CN114905814A - 一种半硬质热塑性聚合物地板及生产方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种半硬质热塑性聚合物地板及生产方法和装置，涉及板材加工技术领域，自上而下依次包括UV保护层、耐磨层、彩膜层、中料层、加强层、中料层、底料层或平衡层，板材压花装置包括用于支撑板件的加工平台，所述加工平台下端两侧对称设有一个支腿板，所述加工平台上设有一个用于对板件端部产生推动力的推杆，所述推杆的厚度低于板件的厚度，所述推杆连接用于带动其沿着加工平台滑动的螺纹推动件，所述加工平台上方还设有用于对板件表面进行压花处理的压花机构，所述压花机构包括设置在加工平台上方的横梁，所述横梁上转动设有一个转动盘，本申请优化了板材加工质量，可以根据需要切换加工工艺，实用性强。
Description
技术领域
本发明涉及板材加工技术领域，具体是一种半硬质热塑性聚合物地板及生产方法和装置。
背景技术
现阶段半硬质热塑性聚合物地板的主要生产工艺有层压式及贴合式。层压式工艺生产的产品由UV保护层、耐磨层、彩膜层、中料层以及底料层组成；通过混料、压延、层压、淋膜回火、冲切等工序生产而成的产品翘曲小、热收缩率稳定，但该制造方法产品耗用较多的人工来完成压延及层压工序。贴合式工艺生产的产品由UV保护层、耐磨层、彩膜层、底料层组成；通过混料、压延、贴合、淋膜回火、冲切等工序组成，人工耗用相对层压式少很多，由于生产工艺原因，产品质地较软，基材单层机构，平衡性差，加热翘曲较大，热收缩率差，往往被定义为低端、劣质产品。
基于此，现在提供一种半硬质热塑性聚合物地板及生产方法和装置，可以消除现有装置存在的弊端。
发明内容
本发明的目的在于提供一种半硬质热塑性聚合物地板及生产方法和装置，以解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种半硬质热塑性聚合物地板，自上而下依次包括UV保护层、耐磨层、彩膜层、中料层、加强层、中料层、底料层或平衡层。
一种半硬质热塑性聚合物地板的加工方法：包括以下步骤：
步骤一：100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-40份增塑剂，50-200份碳酸钙，0-50份硅酸钙，其它加工助剂0-5份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀，将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料，然后经过两道辊轮机和压延机开炼生产连续性片状材料，经过冷却、定型后进行中心收卷，制成卷状底层料；
步骤二：按照设定配方；100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-50份增塑剂，200-500份碳酸钙，0-100份硅酸钙，其它加工助剂0-10份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀，将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料。然后经过两道辊轮机和压延机开炼生产连续性片状材料，经过冷却、定型后进行中心收卷，制成卷状中层料；
步骤三：按照设定配方；100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-50份增塑剂，200-500份碳酸钙，0-100份硅酸钙，其它加工助剂0-10份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀，将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料，然后经过两道辊轮机开炼生产连续性片状材料，再将前后料片通过叠压5-30mm送至两道压延机生产连续性中层料；
步骤四：贴合工艺，通过自动张力控制储料架放卷及油大缸加热步骤一中制成的卷状底层料或平衡层，再与步骤三中制成的连续性中层料进行第一道贴合；通过电热罩加热维持物料温度，利用自动张力控制储料架放卷加强层材料与第一道贴合后的连续性片材进行第二道贴合；继续通过电热罩加热维持料温，利用自动张力计控制储料架放卷及油大缸加热步骤二中制成的卷状中料层，进行第三道贴合；利用自动张力计控制储料架放卷彩膜层通过冷压工艺与前道贴合后的基层料进行预贴合，即第四道贴合；接着自动张力计控制储料架放卷耐磨层重复上述预贴合工艺，即第五道贴合；
