孔的数量为20个。

可选地，在测量步骤之后，在计算步骤之前，还包括：

在目标钉耙孔中，选取深度最大的目标钉耙孔和深度最小的目标钉耙孔，并计算深度最大的目标钉耙孔与深度最小的目标钉耙孔的深度差值；

将深度差值与预设极限值进行比对；

若深度差值大于预设极限值，则调整第一梳丝辊与第二梳丝辊的位置，以使第一梳丝辊与第二梳丝辊平行，并返回执行挤压步骤。

采用上述技术方案，通过计算深度最大的目标钉耙孔与深度最小的目标钉耙孔的深度差值，并将深度差值与预设极限值进行比对，可判断第一梳丝辊与第二梳丝辊是否平行，从而可避免由于第一梳丝辊和第二梳丝辊不平行所引起的梳丝辊间距测量结果不准确。

可选地，梳丝辊间距为测量件在各目标钉耙孔轴线方向上的各厚度与相应的各目标钉耙孔的深度的差值的平均值。

可选地，预设极限值为5mm。

可选地，测量件为棒体，当测量件置于指定位置时，测量件与第一梳丝辊和第二梳丝辊平行。

可选地，测量件在测量前的厚度大于第一梳丝辊辊表面至第二梳丝辊辊表面的最小距离。

采用上述技术方案，通过将测量件的厚度设置为大于第一梳丝辊辊表面至第二梳丝辊辊表面的最小距离，可使测量件在从第一梳丝辊与第二梳丝辊之间的间隙中穿过时，测量件的表面与第一梳丝辊和第二梳丝辊的表面紧密贴合，从而避免由于测量件表面与第一梳丝辊或第二梳丝辊表面存在间隙而导致的梳丝辊间距测量结果不准确。

可选地，测量件在测量前的厚度与最小距离之间的差值为5mm。

可选地，测量件的长度与第一梳丝辊的长度相等。

可选地，测量件具有可塑性。

采用上述技术方案，可使长钉耙顺利刺入测量件中，并能够防止测量件在被第一梳丝辊和第二梳丝辊的挤压过程中产生碎裂。

可选地，测量件由蜡制成。

可选地，将挤压步骤、选取步骤、测量步骤和计算步骤重复多次，计算各次计算步骤所获得的梳丝辊间距的平均值作为最终获取的梳丝辊间距。

采用上述技术方案，通过多次测量梳丝辊间距，并取各次测得的梳丝辊间距的平均值作为最终获取的梳丝辊间距，可有效提高测量结果的精度。

相应地，本发明实施例还提供了一种梳丝辊间距的调节方法，利用调节装置调节第一梳丝辊与第二梳丝辊之间的梳丝辊间距，其中，第一梳丝辊与第二梳丝辊中的一个为调节辊，另一个为固定辊，调节装置能够带动调节辊移动，以调节梳丝辊间距，调节装置上标记有指针，调节装置的一侧设有标尺，标尺上标记有标尺刻度，当调节装置带动调节辊移动并改变梳丝辊间距时，指针能够随着梳丝辊间距的改变而指向不同的标尺刻度，所述调节方法包括：

调节步骤：调节调节装置，使指针指向预设标尺刻度；

数据统计步骤：利用前述任一项梳丝辊间距的测量方法测量在该预设标尺刻度下第一梳丝辊与第二梳丝辊之间的实际梳丝辊间距，并记录预设标尺刻度的数值与实际梳丝辊间距的数值，形成数据组；

拟合步骤：重复上述调节步骤与数据统计步骤，记录多组数据组，并将各预设标尺刻度的数值与相应的各实际梳丝辊间距的数值进行拟合，得到预设曲线；

数值确定步骤：基于预设曲线，确定与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值；

间距调节步骤：调节调节装置，使指针指向与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值，以获取预设梳丝辊间距。

