CN114890361B - 一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β‑葡聚糖的复配口服液智能生产系统，所述复配口服液为含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β‑葡聚糖的复配口服液，智能生产系统包括服务器，智能生产系统还包括检测模块、预警模块、灌装模块、运输模块，运输模块用于对瓶体进行运输，以将瓶体运输至灌装模块的灌装工位中；检测模块用于对瓶体的外观和洁净度进行检测；预警模块基于检测模块的检测结果，触发不同等级的预警信号；灌装模块用于对灌装工位中的瓶体进行灌装。本发明通过检测模块与预警模块的相互配合，能主动触发预警，并提示监控者根据预警模块的预警信号，将不合格的瓶体进行剔除，以提升整个口服液灌装的生产效率。

Description

一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配 口服液智能生产系统

技术领域

本发明涉及口服液智能生产设备技术领域，尤其涉及一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统。

背景技术

传统的口服液生产自动化程度较低，如拆垛、拆箱、拆包及废包材处理等，均需要人工处理。目前，多种规格的瓶装药液内可见异物、药液容量和瓶体裂纹的检查都是通过人眼来进行。由于人眼容易发生视觉疲劳，所以，会造成漏检或者误检，进而造成严重后果。而且，工人的肢体总是在长时间重复一个动作，极易肢体疲劳，从而造成效率降低。随着人工成本的提高，这种检测方式越来越不适应药品制造企业向现代化和信息化发展，成为产品质量控制的瓶颈。

为了缓解工人的肢体疲劳，多家企业推出了半自动可见异物检查机。不过是在使用人眼检测的基础上添加了放大镜，传送带，集瓶器，手动分拣器等辅助设备。这类机器只是缓解了工人的肢体疲劳问题，没有根本解决因工人的视觉疲劳对药瓶检验造成误检的问题，而且还增加了该生产环节的噪音和能耗。

如CN108584854B现有技术公开了一种口服液自动化生产及输送系统，传统的口服液生产工艺需要大量的人力物力，占用大量生产车间面积，而且工序存在很多人工转接，生产车间现场容易脏乱，成为参观盲区，生产也无法实现连续化，大大降低了生产效率。

另一种典型的如CN103241533B的现有技术公开的一种口服液灭菌自动下瓶系统，在口服液产品的灭菌领域，目前依然主要是靠人工进行装盘和卸盘。而大量的使用人力，不仅无法有效的提升生产效率，降低生产成本，反而因人工成本的不断增加而导致成本的不断增加。

为了解决本领域普遍存在智能程度较低、无法对瓶体进行检测、瓶壁污物或浑浊无法识别、无法主动预警、主动剔除或纠正不合格瓶体、无法对生产过程进行监控等等问题，作出了本发明。

发明内容

本发明的目的在于，针对所存在的不足，提出了一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统。

本发明采用如下技术方案：

一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，所述智能生产系统包括服务器，所述智能生产系统还包括检测模块、预警模块、灌装模块、运输模块，

所述服务器分别与检测模块、所述预警模块、所述灌装模块和运输模块连接；

所述运输模块用于对瓶体进行运输，以将瓶体运输至所述灌装模块的灌装工位中；

所述检测模块用于对所述瓶体的外观和洁净度进行检测；

所述预警模块基于所述检测模块的检测结果，触发不同等级的预警信号，以提示监控者当前的瓶体状态；

所述灌装模块用于对灌装工位中的瓶体进行灌装；

所述检测模块包括检测单元、评估单元和姿势调整单元，所述姿势调整单元用于对所述瓶体的检测位置进行调整；所述检测单元用于对所述瓶体的外观和洁净度进行检测；所述评估单元对所述检测单元的检测数据进行评估；

所述检测单元包括光源、透射传感器、基准传感器、透镜和数据存储器，所述透射传感器用于对所述瓶体进行检测；所述数据存储器用于对所述透射传感器、基准传感器的光照强度信号值数据进行存储；

所述光源和透射传感器分设在所述运输模块的两侧，以对通行的瓶体进行检测；所述基准传感器与光源同侧设置，且所述基准传感器用于对光源的基准光强进行检测；所述透镜设置在所述光源朝向所述透射传感器的一侧，以调整光源的散射范围；

所述评估单元根据下式计算第i个所述瓶体的光损失指数Loss_i：

式中，TV_i为所述光源照射在瓶体时，所述透射传感器接收到的光照强度信号值，BV_i为所述光源照射在瓶体时，基准传感器接收到的光照强度信号值，ZT₀为所述光源没有照射在瓶体时，所述透射传感器接收到的光照强度信号值，ZB₀为所述光源没有照射在瓶体时，基准传感器接收到的光照强度信号值，Max_Tran为光源直接散射在瓶体上的最大透射光强，其值由采用的光源和瓶体的材质决定；