步骤五：压花工艺：利用电热罩维持上述工序预贴合的半成品，通过压花装置在半成品表面形成纹路及底面形成菱形网格纹；
步骤六：修边、冷却及裁板：按照需求通过割刀控制半成品的宽度，再进入水池冷却、降温，再经过高频冷风处理将半成品表面水雾去除，影响后道UV附着力，冷却后的半成品，按照需要的长度进行裁切间断性片状半成品；
步骤七：淋膜回火：将片状半成品通过多道淋膜及固化控制表面光泽度及涂料附着力；再经过热水池、温水池以及冷水水进行冷却；最后通过机械手自动下料、收板。
一种板材压花装置，包括用于支撑板件的加工平台，所述加工平台下端两侧对称设有一个支腿板，所述加工平台上设有一个用于对板件端部产生推动力的推杆，所述推杆的厚度低于板件的厚度，所述推杆连接用于带动其沿着加工平台滑动的螺纹推动件，所述加工平台上方还设有用于对板件表面进行压花处理的压花机构，所述压花机构包括设置在加工平台上方的横梁，所述横梁上转动设有一个转动盘，所述转动盘连接用于带动其转动以切换压花图案的切换驱动件，所述转动盘侧面阵列分布有若干个印花辊，所述印花辊端部的固定轴转动设置在转动盘上，每个印花辊上布置有不同形状的花纹结构。
在一种可选方案中：所述横梁和加工平台之间设有用于调节其二者之间距离的升降连接件，所述升降连接件包括设置在横梁端部的导向柱，所述导向柱所在的加工平台外侧设有一个升降固定套，所述升降固定套上设有与导向柱相配合的穿孔，所述加工平台上端还安装有一个调高推动杆，所述调高推动杆的输出端与横梁外侧的固定块连接固定，通过调高推动杆推动横梁沿着导向柱滑动即可完成高度调节，所述横梁端部设有与调高推动杆的控制端电性连接以获取板材高度的检测机构。
在一种可选方案中：所述检测机构包括设置在横梁上的滑动口，滑动口中滑动设有一个滑动柱，所述滑动柱下端转动设有一个与加工平台表面平行的引导定位板，所述滑动柱上端设有一个距离传感器，所述距离传感器与横梁之间通过复位弹簧连接固定，所述限位块上方设有一个用于检测其上浮高度的距离传感器。
在一种可选方案中：所述切换驱动件包括设置在转动盘中间位置的切换轴，切换轴转动设置在横梁上，所述切换轴另一端固定有一个从动齿轮，所述从动齿轮与驱动齿轮相互啮合，所述驱动齿轮设置在切换电机的输出端，所述切换电机的安装座固定在横梁上。
在一种可选方案中：所述螺纹推动件包括设置在推杆两端的螺纹滑动块，所述螺纹滑动块滑动设置在加工平台外侧，所述螺纹滑动块上开设有一个螺纹口，螺纹口中配合设有一个螺纹推动杆，两个螺纹推动杆端部分别固定有一个第一链轮和一个第二链轮，所述第一链轮和第二链轮之间通过链条传动连接，所述加工平台侧面设有将螺纹推动杆转动设置的轴承座，其中一个螺纹推动杆端部连接用于带动其转动的推动电机。
在一种可选方案中：所述加工平台上还设有用于将压花完毕的板件移走的卸料机构，卸料机构包括滑动设置在加工平台上端的卸料推板，所述卸料推板上端通过连杆与卸料推动杆的输出端连接，所述卸料推板沿着板件滑动方向布置，所述卸料推动杆的伸缩方向与板件的滑动方向垂直设置，所述加工平台侧面设有一个用于引导板件下滑的卸料导板，所述卸料导板的位置与卸料推板位置相对应。
在一种可选方案中：所述加工平台上端面分布有若干个球形腔，每个球形腔中都分布有一个滚珠，多个滚珠构成了用于支撑加工平台的滚动面。
相较于现有技术，本发明的有益效果如下：
本设计中引入了自动连线式生产热塑性聚合物地板，在生产相同产能下，人工耗用比传统PVC石塑地板减少60％，生产周期缩短100％以上。
本设计中利用连线式生产工艺，可有效降低各工序间产生的不良品。
本设计中采用油大缸加热多层材料，维持材料的塑化温度，确保在贴合过程中各层间剥离强度，表观无气泡、鼓包、折皱等异常。
本设计中加强层材料可根据产品性能需求贴合网格状玻璃纤维等增强型材料，提高产品尺寸稳定性，降低产品热收缩率。
本设计中可采用平衡层替代传统的底料层结构，更好的调整产品上下平衡，可根据不同的耐磨层厚度设计与之相匹配的平衡层配方，降低产品高温翘曲。
本设计中可以根据需要调整不同的压花结构，并且可以自动调整压花高度，适应不同厚度的板材，无需调整，保证了加工效率。
附图说明
图1为本发明板材的结构示意图。
图2为本发明板材加工的流程图。
图3为本发明的一个实施例中板材压花装置结构示意图。
图4为本发明的一个实施例中板材压花装置另一侧结构示意图。