采用上述技术方案，通过测量与各预设标尺刻度的数值相对应的实际梳丝辊间距的数值，并将各预设标尺刻度的数值与相应的各实际梳丝辊间距的数值进行拟合，得到预设曲线，再基于预设曲线，确定与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值，最后通过调节标尺刻度来调节梳丝辊间距，从而可实现对梳丝辊间距进行精确调节，且操作简单方便。

附图说明

图1示出本发明一实施例提供的梳丝辊间距的测量方法的流程图；

图2示出本发明一实施例提供的第一梳丝辊与第二梳丝辊的位置关系示意图；

图3示出本发明一实施例提供的测量件在经过挤压步骤结束后的剖面示意图；

图4示出本发明一实施例提供的第一梳丝辊、第二梳丝辊、调节装置与标尺相配合的结构示意图；

图5示出本发明一实施例提供的预设曲线的示意图。

附图标记：1.第一梳丝辊；11.长钉耙；12.第三铰接点；2.第二梳丝辊；21.第二铰接点；3.测量件；31.钉耙孔；4.调节装置；41.指针；42.弧形槽；43.第一铰接点；5.标尺；6.壳体；7.螺钉。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，本发明一实施例提供了一种梳丝辊间距的测量方法，其中，梳丝辊间距L为图2中所示的第一梳丝辊1上长钉耙11的顶端至第二梳丝辊2辊表面的最小距离。该梳丝辊间距的测量方法包括：

步骤S1(挤压步骤)：将测量件3置于指定位置，该指定位置为第一梳丝辊1与第二梳丝辊2之间的间隙上方的位置，随后启动第一梳丝辊1和第二梳丝辊2,使第一梳丝辊1和第二梳丝辊2相对转动，以使测量件3在第一梳丝辊1和第二梳丝辊2的带动下进入第一梳丝辊1和第二梳丝辊2之间的间隙中，在挤压过程中，长钉耙11刺入测量件3形成钉耙孔31；

步骤S2(选取步骤)：待测量件3从第一梳丝辊1和第二梳丝辊2之间的间隙下方掉落后，采集测量件3，并在测量件3上的钉耙孔31中选取目标钉耙孔；

步骤S3(测量步骤)：测量如图3所示的目标钉耙孔的深度h以及测量件在目标钉耙孔轴线方向上的厚度H；

步骤S4(计算步骤)：计算厚度H与深度h的差值，获取梳丝辊间距L。

采用上述技术方案，通过将测量件3放入转动的第一梳丝辊1和第二梳丝辊2之间，使长钉耙11刺入测量件3形成钉耙孔31，再通过测量目标钉耙孔的深度h以及测量件3在目标钉耙孔轴线方向上的厚度H，来计算梳丝辊间距L，从而能够有效测得梳丝辊间距L，且方法简单，操作方便。

进一步地，为起到梳理烟丝的作用，第一梳丝辊1上需设有多个长钉耙11，因此当测量件3从第一梳丝辊1和第二梳丝辊2之间穿过后，测量件3上所形成的钉耙孔31的数量为多个，在测量件3上的多个钉耙孔31中选取目标钉耙孔的方法包括：

设定参照点，所述参照点为钉耙孔31覆盖区域的中心点；

依次选取与参照点距离从小到大的多个钉耙孔31为目标钉耙孔；

具体的，选取目标钉耙孔的数量可以为20个。

采用上述技术方案，通过选取距离钉耙孔31覆盖区域中心点最近的多个钉耙孔31作为目标钉耙孔，可防止由于长钉耙11刺入测量件3的角度歪斜而造成的梳丝辊间距L测量结果不准确，从而提高测量准确度。