根据所述光损失指数Loss_i计算第i个瓶体的洁净度指数Clean_i：

式中，n为姿势调整单元对所述瓶体的转动速度；

若所述洁净度指数Clean_i超过设定的监测阈值，则通过所述预警模块对所述瓶体触发预警。

可选的，所述姿势调整单元包括调整座和转动构件，所述调整座用于对所述瓶体的底部限位；所述转动构件用于对所述瓶体的检测位置进行调整；所述调整座沿着运输模块的运输带等间距分布，且所述转动构件设置在所述调整座中；

其中，所述转动构件包括若干个接触轮、吸附头、隐藏腔、立杆和转动驱动机构，所述接触轮用于对所述瓶体进行接触；所述隐藏腔用于对所述立杆和所述转动驱动机构进行收纳；所述吸附头设置在所述立杆的一端端部，所述立杆的另一端与所述转动驱动机构驱动连接形成转动部，且所述转动部设置在所述隐藏腔的底壁。

可选的，所述预警模块包括预警器和预警数据存储器，所述预警器根据所述检测模块的评估结果触发预警，所述存储器用于对所述预警器的预警数据进行存储，使预警信号的数据可被查询。

可选的，所述运输模块包括运输单元和限位单元，所述限位单元用于对所述瓶体的位置进行限位；所述运输单元用于对所述瓶体进行运输；其中，所述限位单元设置在所述运输单元上，以配合所述运输单元对所述瓶体的位置进行限位；

其中，所述运输单元包括运输带、运输驱动机构和速度调整器，所述运输带用于对所述瓶体进行运输；所述运输驱动机构与所述运输带驱动连接，以使所述瓶体能运输至所述灌装工位中；所述速度调整器用于对所述运输驱动机构的运输速度进行调整。

可选的，所述灌装模块包括灌装单元和排气单元，所述灌装单元用于对所述瓶体进行酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装；所述排气单元用于辅助所述灌装单元对所述瓶体中滞留的气体进行排放；

所述灌装单元包括灌装构件、存储罐、伸出构件和计量构件，所述灌装构件用于对所述瓶体进行所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装；所述存储罐用于对所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液进行存储；所述计量构件用于对灌装构件的灌装量进行计量；所述伸出构件用于对所述灌装构件的灌装位置进行调整；

其中，所述计量构件连接所述存储罐和所述灌装构件。

可选的，所述限位单元包括一组限位板、伸缩杆、距离检测件、伸缩驱动机构，一组所述限位板用于对所述瓶体进行限位；所述距离检测件设置在所述限位板上，且所述距离检测件用于对一组所述限位板之间的距离进行检测；

所述伸缩杆与所述伸缩驱动机构驱动连接形成伸缩部，所述伸缩部用于对一组所述限位板之间的距离进行调整；

其中，一组所述限位板之间的距离与待灌装的瓶体的直径大小适配。

本发明所取得的有益效果是：

1. 通过检测模块与预警模块的相互配合，能主动触发预警，并提示监控者根据预警模块的预警信号，将不合格的瓶体进行剔除，以提升整个口服液灌装的生产效率；

2.通过运输模块与灌装模块的相互配合，使得合格的瓶体依次进入灌装工位，以提升整个灌装过程的智能程度和生产效率，同时，还兼顾对整个生产线进行监控；

3.通过检测模块与灌装模块相互配合，使得检测模块能对瓶体的洁净度进行检测，提升灌装的洁净度，提升产品的合格率；

4.通过排气单元与灌装单元的相互配合，使得灌装单元在进行灌装的过程中能将瓶体中的滞留的气体进行排出，以提升整个口服液生产高效性和可靠性；

5. 通过检测模块、预警模块和瓶体提取模块的相互配合，使得瓶体提取模块能根据检测模块的检测结果触发对不合格瓶体进行剔除，提升口服液生产的高效性和有效性，也进一步兼顾整个口服液产线的智能程度，极大的降低了劳动强度，具有高效、智能且自动化程度高的优点。

为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所提供的附图仅用于提供参考与说明，并非用来对本发明加以限制。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1为本发明的整体方框示意图。