附图标记注释：UV保护层1、耐磨层2、彩膜层3、中料层4、加强层5、中料层6、底料层7、平衡层8；
加工平台11、板件12、推杆13、螺纹推动杆14、推动电机15、支腿板16、螺纹滑动块17、引导定位板18、卸料导板19、第一链轮20、链条21、第二链轮22、卸料推板23、调高推动杆24、卸料推动杆25、导向柱26、横梁27、转动盘28、印花辊29、复位弹簧30、滑动柱31、限位块32、距离传感器33、从动齿轮34、切换电机35、驱动齿轮36、升降固定套37。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
在一个实施例中，如图1-图2所示，一种半硬质热塑性聚合物地板，自上而下依次包括UV保护层1、耐磨层2、彩膜层3、中料层4、加强层5、中料层6、底料层7或平衡层8；
上述地板的加工方法包括以下流程：
流程一：按照设定的配方：100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-40份增塑剂(根据不同产品的材质，来决定是否添加及添加量)，50-200份碳酸钙，0-50份硅酸钙，其它加工助剂0-5份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀。将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料。然后经过两道辊轮机和压延机开炼生产连续性片状材料，经过冷却、定型后进行中心收卷，制成卷状底层料；
流程二：按照设定配方，100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-50份增塑剂(根据不同产品的材料，来决定是否添加及添加量)，200-500份碳酸钙，0-100份硅酸钙，其它加工助剂0-10份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀。将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料。然后经过两道辊轮机和压延机开炼生产连续性片状材料，经过冷却、定型后进行中心收卷，制成卷状中层料；
流程三：按照设定配方，100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-50份增塑剂(根据不同产品的材料，来决定是否添加及添加量)，200-500份碳酸钙，0-100份硅酸钙，其它加工助剂0-10份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀。将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料。然后经过两道辊轮机开炼生产连续性片状材料，再将前后料片通过叠压5-30mm送至两道压延机生产连续性中层料；
流程四：贴合工艺，通过自动张力控制储料架放卷及油大缸加热1)中制成的卷状底层料或平衡层，再与3)中制成的连续性中层料进行第一道贴合；通过电热罩加热维持物料温度，利用自动张力控制储料架放卷加强层材料与第一道贴合后的连续性片材进行第二道贴合；继续通过电热罩加热维持料温，利用自动张力计控制储料架放卷及油大缸加热2)中制成的卷状中料层，进行第三道贴合；利用自动张力计控制储料架放卷彩膜层通过冷压工艺与前道贴合后的基层料进行预贴合，即第四道贴合；接着自动张力计控制储料架放卷耐磨层重复上述预贴合工艺，即第五道贴合。可根据产品结构需求增减多道贴合数量；
流程五：压花工艺：利用电热罩维持上述工序预贴合的半成品，通过压花工艺在半成品表面形成纹路及底面形成菱形网格纹；
流程六：修边、冷却及裁板：按照需求通过割刀控制半成品的宽度，再进入水池冷却、降温，再经过高频冷风处理将半成品表面水雾去除，影响后道UV附着力。冷却后的半成品，按照需要的长度进行裁切间断性片状半成品；
流程七：淋膜回火：将片状半成品通过多道淋膜及固化控制表面光泽度及涂料附着力；再经过热水池、温水池以及冷水水进行冷却；最后通过机械手自动下料、收板；
流程八：成型：根据产品需求尺寸，采用相应的模具将半成品冲切成长条型或块状型地板成品，根据需要进行削边或倒角处理；
流程九：最后通过在线流水式片检，并设置每盒片数进行自动热熔胶封箱、下料摆托及缠绕打托；