进一步地，在测量步骤之后，在计算步骤之前，还包括校核步骤，具体的，所示校核步骤包括：

在所有目标钉耙孔中，选取深度最大的目标钉耙孔和深度最小的目标钉耙孔，并计算深度最大的目标钉耙孔与深度最小的目标钉耙孔的深度差值；

将深度差值与预设极限值进行比对，优选的，预设极限值为5mm；

若深度差值大于预设极限值，说明第一梳丝辊1与第二梳丝辊2不平行，需调整第一梳丝辊1与第二梳丝辊2的位置，以使第一梳丝辊1与第二梳丝辊2平行。随后重新选取一个未经第一梳丝辊1与第二梳丝辊2挤压的测量件3，返回执行挤压步骤、选取步骤、测量步骤、校核步骤，直至确认深度最大的目标钉耙孔与深度最小的目标钉耙孔的深度差值小于预设极限值，再进行计算步骤，获取梳丝辊间距L。

采用上述技术方案，通过计算深度最大的目标钉耙孔与深度最小的目标钉耙孔的深度差值，并将深度差值与预设极限值进行比对，可判断第一梳丝辊1与第二梳丝辊2是否平行，从而可避免由于第一梳丝辊1和第二梳丝辊2不平行所引起的梳丝辊间距L测量结果不准确。

进一步的，当目标钉耙孔的数量为多个时，梳丝辊间距L为测量件3在各目标钉耙孔轴线方向上的各厚度H与相应的各目标钉耙孔的深度h的差值的平均值。

进一步的，测量件3可以为棒体(例如圆柱体)，当测量件3置于指定位置时，测量件3与第一梳丝辊1和第二梳丝辊2平行。

进一步的，测量件3在测量前的厚度大于第一梳丝辊1辊表面至第二梳丝辊2辊表面的最小距离K，其中，测量件3的厚度是指测量件3在沿第一梳丝辊1横截面的中心点至第二梳丝辊2横截面的中心点的连线方向上的长度(该第一梳丝辊1横截面的中心点与第二梳丝辊2横截面的中心点位于同一个平面内，且该平面与第一梳丝辊1的轴线相垂直)。具体的，测量件3在测量前的厚度与最小距离K之间的差值可以为5mm。

采用上述技术方案，通过将测量件3的厚度设置为大于第一梳丝辊1辊表面至第二梳丝辊2辊表面的最小距离K，可使测量件3在从第一梳丝辊1与第二梳丝辊2之间的间隙中穿过时，测量件3的表面与第一梳丝辊1和第二梳丝辊2的表面紧密贴合，从而避免由于测量件3表面与第一梳丝辊1或第二梳丝辊3表面存在间隙而导致的梳丝辊间距L测量结果不准确。

进一步的，测量件3的长度与第一梳丝辊1的长度相等。

进一步的，测量件3具有可塑性。具体的，测量件3可以由蜡制成。通过将测量件3的材质设置为具有可塑性的材料，可使长钉耙11顺利刺入测量件3中，并能够防止测量件3在被第一梳丝辊1和第二梳丝辊2的挤压过程中产生碎裂。

进一步的，为确保梳丝辊间距测量结果的准确性，可以将挤压步骤、选取步骤、测量步骤和计算步骤重复多次，计算各次计算步骤所获得的梳丝辊间距L的平均值作为最终获取的梳丝辊间距。具体的，可以选取多个未经第一梳丝辊1和第二梳丝辊2挤压的测量件3，将各所述测量件3依次投入第一梳丝辊1和第二梳丝辊2之间进行挤压，获取从各测量件3上所测得的各梳丝辊间距L，再计算各梳丝辊间距L的平均值作为最终获取的梳丝辊间距。