图2为本发明的检测单元与瓶体分布的结构示意图。

图3为本发明的运输带和调整座的结构示意图。

图4为本发明的运输带和调整座的剖视示意图。

图5为本发明的运输带、调整座和瓶体的应用场景示意图。

图6为本发明的运输单元和限位单元的俯视示意图。

图7为本发明的灌装单元、灌装工位和运输单元的结构示意图。

图8为本发明的瓶体提取模块和运输单元的结构示意图。

图9为本发明的瓶体提取模块和运输单元俯视示意图。

图10为图7中A处的放大示意图。

附图标号说明：1、光源；2、基准传感器；3、调整轨道；4、瓶体；5、透射传感器；6、运输带；7、接触轮；8、吸附头；9、立杆；10、转动驱动机构；11、调整座；12、隐藏腔；13、伸缩杆；14、支撑板；15、限位板；16、支撑座；17、伸出杆；18、限位座；19、固定座；20、限位杆；21、存储罐；22、连接管；23、计量腔；24、计量泵；25、灌装头；26、回收工位；27、推动部；28、夹持座；29、推动杆；30、废瓶回收腔；31、排气管道；32、连接座。

具体实施方式

以下是通过特定的具体实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容了解本发明的优点与效果。本发明可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节也可基于不同观点与应用，在不悖离本发明的精神下进行各种修饰与变更。另外，本发明的附图仅为简单示意说明，并非依实际尺寸的描绘，事先声明。以下的实施方式将进一步详细说明本发明的相关技术内容，但所公开的内容并非用以限制本发明的保护范围。

实施例一。

根据图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，本实施例提供一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，所述复配口服液为含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液，所述智能生产系统包括服务器，所述智能生产系统还包括检测模块、预警模块、灌装模块、运输模块，

所述服务器分别与检测模块、所述预警模块、所述灌装模块和运输模块连接；

所述运输模块用于对瓶体4进行运输，以将瓶体4运输至所述灌装模块的灌装工位中；

所述检测模块用于对所述瓶体4的外观和洁净度进行检测；

所述预警模块基于所述检测模块的检测结果，触发不同等级的预警信号，以提示监控者所述瓶体4当前的状态；

所述灌装模块用于对灌装工位中的瓶体4进行灌装；

所述智能生产系统还包括处理器，所述处理器分别与所述服务器、数据库、所述检测模块、所述预警模块、所述灌装模块和运输模块控制连接，并基于所述处理器对所述检测模块、所述预警模块、所述灌装模块和运输模块进行集中控制；

其中，通过检测模块与所述预警模块的相互配合，能主动触发预警，并提示监控者根据预警模块的预警信号，将不合格的所述瓶体4进行剔除，以提升整个口服液灌装的生产效率；

同时，通过所述运输模块与所述灌装模块的相互配合，使得合格的瓶体4依次进入灌装工位，以提升整个灌装过程的智能程度和生产效率，同时，还兼顾对整个生产线进行监控；

通过所述检测模块与所述运输模块相配合，使得对所述瓶体4的检测效率得到提升，也兼顾了所述瓶体4的运输效率，促使整个生产具有较高的智能程度；

通过检测模块与所述灌装模块相互配合，使得所述检测模块能对所述瓶体4的洁净度进行检测，提升灌装的洁净度，提升产品的合格率；

所述运输模块将所述瓶体4依次运输至所述检测模块和灌装模块中，并配合所述检测模块对瓶体4进行检测、灌装模块对瓶体4进行灌装；

可选的，所述运输模块包括运输单元和限位单元，所述限位单元用于对所述瓶体4的位置进行限位；所述运输单元用于对所述瓶体4进行运输；其中，所述限位单元设置在所述运输单元上，以配合所述运输单元对所述瓶体4的位置进行限位；

其中，所述运输单元包括运输带6、运输驱动机构和速度调整器，所述运输带6用于对所述瓶体4进行运输；所述运输驱动机构与所述运输带6驱动连接，以使所述瓶体4能运输至所述灌装工位中；所述速度调整器用于对所述运输驱动机构的运输速度进行调整；

在本实施例中，所述运输驱动机构设置为步进电机，并在检测过程中，配合所述检测模块对各个所述瓶体4进行检测；

同时，所述运输驱动机构还配合所述灌装模块对合格的瓶体4进行运输，以实现往合格的所述瓶体4中灌装含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的溶液；

其中，所述限位单元对称设置在所述运输带6的两侧，以对运输的各个所述瓶体4进行运输；

可选的，所述限位单元包括一组限位板15、伸缩杆13、距离检测件、伸缩驱动机构，一组所述限位板15用于对所述瓶体4进行限位；所述距离检测件设置在所述限位板15上，以一组所述限位板15之间的距离进行检测；所述伸缩杆13与所述伸缩驱动机构驱动连接形成伸缩部，所述伸缩部用于对一组所述限位板15之间的距离进行调整；其中，一组所述限位板15之间的距离与待灌装的瓶体4的直径大小适配；