本专利中提到的一种新型的工艺来生产半硬质热塑性聚合物地板的关键技术指标，如下表：
本申请提供的加工方法采用自动贴合连线工艺生产，从上料、混料、密炼、开炼、压延、贴合、淋膜回火、冲切、自动包装进行整体连线生产。在相同产能下，人工耗用比层压式减少60％，比贴合式减少30％。在贴合工序时，额外在产品底部贴合1层0.05mm厚度的平衡底膜，通过结构设计控制产品上下平衡。整体将免修边冲切模具的尺寸增加，产品淋膜回火后，控制料温30±2℃进行冲切，待料温恢复到常温后，产品尺寸可收缩至标准范围；
在一个实施例中，如图3-图4所示，一种板材压花装置，包括用于支撑板件12的加工平台11，所述加工平台11下端两侧对称设有一个支腿板16，所述加工平台11上设有一个用于对板件12端部产生推动力的推杆13，所述推杆13的厚度低于板件12的厚度，所述推杆13连接用于带动其沿着加工平台11滑动的螺纹推动件，所述加工平台11上方还设有用于对板件12表面进行压花处理的压花机构，所述压花机构包括设置在加工平台11上方的横梁27，所述横梁27上转动设有一个转动盘28，所述转动盘28连接用于带动其转动以切换压花图案的切换驱动件，所述转动盘28侧面阵列分布有若干个印花辊29，所述印花辊29端部的固定轴转动设置在转动盘28上，每个印花辊29上布置有不同形状的花纹结构，处于最下侧的印花辊29会与板件12表面接触，从而进行压花操作；
在实际压花操作时，操作人员可以临时切换不同的印花辊29进行工作，从而使得一个板材上印出不同的花纹结构，相比传统只能加工处一种花纹而言，本申请的性能更好；
所述横梁27和加工平台11之间设有用于调节其二者之间距离的升降连接件，通过升降连接件可以调整压花高度，这样就可以适应不同厚度的板材，提高了压花的适应性；
所述升降连接件包括设置在横梁27端部的导向柱26，所述导向柱26所在的加工平台11外侧设有一个升降固定套37，所述升降固定套37上设有与导向柱26相配合的穿孔，所述加工平台11上端还安装有一个调高推动杆24，所述调高推动杆24的输出端与横梁27外侧的固定块连接固定，通过调高推动杆24推动横梁27沿着导向柱26滑动即可完成高度调节，所述横梁27端部设有与调高推动杆24的控制端电性连接以获取板材高度的检测机构，这样就可以为调高推动杆24的调节提供参考；
所述检测机构包括设置在横梁27上的滑动口，滑动口中滑动设有一个滑动柱31，所述滑动柱31下端转动设有一个与加工平台11表面平行的引导定位板18，所述滑动柱31上端设有一个距离传感器33，所述距离传感器33与横梁27之间通过复位弹簧30连接固定，所述限位块32上方设有一个用于检测其上浮高度的距离传感器33，当板件12滑动至引导定位板18位置时，引导定位板18会被抬升一定高度，此时距离传感器33会检测到限位块32上浮高度，这样就直接反应了板件12的厚度，在获取板件12厚度后，调高推动杆24会带动横梁27上浮一定高度，从而避免印花辊29对板件12压力过大的问题，从而保证了压花质量；
所述切换驱动件包括设置在转动盘28中间位置的切换轴，切换轴转动设置在横梁27上，所述切换轴另一端固定有一个从动齿轮34，所述从动齿轮34与驱动齿轮36相互啮合，所述驱动齿轮36设置在切换电机35的输出端，所述切换电机35的安装座固定在横梁27上，这样就可以通过切换电机35带动驱动齿轮36转动，驱动齿轮36与从动齿轮34相配合带动转动盘28转动，这样就可以为切换工艺提供动力；
所述螺纹推动件包括设置在推杆13两端的螺纹滑动块17，所述螺纹滑动块17滑动设置在加工平台11外侧，所述螺纹滑动块17上开设有一个螺纹口，螺纹口中配合设有一个螺纹推动杆14，两个螺纹推动杆14端部分别固定有一个第一链轮20和一个第二链轮22，所述第一链轮20和第二链轮22之间通过链条21传动连接，所述加工平台11侧面设有将螺纹推动杆14转动设置的轴承座，其中一个螺纹推动杆14端部连接用于带动其转动的推动电机15，这样就可以通过推动电机15带动螺纹推动杆14转动，其中一个螺纹推动杆14通过链轮和链条带动另一个螺纹推动杆14转动，在螺纹的作用下，两个螺纹滑动块17会带动推杆13两端沿着加工平台11侧面滑动，从而为压花进料提供动力；