相应的，本发明一实施例提供了一种梳丝辊间距的调节方法，利用调节装置4调节第一梳丝辊1与第二梳丝辊2之间的梳丝辊间距L，其中，第一梳丝辊1与第二梳丝辊2中的一个为调节辊，另一个为固定辊，调节装置4能够带动调节辊移动，以调节梳丝辊间距L。具体的，如图4所示，调节装置4可以为偏心座，偏心座设于调节辊的端部。偏心座与固定辊分别通过第一铰接点43和第二铰接点21与柔性就地风选机的壳体6相铰接。调节辊通过第三铰接点12与偏心座相铰接，且第一铰接点43与第三铰接点12不重合。当围绕第一铰接点43转动偏心座时，第一梳丝辊1在偏心座的带动下靠近或远离第二梳丝辊2，从而对梳丝辊间距L进行调节。柔性就地风选机的壳体6上还设有标尺5，标尺5为弧形，其位于偏心座的一侧，偏心座上标记有指针41，标尺5上标记有标尺刻度，当围绕第一铰接点43转动偏心座时，指针41能够随着梳丝辊间距L的改变而指向不同的标尺刻度。为使偏心座在调节梳丝辊间距L后能够被固定，偏心座上还设有弧形槽42，壳体6上设有螺纹孔，螺纹孔位于弧形槽42所在区域的范围内。当需要固定偏心座时，将螺钉7穿入弧形槽42，锁紧于螺纹孔中，即能实现偏心座的固定。梳丝辊间距的调节方法包括：

调节步骤：调节调节装置4，使指针41指向预设标尺刻度；具体的，可通过转动偏心座来调节指针41所指向的预设标尺刻度。

数据统计步骤：利用前述任一项梳丝辊间距的测量方法测量在该预设标尺刻度下第一梳丝辊与第二梳丝辊之间的实际梳丝辊间距，并记录预设标尺刻度的数值与实际梳丝辊间距的数值，形成数据组。具体的，该数据组可以为由预设标尺刻度的数值与实际梳丝辊间距的数值所构成的二元数据组。

拟合步骤：重复上述调节步骤与数据统计步骤，记录多组数据组，并将各预设标尺刻度的数值与相应的各实际梳丝辊间距的数值进行拟合，得到预设曲线。具体的，该预设曲线可以表示标尺刻度与梳丝辊间距之间的对应关系。

数值确定步骤：基于预设曲线，确定与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值；

间距调节步骤：调节调节装置，使指针指向与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值，以获取预设梳丝辊间距，即得到与预设梳丝辊间距的数值相等的梳丝辊间距L。

采用上述技术方案，通过测量与各预设标尺刻度的数值相对应的实际梳丝辊间距的数值，并将各预设标尺刻度的数值与相应的各实际梳丝辊间距的数值进行拟合，得到预设曲线，再基于预设曲线，确定与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值，最后通过调节标尺刻度来调节梳丝辊间距，从而可实现对梳丝辊间距进行精确调节，且操作简单方便。

实施例：

采用上述调节步骤与数据统计步骤，获取多组由预设标尺刻度的数值与相对应的实际梳丝辊间距的数值所构成的数据组，并进行记录，如表1所示。

表1

序号	预设标尺刻度	实际梳丝辊间距	序号	预设标尺刻度	实际梳丝辊间距
						1	0mm	20mm	6	30mm	12mm
2	5mm	19mm	7	40mm	9mm
						3	10mm	18mm	8	50mm	6mm
4	15mm	16.5mm	9	60mm	3mm
						5	20mm	15mm	10	70mm	0mm

将表1中的数据进行拟合(可以通过Matlab等数学计算软件进行拟合)，得到预设曲线，如图5所示。根据预设曲线，确定与预设梳丝辊间距的数值(即为操作者想要得到的梳丝辊间距的数值)相对应的标尺刻度的数值。随后操作者转动偏心座，使指针41指向该标尺刻度的数值，对梳丝辊间距进行调节，即可得到与预设梳丝辊间距的数值相等的梳丝辊间距。

虽然通过参照本发明的某些优选实施方式，已经对本发明进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (12)

1.一种梳丝辊间距的测量方法，所述梳丝辊间距为第一梳丝辊上长钉耙的顶端至第二梳丝辊辊表面的最小距离，其特征在于，所述测量方法包括：

挤压步骤：获取测量件，所述测量件为棒体，所述测量件的厚度大于第一梳丝辊辊表面至第二梳丝辊辊表面的最小距离，将所述测量件置于指定位置，使所述测量件与第一梳丝辊和第二梳丝辊平行，随后启动第一梳丝辊和第二梳丝辊转动，以使所述测量件在第一梳丝辊和第二梳丝辊的带动下进入第一梳丝辊和第二梳丝辊之间的间隙中，在挤压过程中，长钉耙刺入所述测量件形成钉耙孔；