所述限位单元还包括一组支撑板14，所述支撑板14用于对所述伸缩部进行支撑；其中，一组所述支撑板14设置在所述运输带6运输方向的两侧，以对所述伸缩部、以及一组所述限位板15进行支撑；

另外，一组所述限位板15在进行各个所述瓶体4进行限位的过程中，一组所述限位板15抵靠在各个所述瓶体4的外周，以实现对所述瓶体4的限位；

其中，通过所述伸缩部与所述限位板15的配合，使得所述伸缩部能调整一组所述限位板15之间的距离，以适配不同直径大小的所述瓶体4的运输；

同时，在所述伸缩部对一组所述限位板15进行调整的过程中，通过所述距离检测件对一组所述限位板15之间的距离进行检测，使得所述伸缩部能根据所述距离检测件的检测数据对一组所述限位板15之间的距离进行调整，从而适配于对不同直径大小的瓶体4进行限位；

在本实施例中，所述检测模块设置在运输单元运输方向的两侧，以对运输的各个所述瓶体4进行检测，当出现不合格的瓶体4，则通过所述预警单元触发预警信号，使得监控者掌握不合格的瓶体4的位置；在其他实施例中，可通过瓶体4提取模块对不合格的所述瓶体4进行剔除；

其中，所述检测模块包括检测单元、评估单元和姿势调整单元，所述姿势调整单元用于对所述瓶体4的检测位置进行调整；所述检测单元用于对所述瓶体4的外观和洁净度进行检测；所述评估单元对所述检测单元的检测数据进行评估；

在所述检测单元对各个所述瓶体4进行检测的过程中，需要所述姿势调整单元对所述瓶体4进行调整，以获取所述瓶体4各个角度方向的数据；

所述检测单元包括光源1、透射传感器5、基准传感器2、透镜和数据存储器，所述透射传感器用于对所述瓶体4进行检测；所述数据存储器用于对所述透射传感器、基准传感器的光照强度信号值数据进行存储；

值得注意的是，所述透射传感器5和基准传感器2均为光电传感器；

所述光源1和透射传感器5分设在所述运输模块的两侧，以对通行的瓶体4进行检测；所述基准传感器2与光源1同侧设置，且所述基准传感器2用于对光源1的基准光强进行检测；所述透镜设置在所述光源1朝向所述透射传感器5的一侧，以调整光源1的散射范围；其中，所述基准传感器2与所述光源1之间的位置或者角度需要根据检测瓶体4的直径大小的大小进行自适应调整，以使得所述基准传感器2获得光源1照射瓶体4的准确的基准光强，这是本领域的技术人员所熟知的，在此不再一一赘述；其中，所述基准传感器2的位置可沿着调整轨道3（如图2中所示）进行滑动，以对所述基准传感器2的位置进行调整；优选的，当调整基准传感器的位置后，能区分出基准传感器所采集到瓶体的反射光、基准传感器未采集到瓶体的反射光的位置为最佳，可以通过操作者进行调校获得，不再一一赘述；

所述评估单元根据下式计算第i个所述瓶体的光损失指数Loss_i：

式中，TV_i为所述光源照射在瓶体时，所述透射传感器接收到的光照强度信号值，BV_i为所述光源照射在瓶体时，基准传感器接收到的光照强度信号值，ZT₀为所述光源没有照射在瓶体时，所述透射传感器接收到的光照强度信号值，ZB₀为所述光源没有照射在瓶体时，基准传感器接收到的光照强度信号值，Max_Tran为光源直接散射在瓶体上的最大透射光强，其值由采用的光源和瓶体的材质决定；

值得注意的是，如图2所示，光源在照射瓶体上后，会在所述瓶体产生折射和反射，所述反射光会被所述基准传感器所采集到，所述瓶体的折射光会被设置在瓶体另一侧的投射传感器所采集到；另外，由于光传输的特性可知，BV_i和ZB₀的值永不为负数，即所述基准传感器总会采集到一定范围的光信号值；若基准传感器所采集到瓶体的反射光，相比于基准传感器所未采集到瓶体的反射光而言，存在：BV_i＞ZB₀；