所述加工平台11上还设有用于将压花完毕的板件12移走的卸料机构，卸料机构包括滑动设置在加工平台11上端的卸料推板23，所述卸料推板23上端通过连杆与卸料推动杆25的输出端连接，所述卸料推板23沿着板件12滑动方向布置，所述卸料推动杆25的伸缩方向与板件12的滑动方向垂直设置，在板件12压花完毕后，通过卸料推动杆25将板件12向一侧推动，从使得板件12从加工平台11侧面移走，所述加工平台11侧面设有一个用于引导板件12下滑的卸料导板19，所述卸料导板19的位置与卸料推板23位置相对应，这样就可以使得板件12卸料更加平缓；
为了降低加工平台11与板件12之间的摩擦力，所述加工平台11上端面分布有若干个球形腔，每个球形腔中都分布有一个滚珠，多个滚珠构成了用于支撑加工平台11的滚动面，这样就可以将滑动摩擦切换成滚动摩擦，有效的降低了摩擦损耗。
上述实施例公布了一种半硬质热塑性聚合物地板及装置，其中，将需要压花的板件12放置在加工平台11上，调整板件12至加工平台11中间位置，然后使得板件12与推杆13抵压接触，通过螺纹推动件带动推杆13移动，从而使得板件12朝向压花机构滑动，当板件12滑动至引导定位板18位置时，引导定位板18会被抬升一定高度，此时距离传感器33会检测到限位块32上浮高度，这样就直接反应了板件12的厚度，在获取板件12厚度后，调高推动杆24会带动横梁27上浮一定高度，在实际压花操作时，操作人员可以临时切换不同的印花辊29进行工作，从而使得一个板材上印出不同的花纹结构，相比传统只能加工处一种花纹而言，本申请的性能更好，在板件12压花完毕后，通过卸料推动杆25将板件12向一侧推动，从使得板件12从加工平台11侧面移走，从而完成卸料。
以上所述，仅为本公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此，本公开的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种半硬质热塑性聚合物地板，其特征在于，自上而下依次包括UV保护层(1)、耐磨层(2)、彩膜层(3)、中料层(4)、加强层(5)、中料层(6)、底料层(7)或平衡层(8)。
2.一种权利要求1所述的半硬质热塑性聚合物地板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-40份增塑剂，50-200份碳酸钙，0-50份硅酸钙，其它加工助剂0-5份等物料，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀，将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料，然后经过两道辊轮机和压延机开炼生产连续性片状材料，经过冷却、定型后进行中心收卷，制成卷状底层料；
步骤二：按照设定配方，100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-50份增塑剂，200-500份碳酸钙，0-100份硅酸钙，其它加工助剂0-10份，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀，将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料，然后经过两道辊轮机和压延机开炼生产连续性片状材料，经过冷却、定型后进行中心收卷，制成卷状中层料；
步骤三：按照设定配方，100份热塑性高分子树脂，0-20份阻燃剂，0-50份增塑剂，200-500份碳酸钙，0-100份硅酸钙，其它加工助剂0-10份，通过自动计量系统送至混料机，设定60±5rpm低速搅拌0-1min后，转300±100rpm高速搅拌1-3min，让各物料混合均匀，将混合机中的物料下放至130-150℃密炼机中，通过挤压2-4min将粉状物料预塑化成小块状混合料，然后经过两道辊轮机开炼生产连续性片状材料，再将前后料片通过叠压5-30mm送至两道压延机生产连续性中层料；
步骤四：贴合工艺，通过自动张力控制储料架放卷及油大缸加热步骤一中制成的卷状底层料或平衡层，再与步骤三中制成的连续性中层料进行第一道贴合；通过电热罩加热维持物料温度，利用自动张力控制储料架放卷加强层材料与第一道贴合后的连续性片材进行第二道贴合；继续通过电热罩加热维持料温，利用自动张力计控制储料架放卷及油大缸加热步骤二中制成的卷状中料层，进行第三道贴合；利用自动张力计控制储料架放卷彩膜层通过冷压工艺与前道贴合后的基层料进行预贴合，即第四道贴合；接着自动张力计控制储料架放卷耐磨层重复上述预贴合工艺，即第五道贴合；
步骤五：压花工艺：利用电热罩维持上述工序预贴合的半成品，通过压花装置在半成品表面形成纹路及底面形成菱形网格纹；