选取步骤：待所述测量件从第一梳丝辊和第二梳丝辊之间的间隙下方掉落后，采集所述测量件，并在所述测量件上的所述钉耙孔中选取目标钉耙孔；

测量步骤：测量所述目标钉耙孔的深度以及所述测量件在所述目标钉耙孔轴线方向上的厚度；

计算步骤：计算所述厚度与所述深度的差值，获取梳丝辊间距。

2.如权利要求1所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，第一梳丝辊上设有多个长钉耙，所述钉耙孔的数量为多个，在所述测量件上的钉耙孔中选取所述目标钉耙孔的方法包括：

设定参照点，所述参照点为所述钉耙孔覆盖区域的中心点；

依次选取与所述参照点距离从小到大的多个所述钉耙孔为所述目标钉耙孔。

3.如权利要求2所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，选取所述目标钉耙孔的数量为20个。

4.如权利要求2所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，在所述测量步骤之后，在所述计算步骤之前，还包括：

在所有所述目标钉耙孔中，选取深度最大的目标钉耙孔和深度最小的目标钉耙孔，并计算深度最大的目标钉耙孔与深度最小的目标钉耙孔的深度差值；

将所述深度差值与预设极限值进行比对；

若所述深度差值大于所述预设极限值，则调整第一梳丝辊与第二梳丝辊的位置，以使第一梳丝辊与第二梳丝辊平行，并返回执行所述挤压步骤。

5.如权利要求2所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，所述梳丝辊间距为所述测量件在各所述目标钉耙孔轴线方向上的各厚度与相应的各所述目标钉耙孔的深度的差值的平均值。

6.如权利要求4所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，所述预设极限值为5mm。

7.如权利要求1所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，所述测量件在测量前的厚度与所述最小距离之间的差值为5mm。

8.如权利要求1所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，所述测量件的长度与第一梳丝辊的长度相等。

9.如权利要求1所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，所述测量件具有可塑性。

10.如权利要求9所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，所述测量件由蜡制成。

11.如权利要求1至10中任一项所述的梳丝辊间距的测量方法，其特征在于，将所述挤压步骤、所述选取步骤、所述测量步骤和所述计算步骤重复多次，计算各次所述计算步骤所获得的梳丝辊间距的平均值作为最终获取的梳丝辊间距。

12.一种梳丝辊间距的调节方法，利用调节装置调节第一梳丝辊与第二梳丝辊之间的梳丝辊间距，其中，第一梳丝辊与第二梳丝辊中的一个为调节辊，另一个为固定辊，其特征在于，所述调节装置能够带动所述调节辊移动，以调节梳丝辊间距，所述调节装置上标记有指针，所述调节装置的一侧设有标尺，所述标尺上标记有标尺刻度，当所述调节装置带动所述调节辊移动并改变梳丝辊间距时，所述指针能够随着梳丝辊间距的改变而指向不同的所述标尺刻度，所述调节方法包括：

调节步骤：调节所述调节装置，使所述指针指向预设标尺刻度；

数据统计步骤：利用如权利要求1至11任一项所述的梳丝辊间距的测量方法测量在该预设标尺刻度下第一梳丝辊与第二梳丝辊之间的实际梳丝辊间距，并记录所述预设标尺刻度的数值与所述实际梳丝辊间距的数值，形成数据组；

拟合步骤：重复上述调节步骤与数据统计步骤，记录多组所述数据组，并将各所述预设标尺刻度的数值与相应的各所述实际梳丝辊间距的数值进行拟合，得到预设曲线；

数值确定步骤：基于所述预设曲线，确定与预设梳丝辊间距的数值相对应的标尺刻度的数值；

间距调节步骤：调节所述调节装置，使所述指针指向与所述预设梳丝辊间距的数值相对应的所述标尺刻度的数值，以获取预设梳丝辊间距。