根据所述光损失指数Loss_i计算第i个瓶体的洁净度指数Clean_i：

式中，n为所述姿势调整单元驱动所述瓶体沿着瓶体轴线转动时的转动速度，其值与设定的检测速率正相关，且所述转动速度由监控者自行设定；

若所述洁净度指数Clean_i超过设定的监测阈值，则通过所述预警模块对所述瓶体触发预警；

当所述预警模块触发预警后，提示所述监控者对所述瓶体4进行监控，促使瓶体4提取模块将不合格的所述瓶体4进行剔除，提升整个系统的生产效率和生产质量；

另外，所述检测单元在对各个所述瓶体4进行检测的过程中，需要通过所述姿势调整单元对各个所述瓶体4的姿势进行调整；

值得注意的是，所述姿势调整单元设置在所述运输单元的运输带6上，并沿着所述运输带6的长度方向等间距的分布；

另外，对于不同的直径大小的瓶体4需要选用适配的所述姿势调整单元，促使所述瓶体4的姿势能够进行调整；

其中，所述姿势调整单元包括调整座11和转动构件，所述调整座11用于对所述瓶体4的底部限位；所述转动构件用于对所述瓶体4的检测位置进行调整；所述调整座11沿着运输模块的运输带6等间距分布，且所述转动构件设置在所述调整座11中；

所述转动构件包括若干个接触轮7、吸附头8、隐藏腔12、立杆9、转动驱动机构10，所述接触轮7用于对所述瓶体4进行接触；所述隐藏腔12用于对所述立杆9和所述转动驱动机构10进行收纳；所述吸附头8设置在所述立杆9的一端端部，所述立杆9的另一端与所述转动驱动机构10驱动连接形成转动部，且所述转动部设置在所述隐藏腔12的底壁；各个所述接触轮7与所述瓶体4接触的位置设有柔性橡胶进行接触，以保证所述接触轮7与所述瓶体4进行柔性接触；

所述转动构件还包括抬升驱动机构，所述抬升驱动机构用于对所述瓶体4的高度位置进行调整，以促使所述瓶体4脱离所述调整座11；同时，所述立杆9设置为可伸缩结构，且所述立杆9与所述抬升驱动机构驱动连接，以实现对所述瓶体4高度位置的调整，以实现将不合格的瓶体4进行剔除；

值得注意的是，对所述不合格的瓶体4进行剔除，需要通过所述立杆9、所述抬升驱动机构和瓶体提取模块相互配合，使得不合格的瓶体4从所述运输带6上被剔除；

所述瓶体4被放置进与所述调整座11中时，所述吸附头8对所述瓶体4的底壁进行吸附，以限制所述瓶体4不会倾倒，同时，在所述转动驱动机构10的驱动下带动所述立杆9和所述瓶体4进行转动；另外，所述转动驱动机构10带动所述立杆9和所述瓶体4进行转对时，绕着所述立杆9的轴线进行转动，以配合所述检测单元对所述瓶体4进行检测；

其中，所述姿势调整单元驱动所述瓶体沿着瓶体轴线转动时的的转动速度n可根据所述检测单元的检测速率相匹配，以提升对所述瓶体4的检测精度和检测效率；

值得注意的是，所述转动速度由监控者自行设定；

可选的，所述预警模块根据所述检测模块的评估结果触发预警；所述预警模块包括预警器和和预警数据存储器，所述预警器根据所述检测模块的评估结果触发预警，所述存储器用于对所述预警器的预警数据进行存储，使预警信号的数据可被查询；

所述预警模块在发出预警信号后，将所述预警信号向所述监控者进行提示，以促使所述监控者能够获得所述瓶体4的异常信号，促使所述监控者能够对所述瓶体4进行人工抽查或者挑出检测异常的所述瓶体4，提升所述瓶体4检测的智能预警能力；

当空的所述瓶体4被所述运输单元运输至所述灌装工位上时，所述灌装模块则对空的所述瓶体4进行所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装，形成所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖口服液；

可选的，所述灌装模块包括灌装单元和排气单元，所述灌装单元用于对所述瓶体进行酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装；所述排气单元用于辅助所述灌装单元对所述瓶体4中滞留的气体进行排放；

所述灌装模块还包括状态监测单元，所述状态监测单元用于对所述运输带6上调整座11中的瓶体4进行监测，若调整座11上不存在所述瓶体4，则不触发所述灌装单元对所述瓶体4的灌装；因为调整座中原本存储有不合格的瓶体，当送入灌装工位时，该位置为空（因为不合格，在送入灌装工位前，所述瓶体已经被瓶体提取模块剔除了则所述调整座中就不会有瓶体，则不执行灌装操作），通过所述状态监测单元将调整座11中的瓶体有无的信号传输至灌装单元中，防止灌装单元误触发灌装操作；

当所述调整座11上存在合格的所述瓶体4，则触发所述灌装单元对所述瓶体4的灌装；

其中，所述状态监测单元包括监测探头和触发器，所述监测探头用于对送入灌装工位的瓶体4的有无进行图像数据的采集；所述触发器根据处理器对所述监测探头的采集的图像数据的分析结果，当所述分析结果表示罐装工位上有瓶体4时，向所述灌装单元触发灌装请求，以实现对所述瓶体4的灌装；