步骤六：修边、冷却及裁板：按照需求通过割刀控制半成品的宽度，再进入水池冷却、降温，再经过高频冷风处理将半成品表面水雾去除，影响后道UV附着力，冷却后的半成品，按照需要的长度进行裁切间断性片状半成品；
步骤七：淋膜回火：将片状半成品通过多道淋膜及固化控制表面光泽度及涂料附着力；再经过热水池、温水池以及冷水水进行冷却；最后通过机械手自动下料、收板。
3.一种板材压花装置，其特征在于，包括用于支撑板件(12)的加工平台(11)，所述加工平台(11)下端两侧对称设有一个支腿板(16)，所述加工平台(11)上设有一个用于对板件(12)端部产生推动力的推杆(13)，所述推杆(13)的厚度低于板件(12)的厚度，所述推杆(13)连接用于带动其沿着加工平台(11)滑动的螺纹推动件，所述加工平台(11)上方还设有用于对板件(12)表面进行压花处理的压花机构，所述压花机构包括设置在加工平台(11)上方的横梁(27)，所述横梁(27)上转动设有一个转动盘(28)，所述转动盘(28)连接用于带动其转动以切换压花图案的切换驱动件，所述转动盘(28)侧面阵列分布有若干个印花辊(29)，所述印花辊(29)端部的固定轴转动设置在转动盘(28)上，每个印花辊(29)上布置有不同形状的花纹结构。
4.根据权利要求3所述的板材压花装置，其特征在于，所述横梁(27)和加工平台(11)之间设有用于调节其二者之间距离的升降连接件，所述升降连接件包括设置在横梁(27)端部的导向柱(26)，所述导向柱(26)所在的加工平台(11)外侧设有一个升降固定套(37)，所述升降固定套(37)上设有与导向柱(26)相配合的穿孔，所述加工平台(11)上端还安装有一个调高推动杆(24)，所述调高推动杆(24)的输出端与横梁(27)外侧的固定块连接固定，通过调高推动杆(24)推动横梁(27)沿着导向柱(26)滑动即可完成高度调节，所述横梁(27)端部设有与调高推动杆(24)的控制端电性连接以获取板材高度的检测机构。
5.根据权利要求4所述的板材压花装置，其特征在于，所述检测机构包括设置在横梁(27)上的滑动口，滑动口中滑动设有一个滑动柱(31)，所述滑动柱(31)下端转动设有一个与加工平台(11)表面平行的引导定位板(18)，所述滑动柱(31)上端设有一个距离传感器(33)，所述距离传感器(33)与横梁(27)之间通过复位弹簧(30)连接固定，所述限位块(32)上方设有一个用于检测其上浮高度的距离传感器(33)。
6.根据权利要求3所述的板材压花装置，其特征在于，所述切换驱动件包括设置在转动盘(28)中间位置的切换轴，切换轴转动设置在横梁(27)上，所述切换轴另一端固定有一个从动齿轮(34)，所述从动齿轮(34)与驱动齿轮(36)相互啮合，所述驱动齿轮(36)设置在切换电机(35)的输出端，所述切换电机(35)的安装座固定在横梁(27)上。
7.根据权利要求3所述的板材压花装置，其特征在于，所述螺纹推动件包括设置在推杆(13)两端的螺纹滑动块(17)，所述螺纹滑动块(17)滑动设置在加工平台(11)外侧，所述螺纹滑动块(17)上开设有一个螺纹口，螺纹口中配合设有一个螺纹推动杆(14)，两个螺纹推动杆(14)端部分别固定有一个第一链轮(20)和一个第二链轮(22)，所述第一链轮(20)和第二链轮(22)之间通过链条(21)传动连接，所述加工平台(11)侧面设有将螺纹推动杆(14)转动设置的轴承座，其中一个螺纹推动杆(14)端部连接用于带动其转动的推动电机(15)。
8.根据权利要求3所述的板材压花装置，其特征在于，所述加工平台(11)上还设有用于将压花完毕的板件(12)移走的卸料机构，卸料机构包括滑动设置在加工平台(11)上端的卸料推板(23)，所述卸料推板(23)上端通过连杆与卸料推动杆(25)的输出端连接，所述卸料推板(23)沿着板件(12)滑动方向布置，所述卸料推动杆(25)的伸缩方向与板件(12)的滑动方向垂直设置，所述加工平台(11)侧面设有一个用于引导板件(12)下滑的卸料导板(19)，所述卸料导板(19)的位置与卸料推板(23)位置相对应。
9.根据权利要求3所述的板材压花装置，其特征在于，所述加工平台(11)上端面分布有若干个球形腔，每个球形腔中都分布有一个滚珠，多个滚珠构成了用于支撑加工平台(11)的滚动面。
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