其中，所述处理器对图像数据的处理以识别灌装工位上是否存在所述瓶体4，是本领域的技术人员所熟知的技术手段，本领域的技术人员可以查询相关的技术手册获知该技术，因而在本实施例中不再一一赘述；

值得注意的是，所述灌装单元和所述状态监测单元均设置在所述灌装工位的上方；

其中，所述灌装单元包括灌装构件、存储罐21、伸出构件和计量构件，所述灌装构件用于对所述瓶体进行所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装；所述存储罐21用于对所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液进行存储；所述计量构件用于对灌装构件的灌装量进行计量；所述伸出构件用于对所述灌装构件的灌装位置进行调整；其中，所述计量构件连接所述存储罐21和所述灌装构件，以对所述存储罐21往所述灌装构件的溶液容量进行计量；

所述灌装构件包括灌装头25、连接管22、电子控制泵和支撑座16，所述支撑座16用于对所述灌装头25和所述连接管22进行支撑；

所述连接管22用于连接所述计量构件和所述灌装头25，以实现对所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液进行供应；

其中，所述支撑座16上贯穿设有供所述灌装头25通行的第一活动孔，其中，所述第一活动孔的直径大小与所述灌装头25适配；

所述灌装头25贯通所述支撑座16，并与所述支撑座16可拆卸连接；其中，所述灌装头25上设有供所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液通行的注液孔；

所述电子控制泵用于对所述连接管22的进行通断控制，其中，所述处理器对所述电子控制泵进行控制；

所述伸出构件对所述支撑座16和所述灌装头25的位置进行调整，以适配对不同瓶体4的灌装；

其中，所述伸出构件包括限位座18、限位杆20、伸出杆17、高度检测件、固定座19和伸出驱动机构，所述高度检测件用于对所述伸出杆17的伸出长度进行检测；

所述限位座18用于对所述伸出杆17的位置进行限位；所述限位座18上设有供所述伸出杆17贯通的通行孔，

所述固定座19用于对所述限位杆20的位置进行限位，且所述固定座19的本体上设有限位孔，以供所述限位杆20进行限位；

所述伸出杆17的一端与所述伸出驱动机构驱动连接形成伸出部，所述伸出部设置在所述限位座18上；所述伸出杆17的另一端贯穿所述通行孔且所述伸出杆17的端部与所述支撑板14连接；

另外，所述伸出杆17设置为可伸缩式，并基于所述伸出驱动机构的驱动下实现伸缩操作，以实现对不同高度的瓶体4进行灌装；

所述计量构件包括一组计量泵24和计量腔23，一组所述计量泵24设置在所述计量腔23的入口和出口处，以对进入所述计量腔23和排出计量腔23中的所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液进行计量；

所述计量构件还包括增压泵，所述增压泵用于对所述计量腔23灌入所述瓶体4的液体进行增压，以加快灌入所述瓶体4的效率；

另外，一组所述计量泵24均为电子控制式，并基于所述处理器的控制实现计量操作；

所述灌装单元对所述瓶体4进行灌装的过程中，需要通过所述排气单元对所述瓶体4中的气体进行排出，使得所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液能顺利的灌入；

其中，所述排气单元包括若干个排气管道31和连接座32，所述连接座用于对各个所述排气管道31进行支撑；其中，各个所述排气管道31的一端伸入瓶口内壁，另一端放置在所述瓶体4外，使得所述灌装过程中，所述瓶体4中的滞留气体通过各个所述排气管道31进行排出，提升所述灌装单元对所述瓶体4的灌装效率；另外，所述连接座32上设有供所述灌装头25通行的第二活动孔，其中，所述第二活动孔贯穿所述连接座32，且所述第二活动孔的直径大小与所述灌装头25适配；

另外，各个所述排气管道设置在所述支撑座朝向所述瓶体的一侧，且各个所述排气管道以所述第二活动孔的轴线对称中心环绕分布，形成供灌装头25的贯穿的平台，如图10所示；

通过所述排气单元与所述灌装单元的相互配合，使得所述灌装单元在进行灌装的过程中能将瓶体4中的滞留的气体进行排出，以提升整个口服液生产高效性和可靠性；

另外，当通过所述灌装模块对所述瓶体4灌装后，可通过封盖设备对瓶体4进行封盖，以形成整瓶的口服液；

对于所述封盖设备本领域的技术人员所熟知的技术手段，本领域的技术人员可以查询相关的技术手册获知该技术，因而在本实施例中不再一一赘述。

实施例二。

本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进，根据图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，还在于所述智能生产系统还包括瓶体提取模块，所述瓶体提取模块用于将不合格的瓶体4从运输模块的运输路径中提取，以限制其进入所述灌装工位；

在本实施例中，所述检测模块与所述灌装工位的所述运输带6上设有回收工位26，所述瓶体提取模块设置在所述回收工位26中；

其中，所述瓶体提取模块包括废瓶回收腔、夹持座28、推动杆29和推动驱动机构，所述废瓶回收腔用于对不合格瓶体4进行回收；所述夹持座28用于与所述瓶体4进行接触；

所述推动杆29的一端与所述夹持座28可拆卸连接，所述推动杆29的另一端与所述推动驱动机构驱动连接形成推动部27；所述推动部27和废瓶回收腔30分别对称设置在所述瓶体4运输带6的运输路径的两侧；

所述推动杆29设置为可伸缩式，并在所述推动驱动机构的驱动下实现伸缩操作，实现对所述瓶体4的推挤，使得所述瓶体4脱离所述调整座11；

另外，所述废瓶回收腔30和推动部27对称设置在所述运输带6的两侧，使得所述瓶体4能从所述运输带6上脱离后，落入废瓶回收腔30中；

当检测的某一个瓶体4为不合格时，则所述推动部将所述瓶体推动到所述回收腔中；

在本实施例中，所述预警单元设置在运输带上；其中，所述预警单元包括预警指示灯带、以及灯带控制器，所述指示灯带沿着所述限位板的长度延伸方向设置；所述灯带控制器用于对所述指示灯带显示的颜色进行控制；所述指示灯带上设有若干个指示灯，各个所述指示灯沿着所述指示灯带的长度方向等间距分布；优选的，所述指示灯带设置在所述运输带上，并与所述运输带上的调整座11一一对应设置；

值得注意的是，指示灯带设置在所述运输带的上端面，并跟随所述运输带的移动而移动；

另外，当出现预警信号时，所述指示灯带就会显示红色指示灯，以对不合格瓶体进行标记；

若不出现预警信号，所述指示灯带就会显示绿色或其他非红色的指示，以实现对合格的瓶体和不合格的瓶体进行区分；

所述瓶体提取模块还包括识别单元，所述识别单元用于对所述预警单元触发的红色指示灯的位置进行识别；

所述识别单元设置在所述回收工位26上，并朝向所述限位板的一侧伸出，以对红色指示灯进行识别；

其中，所述识别单元对红色指示灯的识别是基于图像识别技术进行识别，这是本领域的技术人员所熟知的技术手段，本领域的技术人员可以查询相关的技术手册获知该技术，因而在本实施例中不再一一赘述。

当所述识别单元识别到所述预警单元的预红色指数灯的位置，且不合格的瓶体准备进入所述回收工位时，则触发对不合格的所述瓶体4的剔除，使得所述瓶体4从所述运输带6上剔除；

另外，在推动部对所述瓶体进行提取或者剔除操作前，需要先通过识别单元对不合格瓶体进行识别；

优选的，所述回收工位26设置在所述检测模块的检测工序之后，若某个所述瓶体4出现不合格后，则所述预警模块触发预警，使得所述瓶体提取模块随即对所述瓶体4进行剔除；

值得注意的是，所述推动部在对不合格瓶体进行剔除的过程中，通过所述抬升驱动机构和立杆的配合，将不合格的所述瓶体进行抬升，使得不合格的所述瓶体脱离调整座11，提升对不合格的所述瓶体的剔除效率和精度；同时，通过所述立杆9、所述抬升驱动机构和瓶体提取模块相互配合，使得不会单纯依靠推动部推动瓶体造成瓶体碎裂，引起产线污染；

通过检测模块、预警模块和所述瓶体提取模块的相互配合，使得所述瓶体提取模块能根据检测模块的检测结果触发对不合格瓶体4进行剔除，提升口服液生产的高效性和有效性，也进一步兼顾整个口服液产线的智能程度，极大的降低了劳动强度，具有高效、智能且自动化程度高的优点。

以上所公开的内容仅为本发明的优选可行实施例，并非因此局限本发明的保护范围，所以凡是运用本发明说明书及附图内容所做的等效技术变化，均包含于本发明的保护范围内，此外，随着技术发展其中的元素可以更新的。

Claims (6)

1.一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统,所述复配口服液为含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液，所述智能生产系统包括服务器，其特征在于，所述智能生产系统还包括检测模块、预警模块、灌装模块、运输模块，

所述服务器分别与检测模块、所述预警模块、所述灌装模块和运输模块连接；

所述运输模块用于对瓶体进行运输，以将瓶体运输至所述灌装模块的灌装工位中；

所述检测模块用于对所述瓶体的外观和洁净度进行检测；

所述预警模块基于所述检测模块的检测结果，触发不同等级的预警信号，以提示监控者当前的瓶体状态；

所述灌装模块用于对灌装工位中的瓶体进行灌装；

所述检测模块包括检测单元、评估单元和姿势调整单元，所述姿势调整单元用于对所述瓶体的检测位置进行调整；所述检测单元用于对所述瓶体的外观和洁净度进行检测；所述评估单元对所述检测单元的检测数据进行评估；

所述检测单元包括光源、透射传感器、基准传感器、透镜和数据存储器，所述透射传感器用于对所述瓶体进行检测；所述数据存储器用于对所述透射传感器、基准传感器的光照强度信号值数据进行存储；

所述光源和透射传感器分设在所述运输模块的两侧，以对通行的瓶体进行检测；所述基准传感器与光源同侧设置，且所述基准传感器用于对光源的基准光强进行检测；所述透镜设置在所述光源朝向所述透射传感器的一侧，以调整光源的散射范围；

所述评估单元根据下式计算第i个所述瓶体的光损失指数Loss_i：

式中，TV_i为所述光源照射在瓶体时，所述透射传感器接收到的光照强度信号值，BV_i为所述光源照射在瓶体时，基准传感器接收到的光照强度信号值，ZT₀为所述光源没有照射在瓶体时，所述透射传感器接收到的光照强度信号值，ZB₀为所述光源没有照射在瓶体时，基准传感器接收到的光照强度信号值，Max_Tran为光源直接散射在瓶体上的最大透射光强，其值由采用的光源和瓶体的材质决定；

根据所述光损失指数Loss_i计算第i个瓶体的洁净度指数Clean_i：

式中，n为姿势调整单元对所述瓶体的转动速度；

若所述洁净度指数Clean_i超过设定的监测阈值，则通过所述预警模块对所述瓶体触发预警。

2.根据权利要求1所述的一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，其特征在于，所述姿势调整单元包括调整座和转动构件，所述调整座用于对所述瓶体的底部限位；所述转动构件用于对所述瓶体的检测位置进行调整；所述调整座沿着运输模块的运输带等间距分布，且所述转动构件设置在所述调整座中；

其中，所述转动构件包括若干个接触轮、吸附头、隐藏腔、立杆和转动驱动机构，所述接触轮用于对所述瓶体进行接触；所述隐藏腔用于对所述立杆和所述转动驱动机构进行收纳；所述吸附头设置在所述立杆的一端端部，所述立杆的另一端与所述转动驱动机构驱动连接形成转动部，且所述转动部设置在所述隐藏腔的底壁。

3.根据权利要求2所述的一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，其特征在于，所述预警模块包括预警器和存储器，所述预警器根据所述检测模块的评估结果触发预警，所述存储器用于对所述预警器的预警数据进行存储，使预警信号的数据可被查询。

4.根据权利要求3所述的一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，其特征在于，所述运输模块包括运输单元和限位单元，所述限位单元用于对所述瓶体的位置进行限位；所述运输单元用于对所述瓶体进行运输；其中，所述限位单元设置在所述运输单元上，以配合所述运输单元对所述瓶体的位置进行限位；

其中，所述运输单元包括运输带、运输驱动机构和速度调整器，所述运输带用于对所述瓶体进行运输；所述运输驱动机构与所述运输带驱动连接，以使所述瓶体能运输至所述灌装工位中；所述速度调整器用于对所述运输驱动机构的运输速度进行调整。

5.根据权利要求4所述的一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，其特征在于，所述灌装模块包括灌装单元和排气单元，

所述灌装单元用于对所述瓶体进行酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装；所述排气单元用于辅助所述灌装单元对所述瓶体中滞留的气体进行排放；

所述灌装单元包括灌装构件、存储罐、伸出构件和计量构件，所述灌装构件用于对所述瓶体进行所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液的灌装；所述存储罐用于对所述酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖溶液进行存储；所述计量构件用于对灌装构件的灌装量进行计量；所述伸出构件用于对所述灌装构件的灌装位置进行调整；

其中，所述计量构件连接所述存储罐和所述灌装构件。

6.根据权利要求5所述的一种含酶解卵白蛋白小分子活性短肽和酵母β-葡聚糖的复配口服液智能生产系统，其特征在于，所述限位单元包括一组限位板、伸缩杆、距离检测件、伸缩驱动机构，一组所述限位板用于对所述瓶体进行限位；所述距离检测件设置在所述限位板上，且所述距离检测件用于对一组所述限位板之间的距离进行检测；

所述伸缩杆与所述伸缩驱动机构驱动连接形成伸缩部，所述伸缩部用于对一组所述限位板之间的距离进行调整；

其中，一组所述限位板之间的距离与待灌装的瓶体的直径大小适配。

Images